某大厦钢结构施工方案.docx

1.1 钢结构工程

1.1.1 钢结构工程概况

** 大厦钢结构工程主要由三部分构成，第一部分为分布在 A 座 119.15m 以上，由焊接 H 型柱、热轧 H 型梁及角钢组合支撑等 钢构件组成的钢框架，第二部分为 B 座裙房部分屋面梁，由大型 箱型梁及热轧 H 型梁等钢构件组成，第三部分为 B 座十二 ~ 十三 层钢桁架结构及十四、十五层钢框架结构，主要由 H 型钢组合而 成的格构柱、箱型结构桁架、箱型柱、热轧 H 型钢梁、焊接 H 型 钢梁、支撑、节点板等钢构件组成。其中最长的箱型结构桁架为
32.4m 。

1.1.2 施工特点、难点

1 、钢结构构件主要为焊接 H 型钢及焊接箱型梁、柱，焊接 方法主要采用埋弧自动焊、手工焊、电渣焊、栓钉熔焊。
2 、焊接工作量大，对接焊缝及大部分受力焊缝要求全熔透 焊缝，焊缝等级一级，焊接质量及工艺要求高。钢构件间的连接 采用焊接和高强度螺栓连接，制作精度要求高。
3 、为保证安装精度要求，箱型、 H 型结构的制作偏差特别 是箱型梁、柱的制作焊接扭曲弯形，需严格控制，避免造成桁架 整体安装接头拼缝错位影响安装质量。
4 、钢结构连接体结构复杂，特别是12 层纵横桁架体系节点 构造复杂，桁架为板厚20 ～ 36mm 的焊接箱型或 H 型杆件组成的 全焊接结构，并与两端支座钢骨柱刚性连接，其焊接变形控制难

度大，组装或吊装定位和焊接困难，桁架重量大，安装高度高，

无现成的吊装机械，安装有较大的难度。

5 、考虑到运输与现场安装的要求，大型构件需合理分段。

1.1.3 钢结构制作

根据本工程的施工特点及质量要求，钢结构制作重点及难点 为箱型及 H 型结构桁架，为了保证设计要求及安装精度，我们将 按照图纸设计分节要求，将连接体桁架钢结构构件和其它部位的 大型结构件在工厂制作，在工厂进行制作加工，再运至现场交付 安装；小型构件及部分构件的二次加工在现场进行。
钢桁架因其结构、构造的特殊性，考虑在工厂整体制作，完 成后按设计分节截断，进行预拼装无误后，运至现场交付安装。 制作施工顺序如插图示。

深化设计

桁架结构整体制作

按设计分节截断

喷砂除锈、防腐涂层

桁架结构预拼装

制作、安装单位与设计、
监理、业主共同验收

解体、运输至现场
现场组装、焊接 整体吊装

防腐修补、防火涂层

插图 1 钢结构制作施工顺序框图

1.1.3.1 主要制作工艺 一、矫正
1 、合格原材料在下料前必须进行矫正，并经检验合格后方 可使用。
2 、原材料钢板使用平板机矫正。

3 、对接钢板在对接焊缝处的变形采用火焰加热校正，加热 温度不得超过 900 ℃，并缓慢冷却。
4 、按设计要求需起拱的构件，采用构件侧面火焰加热三角 形烤校法进行加热。
二、接料

1 、超长钢板的接料在下料前采取整板对接。

2 、钢板顺轧制方向接料。

3 、接料长度和宽度不小于 500mm, 并避免出现组装时对接 焊缝在同一断面上的情况，要求相互错开 250mm 以上。
三、放样、号料

1 、号料前对钢材规格、材质进行检查，并进行标记移植。

2 、加劲板、连接板采用铁皮样板号料，必须号出检查线。

3 、号料所用钢尺必须是经过计量校核过的钢尺。

4 、各杆件、零件尺寸应现场放样并考虑起拱（跨度 /500 ） 及焊接变形影响，校核无误后再下料。
5 、放样、号料必须预留余量，预留余量按以下计算：

⑴、气割缝宽度：板厚δ≤ 14mm 2.0mm

板厚 16mm< δ<25mm 2.5mm

板厚δ >25mm 3.0mm

⑵、需进行端头加工的板料考虑焊接收缩余量、热校收缩余 量、切头余量，长度方向不少于 50mm 。
⑶、考虑焊接收缩余量、少量热校收缩余量，板料宽度方向 预留余量。按每条焊缝收缩余量计算如下：
贴角焊缝 0.5mm

全熔透焊 1.0mm

5 、号料偏差应符合规范要求。 四、下料、切割

1 、板厚δ <12mm 小零件板下料使用剪扳机下料；其余板料

切割一律用半自动切割机下料，不允许用手工切割。

2 、切割机的轨道必须平直，弯曲度小于万分之一，轨道的 高低差控制在1mm 以内。
3 、切割所需氧气和乙炔气必须保持稳压，采取用几瓶氧气 或乙炔气并联的措施解决。当气压低于 9.8 ⑹ 105Pa 压力时，停 止使用。
4 、为减少切割受热不匀产生变形，一条切割缝必须一次切 割完，不允许中途停止。
5 、切割前对钢材表面切割区铁锈、油污等清除干净。切割 后清除边缘的熔瘤和飞溅物等。
6 、下料后的板料尺寸和切割断面质量必须符合规范要求。

7 、各种构件必须放 1 ： 1 大样加以核对，尺寸无误后再进 行下料加工。
8 、钢柱端面为留有余量的二次切割，采用半自动切割机进 行切割，加工坡口，不允许用手工切割代替，切割完打磨光滑。
五、边缘加工

1 、焊接坡口加工采用半自动切割机。坡口加工时用样板控 制坡口角度和各部分尺寸。
2 、电渣焊垫板与盖板接触面必须刨平，以保证严密帖紧。

3 、厚薄板对接，厚板边缘在组装前刨薄与薄板等厚。 六、制孔

1 、为保证钢构件制孔质量均高强螺栓孔采用钻模钻孔 , 其

它螺栓孔可采用钻成孔。

2 、孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。

3 、制孔过程中孔壁保持与构件表面垂直；制孔完毕后孔周 围的毛刺、飞边用砂轮打磨平整。
4 、制孔的质量按 GB50205-95 标准第五节进行验收。 七、摩擦面的加工
1 、高强螺栓连接范围内的构件接触面，采取喷砂表面处理 后，并达到业主要求的范围，不得有油漆及油污。
2 、需经表面处理的连接板板面需平整，钻孔后磨去毛刺， 然后做表面处理。经表面处理后的连接板立即贴单面不干胶带保 护。
3 、构件出厂，提供磨擦试验报告一份，同时提供同材质、 相同条件喷砂处理的试件三组，以供复检。
八、组装

1 、焊接 H 型钢所有零、部件组装前在进行接料、焊接、校 平，并除去表面除锈、毛刺和油污等杂物方可进行组装。
2 、组装采用专用组装胎具，胎具置于装配平台，平台必须 牢固、平整，其表面高差不大于2mm 。胎具必须平整，其交角严 格控制在90 ◎ 5 度。当组装完毕，应用对角线卡尺检查尺寸，并 每隔 400-500mm 焊定位焊。
3 、柱的四个面用白油漆标出中心线（并打洋冲眼）、行列

线、相关行列线和柱的标号。

九、焊接

1 、 H 型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接 时，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保 证焊接质量。
2 、栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲 试验。
3 、根据箱型结构的特点，四条主焊缝采用坡口焊，用自动 埋弧焊机施焊，箱内加劲板采用三面贴角手工焊，一面电渣焊。
4 、坡口焊接

板厚δ < 30mm 钢板，接料采用单面坡口形式，焊接反面清 根后施焊；δ > 30mm 钢板，接料采用 X 型坡品，焊接反面清根 后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。凡大于 30mm 厚的钢板焊接前 对工件进行预热，预热 70-120 ℃，在焊缝中心两旁各 100mm 范围 内用氧 - 炔焰进行预热，焊后进行后热，后热温度 200-300 ℃， 保证良好的焊缝金属组织。
5 、主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或 CO2 气体保护焊焊接， 次要焊缝和短焊缝采用 CO2 气体保护焊或手工焊，对于腹板厚度 小于或等于6mm ，且要求与翼板熔透焊的必须采用自动埋弧焊， 以确保焊缝达到设计要求。
6 、焊接检验

(1) 外观检验，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，

未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。

(2) 对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《 GB50205-2001 钢结构工程施工验收规范》的规定执行，无损检测在焊接后24 小 时进行。
7 、焊接质量保证措施

(1) 焊前准备工作

检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合格 要求的接头及坡口应进行修补处理。
除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。

外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠 挡风装置。
(2) 定位焊

定位焊用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长是 25mm ， 定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。
(3) 焊接程序

复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区处理情况。 构件焊接采用对称焊接法，施焊时由双数焊工同时进行。
长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也 可由数名焊工分区同时进行。
(4) 主要零部件焊缝组装后24 小时内焊接。

(5) 定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，施焊之前应检 查，如有裂纹应铲除重新定位焊。对接焊缝必须加引弧板。施焊

时严禁在非焊缝母材处引弧。

(6) 焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣 等缺陷。
(7) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究 制定出修补措施方可处理，对同一部位的焊缝返修次数不超过两 次。
(8) 二级以上焊缝和贴角主焊缝上需打上焊工施焊钢印号， 以备存查。
十、端头处理

1 、构件的端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。

2 、构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进 行，在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端端 头的处理。
十一、除锈、涂装、编号

1 、构件验收合格后，安装高强螺栓的钢板表面用钢丝刷清 除浮锈和杂质。
2 、柱、梁等构件制作完毕，进行喷砂防锈处理，除锈等级 为 St2 级。
3 、喷砂处理后，应用无水无油的压缩空气或真空清理去除 表面的杂物。
4 、柱梁构件喷砂 6 小时以内进行喷漆。涂装两层防锈漆。

5 、涂装时室内环境宜在 5 ～38 ℃之间，相对湿度不就大于

85% ，构件表面有结露时，不得涂装。雨雪天不得室外作业。涂

装后4h 之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。

6 、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留 出30 ～ 50mm 暂不涂装。
7 、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

8 、油漆厚度符合业主方规定，油漆干漆厚度使用涂漆厚度 检测仪检查合格。
9 、涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标 注构件的编号、轴线标记、长度、重量、构件重心位置和定位标 记。
1.1.3.2 焊接 H 型钢制作

固定钢架
间隔1m
滑动定位块
上定位块

松紧系统

翼缘板 腹板 固定托架

钢平台

插图 2 焊接 H 型钢的胎具示意图

1 、焊接 H 型钢的组装

焊接 H 型钢的胎具如图示。

2 、焊接 H 型钢的施焊顺序如图示。

5

6

5
5
4

插图 3 焊接 H 型钢的施焊顺序图

①焊完 2/3

②焊完 2/3

③气刨清根后焊完

④气刨清根后焊完

⑤焊完（盖面）

⑥焊完（盖面）

3 、校正

焊接 H 型钢塌肩采用翼缘校正机进行校正，其旁弯、歪脖、 扭曲采用火焰加热校正。
1.1.3.3 箱型结构制作

滑动定位块

固定刚架2
间隔1米
上定位块

定位托板
固定刚架1
间隔1米

箱形结构板


双头调整螺杆

固定托架 固定托架

松紧系统

撑杆

平台钢板

插图 4 焊接箱型胎具示意图

1 、组装

采用胎具法进行组装，胎具示

意图如图：
按以下次序进行组装，如图所 3 2

示：
1
(1) 装 1 号零件。

(2) 装 2 号零件。

(3) 装 3 号零件。

(4) 焊定位焊，定位焊长度 50mm ，间距 400-500mm 。

(5) 装加劲板零件，与 1 、 2 、 3 号零件点焊。

(6) 箱型结构内加劲板焊接。

(7) 将电渣焊的焊位中心线引出并标记。

(8) 装 4 号零件。

(9) 脱模后复查外形尺寸，施焊四条主焊缝。

(10) 电渣焊缝位置开孔，用钻床钻Φ28 的孔，施焊电渣焊。

(11) 检查焊缝质量，修理校正变形，端头处理。

(12) 组装连接板并焊接。

2 、焊接

四条主焊缝焊接次序见下
6焊完

1焊1/2
5焊完
2焊1/3

图：

①、焊该焊缝断面的 1/2 。

②、焊该焊缝断面的 1/3 。

③、焊完该条焊缝

④、焊完该条焊缝

⑤、焊完该条焊缝

1.1.3.4 质量检验

1 、焊接外观质量检验

焊完 4焊完

焊缝的焊波均匀且不得有裂纹、未熔合等，气孔及咬边等缺

陷必须控制在规范要求范围之内。

2 、焊缝内部质量检验

根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊 缝按规范要求的比例进行超声波探伤。对于腹板厚度小于或等于
6mm 且要求与翼板熔透焊的必须进行外观检查，以保证其焊接方 法是采用自动埋弧焊进行焊接的，依据设计要求以工艺来保证焊 接质量而不必进行超声波探伤。
探伤检验工艺流程为：

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插图 5 探伤检验工艺流程图

3 、制作磨擦面抗滑移系数测定试样到专门检测机构进行测 定，并送业主方进行认定。
4 、涂漆检验采用涂漆厚度无损检测仪器测量干漆膜厚度， 并符合设计要求。
1.1.4 成品（半成品）运输、保护及交验

1.1.4.1 钢结构运输方案

根据本工程构件较长、较重的特点，我们拟成立运输协调小 组，全面负责钢结构的运输及协调指挥，并负责运输途中相关事 宜的联系与处理，保障落实运输技术及安全防护措施。
一、运输条件及设备选择

拟采用 20t 东风挂车进行钢结构的运输，可以满足制作中各

种钢构件的运输作业。

二、运输准备

1 、工程投标过程中，尽快完成对本地区到施工地域内的公 路运输、装卸设备详细情况的考察，并根据构件安装计划（进场 计划）编制详尽的运输方案。
2 、在开工前完成运输方案确定及设备选定，与各运输协作 单位按照确定的运输方案，进行运输计划协调，并确保合同签定 完毕。
3 、首批构件发运前一周起，现场运输及安装协调小组人员 到位，各运输环节检查调整落实。
三、保障措施

1 、公路运输过程中对货物总价进行金额投保，保证钢构件 在运输过程中避免产生人为或非人为因素的损坏。
2 、工程部、器材部必须对运输全过程进行安全认证，装卸 车、起吊现场派专人监护，必须按安全操作规程组织作业。
3 、运输协调小组根据运输方案要求认真做好钢构件的装 卸、转运、捆绑作业，并专人负责对构件记录及分类填报构件发 运清单。
四、重点解决问题

1 、每次发货必须将运出件数、构件布置、到位时间、运输 环节等进行周密布署，避免误差，以致延误工期。
2 、落实并检查运输路线。

1.1.4.2 成品（半成品）包装、保护、验收措施

构件经制作车间检验合格后再运到现场进行外观、数量、编 号等内容的再次验收，并履行验收交接手续。
一、半成品的保护、交验

1 、在半成品生产过程中，严格执行国家规范规定的“三检 制”。
2 、半成品标识应清晰、醒目，标识移植后应做好详细的记 录，应具备可追溯性。
3 、半成品的搬迁、转序时应安放平衡，吊点准确，并防止 碰撞。
4 、关键工序的半成品交接时，要有构件转序单并应具有经 办人签字。
二、成品的包装

1 、构件涂装前应按分项工程的评定要求逐条进行检查，符 合要求后，方可进行。
2 、构件应标注名称、编号、重量，并填写构件清单。

3 、构件的包装应在涂装层完全干燥后作业，包装点应防止 涂层不受损伤，严格遵守作业指导书的规定。
4 、成品散件包装时，应在单件构件端头统一涂色并挂牌标 注明确后发运。
5 、除大件外所有的构件尽可能的用钢带或铁丝打捆，捆绑 及构件相互接触处应采取保护措施，不得损伤油漆涂层；

6 、磨擦面采用封箱胶带进行防护。

三、成品的吊装

1 、在吊装、吊卸作业时为了保证钢结构构件的平稳起吊和 放置，应使用 4 根吊索分别系住四个吊点上，实施平衡吊卸。吊 卸时有专人指挥协调，并应在构件上系好拉绳，防止发生构件碰 撞。
2 、钢结构构件在吊装作业时，需在车辆底板上垫好垫木， 以防止构件变形，且应在捆绑后方可进行运输。
4 、如果进行构件进行捆装则使用木条或草袋做铺垫，捆装 的层数最多不得超过 4 层。
5 、板材搬运时，先抬高再移动，板面之间不得相互摩擦。 构件起吊时应防止发生扭曲。
四、成品的运输

1 、根据现场钢结构的安装顺序，分单元成套供应。

2 、在实施运输前，必须对途经的道路、桥涵等设施进行实 地勘察，必要时要取得交通管理部门的许可后方可进行运输。
3 、杆件上的附件不得单独包装发运，必须栓附在主杆上一 起发运；
4 、发运每批构件需符合安装要求，而且标志醒目、清楚。 保证进场构件按轴线从低标高至高标高无遗漏，其连接板等配件 配套齐全。
5 、所有阶段应有完整的质量检查记录备档待查，并按甲方

质量要求提供检验资料原件。

6 、对过长构件除牢固捆绑外，必须按交通法规要求，做好 明显的警示标志，并在有前导车引导及排障保护下进行。运输途 中必须保持平衡速度，避免使用急刹车，以保障构件安全。
7 、大型构件运输过程中应注意滑移、松动必要时设置阻 挡器或定位器防止构件碰撞及变形。
8 、钢构件在发运时，每层构件之间应垫有枕木，较重、较 大的构件放在底层，较轻、较小的构件放在上面，防止构件在运 输过中变形，加工面被损坏。
9 、构件的包装应在涂装层完全干燥后作业，包装点应防止 涂层不受损伤，严格遵守作业指导书的规定。
五、成品的交接验收

1 、发运时同时提供出厂合格证、质量评定资料、质量保证 资料及甲方要求提供的所有资料。
2 、对所有装卸和转运都必须遵守操作规程，按照安装的顺 序要求进行，构件运送到现场后，根据业主的要求将构件按指定 位置有序地堆放，并作好检查质量记录，由责任人和检查员签字 备查。
3 、成品转运过程中，应严格对照构件清单查验构件是否齐 备，按照构件转序手续进行验收和交接。
4 、钢构件存放场地应平整坚实、无积水。钢构件按种类、 型号、安装顺序分区存放。钢构件底层垫枕应有足够的支撑面，

以防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点

应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

1.1.5 钢结构安装

1.1.5.1 施工准备

一、土建中间交接与施工测量

1 、本工程的基础（预埋）必须由监理单位、发包方及承包 一同验收合格并经确认后方可接收，并进入钢构安装阶段。
2 、基础（预埋）施工平面控制网及水准点、钢柱基础沉降 记录现场移交后，作好标记，并保留相应资料。
3 、测量仪器、工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及 大盘尺等重要仪器、工具必须交有资质的计量所鉴定，送检过的 仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验 合格证备查。
4 、本次钢结构的安装测量工作内容主要包括：钢结构安装 工程测量控制网，预埋件、螺栓观测，柱、梁的 X 、 Y 、 Z 位置 观测。
5 、全面复测后，在 ±0.000 平面建立钢结构施工控制网，并 复测直至符合规范要求，在此基础上，按柱距和现场实际情况增 设控制网。
6 、按土建移交的水准基准点，在 ±0.000 平面建立水准基准 点组。因本工程面积较大，可设一个半永久性水准基点和 5~6 个 水准点均布在施工现场四周，水准点的设置必须符合要求，并进

行有效的防护。

7 、注意事项：

a 、在架设仪器时要保证架设点的稳定，不致因架设仪器后 发生下降现象，并防止碰撞。
b 、测量时要考虑外界因素的影响，如太阳照射、风力等。

c 、在结构就位后，要随时配合校正。 二、现场作业准备
1 、钢柱安装轴线、标高控制线的标记

为保证钢柱安装时能方便、准确、迅速的定位，在钢构吊装 前应将轴线标记在砼柱的上表面。
2 、钢构件配套供应

(1) 现场钢结构吊装是根据规定的安装流水顺序进行的，钢 构件必须按照安装流水顺序的需要供应。为此，应严密制定出构 件进场及吊装周、日计划，构件进场按日计划，明确到各构件的 编号及吊装区域。每天进场的构件要满足日吊装计划并配套。
(2) 根据现场吊装进度计划，提前一周通知制作厂，使制作 厂随时掌握现场安装届时所需构件的进场时间。计划变更时提前 两天通知制作厂，制作厂应严格按照现场吊装进度所需的构件进 场计划，按时将构件运至现场指定地点。
3 、构件进场验收检查

(1) 钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是 否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈制作厂，以便更换补

齐构件。

(2) 按照设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质 量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时 修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺 寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。
(3) 制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在 地面修复完毕，减少高空作业。
4 、钢构件堆场安排、清理

按照安装流水顺序将配套好的钢构件运入现场。钢构件堆放 应安全、整齐、防止构件受压变形损坏。构件吊装前必须清理干 净，特别是在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物 等。
5 、现场柱基检查

底层柱安装前应先标出地脚螺栓埋设后实际柱心位置，且柱 底之中心延伸至板边位置亦标出，使两者能对心安装。
柱底板安装步骤如下：

(1) 彻底清除柱基及周围垃圾、污水。

(2) 清理锚栓螺丝，检查螺丝是否有损伤，如有损伤则必须 重新套丝。
(3) 对混凝土面标高进行实测，准备需增补的垫铁。

(4) 安装垫铁。

(5) 安装钢柱底板。

(6) 要求：在施工过程中执行标准，钢柱底板面标高实测，

钢柱底板面标高偏差控制在◎2mm 以内。

(7) 柱底板上柱中线测设。柱中线对定位轴线的偏差控制在

◎3mm 。

(8) 在底板上根据柱中线进行与钢柱连接用的连接板定位放 线和安装。
钢结构安装流程
1 、总体安装流程

总体安装流程见插图示。

2 、连接体安装流程

连接体安装流程见插图示。

插图 6 总体安装流程图

A～H轴纵向主桁架整体组装

主桁架分榀整体吊装

10～12轴横向次桁架分单元组装

次桁架分单元整体吊装

13层钢结构柱、梁散件吊装

14层钢结构柱、梁散件吊装

15层钢结构柱、梁散件吊装

防腐修补、防火涂层

插图 7 连接体安装流程

1.1.5.2 钢结构吊装方案的拟订

根据现场已有的 F0/23C 塔吊布置及现场具体的结构层的要求 分析，现场吊装的难点及重点集中在 B 座四层屋面梁GL-1 、 B 座 格构式钢柱及十二层钢桁架的吊装上面，这几个部位的构件都属 于超长、超重构件，现场的塔吊无法进行整体吊装，故此需分别 拟定吊装方法，并在吊装前对各吊装设施进行动载、静载试验。 试验合格，并经有关方面认可和制定操作规程后方可投入使用。
1 B 座四层屋面梁GL-1 吊装

屋面梁GL-1 单件重量为 14t ，总长 24m ，考虑到运输的局限 性，将其在制作厂分两段制作，运至现场后在现场预留的拼装场 地上进行拼装，利用 120t ▲ m 吊车将钢梁GL-1 吊至已搭建在砼结 构上的工字型轨道上，配合电动葫芦的牵引，采用水平平移法使

7800
各个钢梁依次就位，固定。具体吊装方法见下图。

钢结构构件拼接及堆放位置
80t汽车吊

2600 2600 2600
N

GJ-1

7800
GJ-1

GJ-1
2600 2600 2600
L
GJ-1

GJ-1

GJ-1
3300 2850
J

GJ-1

6150
8100
 GJ-1

8100
H
7800

14 15
16 17

插图 8 箱形梁吊装平面布置图

GJ-1

H型钢轨道

GJ-1

混凝土梁

GJ-1
GJ-1

船形牵引板
H型钢轨道
每段长度2300mm
牵引钢丝绳

1150

2300

混凝土梁

插图 9 钢梁平移示意图

辅助就位门架

钢丝绳

辅助就位门架
GJ-1

1

GJ-1

滑轮
钢板钩

H型钢轨道
H型钢轨道

混凝土梁
1
1-1

插图 10 钢梁就位示意图

2 、 B 座格构式钢柱的吊装。格构式钢柱在制作厂按楼层高 度分层进行制作，可利用现场已有的塔吊采用旋转直吊法按层进 行吊装。
3 、十二层钢桁架由于单件重量大，塔吊无法起吊，考虑利 用 A － H 轴 8 根格构式钢骨混凝土柱，对钢骨柱顶设计已有的 钢梁对接伸出段加长制作，增加竖向、水平支撑对结构进行加
强，在柱顶和挑梁端分别安装滑轮组，在两侧已完成的结构14 层 楼面上各布置一台 5t 卷扬机等设备，进行单榀桁架整体吊装。桁 架在正下方四层楼面进行整体拼装。

水平钢 支撑

水平钢 支撑
卷扬机(5吨)

卷扬机(5吨)

水平钢
支撑
水平钢
支撑
55.450

卷扬机(5吨)

水平钢 支撑

水平钢 支撑
卷扬机(5吨)

卷扬机(5吨)

10 11
12 13 14

系统平面布置示意图

其它部位的构件较小，单件构件重量较轻，且在现场已有塔

吊可吊装范围内，故可直接利用现场已有的塔吊进行吊装。

1.1.5.3 单构件吊装

1 、柱的吊装

(1) 对柱基的定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位 置进行检查，复测合格并将螺纹清理干净，在柱底设置临时标高 支承块后即可进行钢柱吊装。
(2) 吊装时钢柱根部必须垫实，尽量做到回转扶植，根部不 拖。起吊时钢柱必须垂直，吊点一般设在柱顶，利用临时固定连 接板上的螺孔。起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件 相碰撞，吊索应有一定的有效高度。
(3) 钢柱安装前应将登高爬梯固定在钢柱预定位置，起吊就 位后临时固定地脚螺栓，用览风绳、经纬仪校正垂直度。并利用 柱底垫板对底层钢柱标高进行调整，上节柱安装时钢柱两侧装有 临时固定用的连接板，上节钢柱对准下节钢柱柱顶中心线后，即 用螺栓固定连接板做临时固定，并用缆风绳成三点对钢柱上端进 行稳固。
(4) 钢柱安装到位，对准轴线，必须等地脚螺栓固定后才能 松开吊索。
(5) 钢结构的安装质量和工效与柱基的定位轴线、基础标高 直接有关，必须对定位轴线的间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋 位置进行检查、测量，并经过监理及相关部门复测合格后才可进

行下一节柱子的安装。

(6) 钢柱吊装完毕后，即进行测量、校正、连接板螺栓初拧 等工序，待测量、校正后再进行终拧。终拧结束后再进行测量。
(7) 钢柱吊装示意图：

临时吊耳

施工爬梯

铅丝绑扎

铅丝绑扎

插图 12 钢柱吊装示意图

2 、梁的吊装

每层钢柱吊装完后，即进行柱间主梁的吊装，以便及早形成

稳定框架。各层钢的安装顺序基本由下至上，个别构件因相关情

况，可缓后。

钢梁的吊点与绑扎选择就具体情况而定，吊装前应核查型号 和选择吊点，以起吊后不变形为准，并平衡和便于解绳，吊索角 度不得小于45 ●，钢索与钢梁接触处采用橡胶垫及麻布片进行保 护。钢梁水平吊至柱顶上，用两端控制缆绳旋转对准安装轴线， 随之缓慢落钩。为加快施工进度，根据塔吊起吊性能，对单件较 轻的钢梁可采用一钩多吊法作业。

插图 13 一钩多吊示意图

钢梁吊到位时，要注意梁的方向和连接板靠向，为防止梁因 自重下垂而发生错孔现象，梁两端临时安装螺栓（不得少于该节 点螺栓数的 1/3 ，且不少于 2 颗）拧紧。钢梁找正就位后用高强 螺栓固定，固定稳妥后方可脱钩。
另外，在吊装过程中，不得利用已安装就位的构件起吊其它 重物，不得在主要受力部位焊其它物件。
1.1.5.4 桁架整体组装

利用现场FO23/C 塔吊将单根构件吊至四层楼面作业平台上， 人工散件拼装和焊接，立式组装成整体桁架结构。组装完成后， 进行焊缝质量超声波检测、外观检查和几何尺寸检查，验收合格 后方能起吊。
1 、组装顺序

先装下弦杆，再装上下弦间的立柱，再装上弦杆，最后装斜 向腹杆。钢桁架组装顺序见插图。

插图 14 钢桁架组装顺序

2 、组装焊接

当桁架组装形成整体框架后焊接。焊接工艺流程如图所示。 插图 15 焊接工艺流程图

确 定 焊 接 顺 序 及 焊

确认合格

检查引弧板/熄弧板

预热温度测试 预 热

定位焊

低 氢 焊 条 打

缺陷修整 焊 接

焊中检测


工艺流程 电流、电压检测
焊 道 清 渣

焊工自检
焊接完成

焊缝外观检测 填 写 外 观 质 量 检

打磨 焊接场地清理

超声波探伤 检测报告

不合格 合格

返修 探伤报告

①焊接顺序：焊接顺序由中间对称向两端进行，采取节点对

称双人施焊，先焊下弦杆，后焊上弦杆，再焊腹杆和立柱。以尽 量减小桁架焊接变形和焊接残余应力。

②预热：按设计及规范要求对母材进行预热，预热范围在焊

道两侧各 100mm 范围内，加热过程力求均匀，预热源采用氧、乙 炔中性火焰进行加热。预热温度为 110 ～ 150 ℃，温度测试采用 表面温度计。
③层温：分层焊接时，焊缝的层间温度应始终控制在85 ℃～

110 ℃之间，每个焊接接头应一次性焊完，施焊前应注意天气因 素，恶劣天气应放弃施焊。若已开始焊接，在恶劣天气来临前， 至少焊完板厚的 1/3 方能停焊，且严格做好后热保温工作。
④ 焊接工艺参数：本工程安装焊接中的手工电弧焊、 CO2 气体保护焊，焊接参数将根据接头位置、坡口形式、板厚及施工 环境条件进行焊接工艺评定来确定。
1.1.5.5 桁架整体吊装

起重系统安装完成后必须按照有关规定，进行动载（ 1.1 倍）、静载（ 1.25 倍）试验。试验合格，并经有关方面认可和制 定操作规程后方可投入使用。
采用定点平分荷载抬吊。吊点分别选择在桁架上弦的两对称 节点处，在节点两侧各用一根兜索绑扎桁架起吊，兜索下部与箱 型梁棱角之间应垫半圆形钢管护角，以免钢丝绳受损和构件表面 损伤。
起吊前对起重系统各机构、各锚固点、桁架绑扎点等，进行 认真地检查和做必要的调整，确认后在统一指挥下开始起吊。桁 架提升就位后，应立即用连接板和安装螺栓与柱节点连接，调整

好后再换上高强螺栓，初拧、终拧而固定，工作未完不能脱钩。

桁架双机抬吊如图示意。

定滑轮组

定滑轮组

定滑轮
屋顶结构
板后浇

59.350

临时滑轮支撑架

钢丝绳
临时滑轮支撑架
定滑轮

55.450

卷扬机

动滑轮组

钢丝绳

动滑轮组
混凝土楼层

52.15

钢丝绳邦扎点
钢丝绳邦扎点

25 48.35

95 45.10

13 14

示意图

4 、栓钉焊接

(1) 焊前重视对栓钉、瓷环的货物检查和验收。

栓钉到货后应按规定分类摆放并遵照以下要求管理：

a. 查验产品合格证；

b. 查验材质合格证

c. 产品外观检查时，应无皱纹、毛刺、发裂、扭歪、弯曲等 缺陷；
d. 规格应符合设计需要；

e. 瓷环规格材质与栓钉配套；

f. 瓷环尺寸符合要求；

g. 瓷环受潮按规定烘干；

5 、高强螺栓的安装

(1) 高强螺栓的保管

所有螺栓均按规格、型号分类分批存放、妥善保管，避免因 受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用 做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收