专项安全、保通方案.docx

桐城双新经济开发区伊洛路跨沪蓉高速公路桥梁工程

专项安全、保通方案

浙江裕众建设集团有限公司
桐城市双新经济开发区伊洛道路桥梁建设工程项目部
二O一一 年一月十九日

目 录
第一章、编制说明 1
第二章、工程概况 2
第一节 工程基本情况 2
第二节 工程相关情况简要介绍 2
第三章、跨高速桥梁部分施工进度安排 5
第一节、总的工期安排 5
第二节、各阶段工期安排 5
第四章、施工方案及技术措施 7
第一节、施工测量 7
第二节、施工方案及安全技术措施 7
第五章、安全文明施工、保通保证措施 35
第一节、交通导行安全措施 35
第二节、文明施工措施 52
第三节、环境保护措施 55
第六章、安全保畅应急预案 58
第一节、应急处置基本原则 58
第二节、组织机构及职责 58
第七章、突发公共安全事件应急预案 61
第一节、总则 61
第二节、应急预案的适用范围 62
第三节、事故可能发生的地点和可能造成的后果 62
第四节、事故应急救援的组织机构及其组成单位、组成人员、职责分工 62
第五节、事故报告的程序、方式和内容 67
第六节、发生事故后应当采取的行动和措施 70
第七节、保障措施 73
第八节相关应急预案的衔接关系 74
第九节、应急预案管理的措施和要求 74
第八章、交通保障示意图 77

第一章 编制说明
我项目部通过组织工程技术人员认真学习设计图纸，相关技术规范等，通过认真的实地考察与分析，结合上级各相关部门的要求，组织编制了桐城双新经济开发区伊洛路跨沪蓉高速公路桥梁工程的专项安全、保通方案。
本专项方案是为保证伊洛路跨沪蓉高速公路桥梁工程在总体质量达到工程验收规范标准的前提下，确保施工期间的施工安全和沪蓉高速公路车辆的顺畅通行，并为施工阶段提供施工交通组织、施工安全和质量等提供指导意见。

第二章 工程概况
第一节 工程基本情况
一、工程名称：桐城双新经济开发区伊洛路桥梁工程
二、建设单位：桐城双新经济开发区建设发展有限公司
三、设计单位：上海市城市建设设计研究院
四、监理单位：广东建设监理有限公司
五、施工单位：浙江裕众建设集团有限公司
六、跨高速部分主体开工日期：2011年5月1日
七、跨高速部分主体竣工日期：2011年10月23日
第二节 工程相关情况简要介绍
一、工程概况
桐城双新经济开发区伊洛路桥梁工程位于伊洛路道路桩号K1+982.896~K2+387.196处，在沪蓉高速公路K119+300处跨越沪蓉高速公路。桥梁总长404.3m，总宽21m，桥梁平面位于道路直线段上，与沪蓉高速公路正交，桥梁中心桩号为K2+185.046。桥梁为装配式预应力混凝土连续小箱梁桥，跨径布置为400m=5×25m+6×25m+5×25m。该桥8#墩位于沪蓉高速公路中央分隔带内。
沪蓉高速公路现状宽28m，双向四车道，3m中央分隔带。伊洛路桥在沪蓉高速公路中央分隔带处设置直径1.2m圆柱式桥墩，桥墩桩基1.5m。采用2跨25m小箱梁跨过现状高速公路，并预留沪蓉高速公路双向八车道（总宽42m）改造空间。
二、工程的地质、气候情况
本工程地处长江北岸二级阶地，现状为农田、水塘、水沟、林地，施工场地地形高程大部分集中在15.9~17.1m范围内，其中沪蓉高速公路所在高程约19.5m，场区内地形平缓，高差较小。场区为丘陵地貌单元，微地貌为山前平原。
本工程地处亚热带气候，气候温暖湿润，雨量充沛，四季分明，多年平均气温15.6℃，多年平均降水量1327.3mm，多年平均风速1.7～3.2米/秒，多年平均相对湿度81.6%。
三、工程现场准备
1、在准备开始跨越沪蓉高速公路施工前，项目部通过联系公路管理处、交警、路政运政等部门，通过多种媒体，发布此路段的施工信息，广泛地做好宣传工作，引起过往司机注意。对施工人员进行安全技术交底和安全教育，使其充分认识施工安全的重要性。施工人员必须穿反光衣，若非施工的必要，所有施工人员不得攀登高速公路，更不得横穿高速公路或在其上逗留。施工车辆不得随意停放在高速公路上。
2在本专项方案得到批准后，正式进入施工前，先联系高速公路的各相关部门，对施工范围内的波形护栏、隔离栅、中央分隔带内的绿化植物、管线等进行迁移，同时做好封闭前的各种施工和交通信息发布、交通安全、指示、警示等标识牌、警示牌的布设。
3、基础及下部结构施工时使用中央分隔带设置发电机组120KW1台，上部结构施工时引设架空线路从主线桥至上部结构施工现场。
4、现场施工用水采用门架安装输送管道由沪蓉高速（K119+300）北侧桥梁工区项目部驻地引至施工现场（沪蓉高速公路中央分隔带）。
四、工程的施工重点
按施工工艺特点机械作业、钢筋安装、模板吊装、箱梁安装作业是重点；按安全防护特点交通导行、施工安全是重点。

第三章 跨高速桥梁部分施工进度安排
第一节、总的工期安排
考虑到沪蓉高速中央分隔带范围内桥墩基础及下部构造、跨高速两跨箱梁的安装及桥面系与桥梁非跨越主体其他部分平行、流水施工的需要，工期安排为2011年5月1日-2011年10月23日，工期175天。
第二节、各阶段工期安排
第一阶段：施工准备：2011年5月1日-2011年5月7日
第二阶段：2011年5月8日-2011年7月25日
上海到成都方向半幅封闭（开始）:2011年5月1日
8-a#墩桩基施工：2011年5月8日-2011年5月18日
8-b#墩桩基施工：2011年5月19日-2011年5月29日
8-c#墩桩基施工：2011年5月30日-2011年6月9日
8-d#墩桩基施工：2011年6月10日-2011年6月21日
8-a、8-b桩基检测：2011年6月6日
8-c、8-d桩基检测：2011年6月29日
8-a、8-b墩柱施工：2011年6月7日-2011年6月13日
8-c、8-d墩柱施工：2011年7月1日-2011年7月6日
8#墩盖梁施工：2011年7月7日-2011年7月21日
上海到成都方向半幅封闭（结束）：2011年7月25日
第三阶段：2011年10月1日-2011年10月5日
上海到成都方向半幅封闭（开始）：2011年10月1日
第八跨箱梁安装：2011年10月2日-2011年10月4日
上海到成都方向半幅封闭（结束）：2011年10月5日
第四阶段：2011年10月6日-2011年10月10日
成都到上海方向半幅封闭（开始）:2011年10月6日
第九跨箱梁安装：2011年10月7日-2011年10月9日
成都到上海方向半幅封闭（结束）:2011年10月10日
第五阶段：2011年10月10日-2011年10月16日
上海到成都方向半幅封闭（开始）：2011年10月10日
第八跨桥面系施工：2011年10月11日-2011年10月15日
上海到成都方向半幅封闭（结束）：2011年10月16日
第六阶段：2011年10月17日-2011年10月23日
成都到上海方向半幅封闭（开始）：2011年10月17日
第九跨桥面系施工：2011年10月18日-2011年10月22日
成都到上海方向半幅封闭（结束）：2011年10月23日
第四章 施工方案及技术措施
第一节、施工测量
首级测量控制与伊洛路合同协调，整个互通立交范围平面采用三角锁形式布控，施工测量控制点在此基础上再次以导线形式拓展加密，平面控制精度等级按照四等三角进行，高程控制按照四等水准进行。避免控制点误差造成的累积误差。
测量放样工作需要在中央分隔带作业，测量人员要穿越高速公路行车道，穿越时应穿防护背心，直线快速穿越，必须确保穿越时下行没有车辆通过。
第二节 施工方案及安全技术措施
一、钢筋加工 、运输、安装
1、钢筋加工
桥梁结构施工钢筋在钢筋加工区加工，包括灌注桩钢筋笼、墩柱钢筋笼、箱梁腹板钢筋骨架、箱梁隔梁钢筋骨架、预应力钢绞线加工。
2、钢筋运输
钢筋笼、骨架等半成品用炮车和平板车运至施工导行路外侧靠近施工现场进行吊装和安装。运输过程中钢筋笼、钢筋骨架和半成品线材与车辆设置钢木支撑，避免运输过程中出现安全和质量隐患。25吨吊车支设在道行路北侧，行车道外侧，吊装钢筋至中央分隔带安装。
3、安装
钻孔灌注桩钢筋和墩柱钢筋直接以钢筋笼的形式进行加工后吊装，箱梁钢筋由于钢筋长度较长，为了确保安全吊装，采用先垂直吊装，运到箱梁底模上后人工完成纵向运输和安装。
二、混凝土搅拌、运输、浇筑
1、配料、搅拌混凝土
桥梁结构物由商品混凝土搅拌站集中供应混凝土。
2、运输
冬季施工时罐车设置保温套，混凝土运输采用罐车运至施工现场的输送泵车或料斗（下部结构使用）。钻孔灌注桩、箱梁输送采用混凝土泵车（SY5290THB）完成。
3、浇筑
钻孔灌注桩混凝土采用导管法水下灌注，混凝土泵车输送；墩柱采用吊车立在中央分隔带，吊斗入模，插入式振捣棒振捣完成浇筑；箱梁结构采用混凝土输送泵车入模，泵车臂完成水平移动，插入式振捣棒振捣完成浇筑。
三、模板安装、拆模、养护
墩柱模板安装采用吊车起吊安装，吊车立在加宽辅道位置，直接吊至中央分隔带拼接安装。箱梁由非跨高速端，顺箱梁支架顶面进行顺桥安装。
混凝土工序结束后，混凝土表面覆盖土工布，外套塑料布扎紧，利用混凝土自身水化热养护。
模板的拆除期限应根据气温特点，模板部位混凝土的强度决定。非承重模板在混凝土强能保证结构表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除。混凝土抗压强度达到2.5MPa时可拆除侧模板，按支撑顺序拆除内模和侧模等非承重模板，拆除时防止造成砼表面剥落。混凝土强度达到100％设计强度后方可拆除承重底模。
四、基础及下部结构施工方案
（一）桥梁钻孔桩基础
结合中央分隔带地形情况特点，中央分隔带立反循环钻机，导行路外侧设泥浆池和排浆沟渠，主钻机排浆管道架设在跨高速门洞以上。为了满足泥浆循环要求，导行路外侧泥浆池旁同时设置1台钻机辅助泥浆循环，辅助钻机送浆管道也架设在跨高速门洞以上。主钻机和辅助钻机形成泥浆反循环系统，完成钻进作业。
1、施工线路定位
2、埋设护筒
（1）护筒采用壁厚4mm厚的钢护筒,用人工埋入土层,周围用粘土回填夯实。
（2）内径比设计桩径大200mm,根据本工程土层实际,护筒长度为1.5m，护筒中心埋置偏差不大于20mm。
（3）测量护筒高程，为钢筋吊装和混凝土浇筑提供高程测量依据。
3、钻机就位
（1钻机安装定位前要将护筒周围用土回填，并压实整平。自行主钻机由安全人员监护，顺唐津施工辅道驶入中央分隔带封闭施工区域。钻机定位准确、水平、稳固。钻机回转盘中心与桩位中心偏差不得大于10mm。
（2）钻机安装做到“三点一线”，既导向架、回转器与钻头在同一垂线上。
4、钻进成孔
（1）根据工程实际,采用泵吸式反循环回旋钻进成孔的钻头，钻孔灌注桩钻头设φ150，结构为双腰带三翼梳齿式合金钻头。
（2）泵管的长度按规划泥浆坑的位置、垂直高度确定，泥浆沉渣用挖掘机捞出，自卸车外运出场。选用优质粘土（膨润土，要求塑性指数大于25，粘粒含量大于50％）加水和添加剂按适当配比配制泥浆。泥浆比重为1.06，含砂率不大于4%，粘度16～20，钻孔前需调制少量的泥浆，在钻进过程中利用地层粘质土造浆、补浆。
（3）开钻时先慢速钻进，钻头进入地层后，加速钻进。在护筒底部1米时减速钻进。采用减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻具重力的80%。
（4）钻进过程中，泥浆比重过大时及时稀释。停钻时要保持孔内水位、泥浆密度和粘度，泥浆有效护壁。沉淀池、泥浆池中沉渣用挖掘机捞取，保证沉渣的厚度，不超过沉淀池深度的2/3，泥浆池深度的1/3。
（5）泥浆泵反循环系统各处管线和钻杆连接可靠，不漏气、不堵塞，钻锥距孔底0.15~0.25m，避免吸渣口堵塞。
在硬质土中，低速钻进，自由进尺。
在一般粘质土中，中、高速钻进，自由进尺。
在砂性土和砾类土中，中、低速钻进，控制进尺。
接长钻杆时，暂停钻进，将钻锥提离孔底0.1m（1.8m直径钻孔桩提离0.2m），维持泥浆循环1~2min，待孔底清洗干净，钻杆内钻渣排净后，再停泵加接钻杆。
（6）钻孔故障预防、处理
①塌孔：改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒，回填粘性土至孔顶，三日后再钻进。
②钻孔偏斜：钻架定位牢固，偏斜处反复扫孔，校正。
③扩孔：用失水率较小的优质泥浆，焊补钻锥的定位钻齿。
④缩孔：缩孔处反复扫孔，扩大孔径。
⑤钻孔漏浆：增加护筒埋设深度，适当增加泥浆密度和稠度，增加护筒高度范围填土压实。
⑥严禁施工人员进入没有护筒和无相应防护措施的钻孔中处理故障。
5、一次清孔
（1）钻进距孔底2~4m时，加泥浆调整泥浆性能，确保施工终孔优质泥浆替浆效果。
（2）钻孔达到设计深度后，将钻头提离孔底10~20cm,空转不进尺，以相对密度低的泥浆将孔内钻渣和密度较大的泥浆换出。
（3）一次清孔后，泥浆比重应控制在1.15~1.25，测量孔底沉渣厚度小于标准值50mm。质检人员自检后，经现场监理工程师复检合格后方可提钻。
（4）注意孔内水头，防止塌孔。
6、终孔验收及质量标准
（1）终孔验收用φ22钢筋加工成标准直径φ120cm、长6ｍ的孔规进行孔径检验，孔规用吊车吊放，孔规上中下三个圆筋标准，焊设加固钢筋，保证结构重量合理，吊放过程中不变形。
（2）桩孔的质量标准
①孔的中心位置：不大于50mm
②深度允许偏差：不小于设计桩长；
③孔径允许偏差：不小于设计桩径；
④倾斜度：小于1％H。
7、钢筋笼制作与吊放
（1）钢筋笼制作
骨架外侧设置C25混凝土垫块，间距2m布置，横向圆周设置4个。
（2）钢筋笼吊装
①本工程桩基钢筋笼加工成两节，用25t吊车直接起吊，在井口单面焊接，搭接长度不小于10d。
②钢筋笼在上部1/3高度处用φ16钢筋焊接吊装环。
③钢筋笼下到设计深度，根据护筒外侧控制桩及时校核骨架中心位置，控制钢筋笼中心偏差不大于20mm。
8、二次清孔
二次清孔用导管进行。导管底口下降至距孔底0.3m左右进行清孔。当孔底沉渣厚度不大于150mm，泥浆密度不大于1.10时，停止清孔作业，在30分钟内灌注混凝土。泥浆的各种性能指标测定：相对密度用泥浆比重计测定1.03~1.10，粘度用粘度计测定17~20s，含砂率用含砂率计测定小于2%。
9、混凝土灌注
（1）混凝土由搅拌站运至施工现场，质检人员对来料进行各项指标检测。
①桩身混凝土设计配比强度为C25。
②混凝土在水下灌注要有良好的和易性，砼坍落度选用18~22cm。
③混凝土在灌注前做坍落度测定，检验其和易性，每根桩制作不小于3组标准试块。并根据测定的混凝土初凝、终凝时间，控制灌桩在首灌混凝土初凝时间前完成。
（2）水下混凝土灌注
①中央分隔带立25吨吊车，孔口吊导管，导管上安装大漏斗。
②混凝土灌注用内径250mm导管，导管采用螺栓连接，接头处用密封圈密封，导管组接原则“上短、中中、下长”，单节长度2.50~3.00m，底管长度4m，导管连接平直可靠，密封性好，并进行水密承压和接头抗拉试验。导管居中吊放，防止拔插导管时与钢筋笼碰撞造成卡管。
③初灌量满足要求，埋管深度不小于1.0m，导管底口距孔底高度控制在300~500mm。初灌注意在导管端放置隔水球。
④砼灌注连续进行。灌注过程中，用25t吊车缓慢提降砼漏斗，以保证砼灌注的密实性和连续性。
⑤灌注过程中用4公斤测锤和经检测的测绳探测混凝土面高度。适当拆卸导管，埋管深度控制在2～6m，严禁将导管拔出混凝土面。
⑥为防止钢筋骨架上浮,在砼灌注至骨架底部1.0m左右处宜放慢灌注速度，当灌注至骨架底部4.0m以上时，方可提升导管，并使其底部高出骨架底部不小于2.0m，提升导管时应缓慢，避免挂碰钢筋笼。
⑦控制砼的最后灌注量,灌注标高高出0.5ｍ，砼初凝后期，将超填砼捞出，预留10~20cm待凿桩头时人工处理，以保证桩顶砼的质量符合设计要求。为控制桩基灌注标高，无系梁的桩基灌注标高设在钢筋笼变径处；待凿桩头经检测合格后绑扎墩柱钢筋。
⑧充盈系数不得小于1.0，亦不大于1.15。否则应当查明原因进行改进。
10冬季施工桩顶混凝土在终凝后立即用未受冻的土覆盖，避免低强度混凝土受冻。
11、整理桩头、动测验收
(二)墩柱施工方案
1、施工工艺流程
施工缝处理→施工放样→钢筋绑扎→模板支设→砼的浇筑→拆模养生
2、施工缝处理
人工用钢凿将施工缝表面浮浆凿除，用水冲洗干净。
3、施工放样
在承台顶面和桩顶准确放出中线和边线，并标出模板内侧、主筋位置线。
4、钢筋加工、安装
5、立模
（1）墩柱模板全部采用内径1.2m，5mm厚钢板制作成两半圆模板要求模板截面尺寸标准，共配4套，提前按墩位号编号并试拼。
（2）模板用人工配合25t吊车支设，柱模板分节吊装就位。为保证模板的位置准确，根据放样点在下部焊设定位钢筋，与模板焊接固定，模板顶部和中部用钢丝绳四周对拉加固，钢丝绳用花篮丝调节墩柱垂直度。
（3）墩柱立模控制钢筋的保护层、模板的表面清洁及截面尺寸，采用机油和柴油按1：1~4比例的混合油作为隔离剂。模板拼缝用胶条填塞。
6、砼的浇筑
（1）用碗扣支架和长钢管搭设施工工作平台，立杆间距采用60cm，靠近模板位置临时采用1.2间距和横向长钢管。
（2）浇筑前底部先浇5cm同配比减石子水泥砂浆。
（3）砼的坍落度控制在70～90mm。
7、拆模后养生采用塑料部和土工布全包养护，外侧用麻绳扎紧。

五上部结构施工方案
1、箱梁的预制
（1）、箱梁预制工艺流程
运往板场或架设
建制板台
铺塑料薄膜
安装钢筋骨架
安装波纹管
浇 捣 砼
清理孔道
构件养护
孔道压浆封端养护
张 拉
穿入预应力束
拆除模板
制作钢筋骨架
搅 拌 砼
预应力束制作
张拉机具校验
搅拌灰浆
制 试 块
安装芯模板
安装侧模板
模板内侧
涂润滑剂
制作试块
压 试 块
压 试 块

（2）、预制场设置
根据桥梁所处位置及空心板梁预制数量及工期要求，预制场设置在K1+982.896。预制场设置1道长64m4个底座，拟投入2套模板，中梁模板1套，边梁模板1套。空心板梁出坑采用起重机。预制底座基础采用砼，并在砼基础上每隔80cm设置底模支座。整个预制场及料场应进行低标号砼硬化。
（3）、梁体预制施工方案与技术要求
模板的组成：箱梁模板由底模、侧模、内模和端模四部分组成。
① 底模
底模（胎模）制作：放线、压实、石粉整平。采用红砖砂浆制作，长25.5m、宽2.9m、高度12cm，二层红砖，上面采用1：2水泥砂浆抹面，两边用铝合金夹模，每个底模完工后养护4～5天后放线捆扎钢筋。
② 侧模
位于梁体的两侧，沿梁长度方向由若干个具体独立结构的单元模扇组成。单元模扇由紧贴于混凝土表面的侧板，支撑侧板的水平肋、竖向肋，支托竖向肋的支撑、斜撑，紧固侧模模扇的拉杆及安装于侧板上的振捣架等构件组拼成一个整体。
单元模扇长度为4米，同底板一样，考虑到混凝土的压缩，其组拼后的总长度应比梁的实际长度增加1/1000梁长。侧板采用4mm的钢板。
钢模水平肋的断面大小需通过计算选定，采用50mm的角钢。
模扇的拉杆，起紧固梁体两侧模扇的作用，可设在梁的顶部和腹部，一般用φ20以上的圆钢制作。为便于拆模还需设置拆卸模扇的设施。
③ 端模
端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上。后张罚预应力空心板梁需要用两套端模。第一套是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，第二套是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆之后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外形符合设计要求。
④ 内模
是空心截面梁、板的预制关键，对内模要考虑立模和拆模方便，又不易损坏，周转率高。本次采用的是充气橡胶管内模施工法。该法使用方便，容易装拆。胶管在使用前，需经过检查不得漏气，使用后应将表面的水泥浆清洗干净，妥善保管，防止日晒雨淋及有机物的侵蚀。所充气压的大小与胶管的直径、新浇筑混凝土的压力、气温等因素有关。浇筑前，应用定位箍筋、压块等法将内模固定，操作时要对称、均衡，并防止胶管偏位。胶管放气的时间与气温有关，应通过试验确定，当气温为5℃～15℃时，可在混凝土施工完毕后8h～10h进行。浇筑混凝土前，胶皮管中充入压力0.6～0.8Mpa的压缩空气，此时胶管直径可增大3mm左右，然后浇混凝土，待混凝土初凝后，放出压缩空气，胶管孔径变小，并与混凝土脱离，随即抽出胶管，形成孔管。胶管中也可用钢筋芯棒加劲，以防孔道变形。施工中要随时注意防止钢筋头或铁丝刺破胶管，并随时补足气压，以保证孔道尺寸。抽管顺序，一般应先上后下，先曲后直。
模板的制作、安装与拆除：
① 模板制作的要求
a. 截面尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要准确。钢模的放样、拼装及整体拼焊应在工作平台上胎具上进行。工作平台的底梁应具备足够的刚度和稳定性，台面必须平整。钢模放线与下料务必准确，考虑到焊缝的收缩对模扇长度的影响，模扇的下料长度应比设计长度长1/1000。如模板长度不足，则在组拼时在拼缝处稍加调整。
b. 模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，并打光磨平。
c．模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝要平顺。侧模模扇端头的连接角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。
d. 端模、底模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确。
② 模板的安装
模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后安设。一般是在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，也可先安装端模后安装侧模，模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形。
模板安装的精度要高于预制梁精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。模板的精度要求，可参照施工规范的有关规定。
为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面、整体拆卸芯模及塞子与混凝土接触面，在使用前要涂抹隔离剂或用其它措施处理。
③模板的拆除
拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不臻困拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现时钟脉冲发生器时，方可拔除，排队时间可按照施工规范的有关规定办理。承重模板应在混凝土强度能承受自重和其它可能的外荷载时方可拆除，不同结构强度的要求，可按照施工规范和设计规定执行。
侧模拆卸是用外力作用于模板上使整个模绕梁的顶部或底部点点而脱离梁体。但是在梁体顶部施力不易找到施力作用点，同时操作位置设在梁顶也不方便，所以一常选择在梁底部施力使模上点点旋转而脱模，
基本操作程序大致如下：
a. 拆除拉杆，包括待拆模的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉等；
b. 拆除与待拆模扇相邻的接缝，并清除渗进缝内的水泥浆，以清除或减少模扇间的粘结力；
c. 安装施力装置并施力脱模，当采用脱模拉构装置时，可将钢丝强扣套在拉钩上，启动千斤顶，施力使扇旋转脱离梁体。当采用拆模活门装置时，要先拆除活门，再横直千斤机耕于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模扇旋转而脱离梁体。
d. 吊移存放，模扇离开梁体后，仍需多移出一不定期的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇碰撞。然后吊运至存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。
⑵钢筋及钢筋制作要求
钢筋进场时应按图纸设计（GB－1499）规定进行取样检查，其质量必须符合标准规定。
① 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25
② 钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3
钢筋制作时应符合以下规定：
① 受力钢筋的弯钩末端应作180°弯勾，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
② 受力钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；
③ 箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，箍筋弯后平直长度不宜小于箍筋直径5倍。
钢筋的找头连接宜设置再受力较小处，同一纵向受力钢筋不应设置两个或两个以上的接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。支承在底座上面，它是由紧贴于混凝土表面的底板与支承底板的垫木、横梁以及安装振捣器的固定架等几个主要构件组成。
⑶混凝土浇筑工艺
混凝土的浇筑方法应采用一次性连续浇筑法。
① 浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合龙。
② 分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
③ 为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平，收浆。
④ 如因意外混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，则要待前层混凝土具有小于1.18Mpa强度时，才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和较弱层；经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑混凝土前，垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为10mm～12mm的水泥砂浆；接缝处于重要部位或结构物的震区时，在浇筑时应加强钢筋，以防受力时开裂；斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。
浇筑空心板梁，一般先浇筑底板，再立芯模，扎焊顶面钢筋，然后浇筑肋板与顶板混凝土，待混凝土初凝后，即可抽卸芯模。
⑤ 浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项：强力振捣是提高施工质量的关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其它预埋件的位置；为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事宜计，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板，后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑。
⑥ 空心板梁施工过程中，在梁顶层砼初凝前，应按设计要求垂直于跨径方向进行划槽处理。划槽方式采用拉纹器拉毛划槽，槽深5mm～10mm，每米不少于10～15道。
⑦ 为防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面钢筋混凝土铺装层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90天，若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施。不同存梁期上拱值见下表（表中各位移以向上为正，反之为负）：

反预拱值设置表 单位：mm
梁位
预制梁上拱值（理论值）
二期恒载挠度
反预拱度建议值
钢束张拉时
存梁30d
存梁60d
存梁90d
边梁
边跨
13.3
24.8
26.6
27.6
-2.8
-13
中跨
8.6
16.0
17.0
17.7
1.6
中梁
边跨
13.8
25.8
27.7
28.8
-2.9
中跨
9.1
16.7
17.9
18.5
1.7
⑷预应力工艺
①张拉前的工作
张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作。
②制孔的方法
用φ66金属波纹软管留孔，可根据设计的曲线形状固定于模板内，采用600～1000mm间距的＃字形钢筋托架或吊架，该托架或吊架均应与构件的非预应力钢筋可靠地固定在一起。施工时应特别注意防止波纹管在绑扎钢筋和浇筑混凝土时背压扁或破损漏浆，使用比波纹管内径略小的硬质塑料管穿入波纹管内作保护，待砼浇筑完毕达到一定强度后将其抽出。
在制作预留孔时，按设计规定或施工需要预留排气孔、排水孔和灌浆孔。
③ 孔道检查
a． 制孔后，应用通孔器检查。通孔器是检查制孔质量的仪器，用圆钢制作，长100mm～120mm中间一段呈圆面积柱形，直径比预应力筋孔道小4mm～7mm，两端为截圆锥形，并各钻一小孔，通过小孔来固定牵引钢丝。
若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在出山，人通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶狞、水泥浆或铁皮接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢筋钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其它接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。
b． 穿束：穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通，无水分和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查绑扎是否牢固，端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根φ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。
④张拉工艺
后张法是先浇筑混凝土构件，待构件达到设计规定的强度，才可对预应力筋进行张拉锚固。后张法工艺无需专用张拉台座，可在施工现场张拉预应力筋。

张拉工艺流程
钢绞线下料、编束
穿束
清理修正管口
检查砼强度、弹性模量
安装工作锚
安装限位板
安装千斤顶（千斤顶前端正口应对准限位板）
安装工具锚
油泵配套安装
初张拉（划量测伸长值记号）
100%σk（持荷5分钟）
补拉到σk
锚固
张拉油缸回油，工具锚松脱
关闭油泵，张拉缸顶压缸全部复位
依次卸下工具锚、千斤顶
封锚
孔道压浆

a. 张拉程序
持荷5min
0 初应力（0.1σk） 1.05σk σk(锚固）
两端同时张拉时，两端升降压、画线、测伸长、插垫等工作应一致；梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制预应力，然待荷5min后测伸长和锚固；预应力的张拉制应力符合设计要求。
b．张拉设备
采用YACD-150千斤顶，YAB-63型油泵各两台。
c．张拉要点
应尽量减少力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失使构件出现裂缝、翘曲变形。张拉时，两端千斤顶降速度应大致，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷值，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测σk值时的空隙减去放松后的插垫厚度不大于1mm，插垫可在张拉应力大于σk时进行。在任何情况下，预应力筋的σk不得大于最大张拉应力的规定。两端同时张拉成束预应力筋时，为减少应力损失，应压筋一端锚塞，并在另一端补足至σk值后，再压紧锚塞。
d．滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要作好如下工作：
㈠加强对设备、锚具、预应力筋的检查
千斤顶和油表需暗示进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔形尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔紧和退楔。
锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗线两端，都允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
锚塞保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。
锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁控伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
预应力筋使用应按规定检查，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
㈡严格控制张拉工艺防止滑丝、断丝
垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当时在锚圈下垫落钢板调整垂直度。将锚圈孔对下垫板并点焊，防止张拉时移动。
锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。
楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。
千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。
施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内，实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。各钢束引伸量（两端之和）详见下表：
钢束引伸量一览表 单位：mm
项 目
N1
N2
N3
N4
T1
T2
中 跨
173
173
173
172
50
100
边 跨
174
173
173
173
㈢滑丝与断丝的处理
滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法。
钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ3mm的钢丝、端部磨尖制成，长20cm～30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止，然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。
单根滑丝单根补拉。交滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。
人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝，在钢丝束的一端张拉到钢丝的制力仍拉不出塞时。打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚固定就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。
㈣安全操作注意事项
张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油要注意千斤顶各部位的螺丝。
作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
在高压油管的接头应加防扩套，以防喷油伤人。
已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂而酿成重大事故。
⑤ 孔道压浆和封端
a．孔道压浆
压浆前的准备工作：
割切的锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚