第四联施工技术方案(门).doc

跨104国道、京沪铁路特大桥现浇梁施工技术方案 JF-XRC-2合同段
跨104国道、京沪铁路特大桥现浇梁施工技术方案

一、现浇梁施工方法
(一)地基处理
根据上部结构荷载2.73t/m3，支架采用门型架，门型架间距布局为90×120cm，每根立杆荷载为2.73×1×1.2＝3.3t/根，木枕为250×22×16cm，单根杆用枕木面积为0.9×0.22m＝1980cm2，枕木将来自立杆的力通过砼垫层均匀传于下部地基，地基所承受应力为3.3t/1980cm2＝0.16Mpa，取安全系数为1.5，要求的基处理后承载力不小于0.25 Mpa
先将连续梁支架范围内的原地表泥浆或粘土清除干净，特别时支架范围内的水坑或泥浆池要全部清除，换填山皮土，层层压实到原地面。然后支架范围内铺一层30～50cm厚的山皮土，并用16T以上的压路机碾压5～8遍，压实完后铺再5cm厚的细碎石，然后再灌浆抹面。经碾压密实后的山皮土，一般地基承载力为0.8Mpa，所以完全满足现浇梁地基承载力要求。地基表面要平整，平整度在3cm以内，并要设置2%的横坡，以便于向周边排水沟排水。基础四周边缘开挖底宽60cm，深40cm的排水沟排水，严防地基因浸泡而下陷，如果水无法排出去，则要设置泵坑，集中把水抽出去。
104国道两侧路基边坡需挖台阶，并回填山皮土。104国道东侧排水沟埋设φ60cm钢筋砼管通水，管底地基淤泥清除干净，回填山皮土，压实后在上面再浇注10cm厚的砼，管节接缝水泥砂浆抹带密封，涵管两侧回填细粒山皮土逐层用小型机夯实。
(二)门型支架设计
在已处理好的地基上摆放枕木，或做5cm×30 cm×30 cmC15砼垫块，其上安装门型架，门型架宽1m，高1.9m，间距布局为90cm×120cm。
支架立杆上下设可调托撑，以调整底模标高和方便落架。杆件结点用铁锤顺时针击至锁死为止。顶托伸长量控制在40cm以内为宜，为保证支架向稳定性，支架横向(每两排一道)及纵向采用φ48钢管十字交叉连接，另外在最外排支架处设斜支承，以防支架外移。支架支立好后在顶托上铺设纵、横方木，以备立模，纵向方木为15cm×15cm，间距为120cm，其上横向铺设10cm×15cm方木，间距为30cm。
(三)跨104国道支架设计
1、104国道调查情况
目前104国道正在进行路面改造，经与公路主管部门及施工单位协商，跨104国道现浇梁施工通车门洞设在国道中部。
经现场量测和调查，改造后104国道单幅路面宽13.4m，中央分隔带宽1.5m，土路肩宽1.5m（种树），路面顶标高为35.643（路肩处），现浇梁上跨104国道净高约8.9ｍ。详“104国道横断面图”（图1）。

2、支架设计
为确保通车要求，采用门型架和工字钢组成4个门式通道2个行车道和2个人行道，通道净高5.2m，行车道净宽为4m；两侧设人行道，人行道净宽为2.5m，104国道部分车道封闭。　
门式通道临时支墩采用门型架。中间临时支墩受力最大，采用2道门型架组合，间距为30cm×30cm，其余临时支墩采用1道门型架，间距为30cm。支墩底为条形砼基础，砼基础内预埋螺栓固定门型架，砼基础尺寸为0.5×2.5×30m（中间支墩）和0.5×1.2×30m（两侧支墩）两种。
在临时支墩顶铺工字钢为跨路横梁：通车道门洞顶铺I40a工字钢，间距60cm；人行道门洞顶铺I25a工字钢，间距为60cm。上部3m采用门型架，门型架直接立于工字钢上，底部采用50钢管固定，具体支架布置详见“支架布置图”（图2、图3）。
　　(四)测量放线
地基处理完成，测量队在地基上放出梁的纵轴线，每隔6m打一木桩，控制碗扣架搭设的范围，并计算支架搭设准确高度。加密临时导线点，便于立模、检查和调整。
(五)支架选用
综合上述，支架采用构件：
门型架：LJ1019）；
　交叉拉杆： LLGC，LLGD；调节杆：LTG；
可调底座：LDZ60；
可调托座：LTZ60；
工字梁：I40a和I25a两种。
(六) 支架验算(以第四联为例)
1、设计荷载：
基本设计参数：

(1)模板采用1.5cm厚竹胶板，方木采用10×15cm和15×15cm两种方木。

(2)混凝土施工入模温度为25-34℃，初凝时间为10小时，供应速度为30～40M3/H。
(3)第四联箱梁砼分二次浇注，第一次浇注箱梁底板，腹板至倒角处，第二次完成剩余混凝土的浇注；第一至三联箱梁砼一次浇注。
(4)容重：钢筋砼取26KN/M3,方木7KN/M3,竹胶板9KN/M3。
2、荷载计算
(1)新浇砼压力：
①腹板、梁端处砼压力：26×1.75＝45.5Kpa
②箱梁中部砼压力：通过箱梁断面面积计算折算高度，即单位长度梁体积除以单位长度梁的箱底面积。箱梁中部砼面积S＝11.97M2，底宽13.34米处，故折算高度为0.897米，则单位面积上的荷载为26×0.897＝23.32Kpa
(2)施工时堆放材料荷载：2 Kpa
(3)振捣荷载：2.0 Kpa
(4)荷载组合
箱梁腹板：⑴+⑵+⑶＝49.5Kpa
箱梁中部：⑴+⑵+⑶＝27.3Kpa
3、10×15cm方木验算
10×15cm方木用于梁端及腹板处，其轴线距为30cm（净间距为20cm），跨度为120cm。
W＝1/6×b×h2＝375cm3；I＝1/(12×b×h3)＝2812.5cm4
E＝7000Mpa.
取25cm宽条带单元计算，计算跨度为120cm,
q＝49.5×0.3＝14.85KN/M
（1）强度验算：
M＝1/8×q×L^2＝2.67KN*M，
σ＝M/W＝2.67×106/(375×1000)＝7.1Mpa＜[σ]＝15 Mpa
（2）挠度验算：
W＝qL4/128EI＝12.4×12004/(128×7000×2812.5×10000)
　　 ＝1mm＜1200/400＝3mm
4、15×15cm方木验算
最大受力在梁端及腹板处，方木轴线间距为120cm，跨度有90cm和100cm两种，则
q＝49.5×1.2＝59.4KN/M
几何参数：
W＝1/6×b×h2＝562.5cm3;I＝1/(12×b×h3)＝4218.8cm4
E＝7000Mpa,
（1）强度验算：M＝1/8×q×L^2＝7.4KNM，
σ＝M/W＝3×106/562.5×1000)＝13Mpa＜[σ]＝15 Mpa
（2）挠度验算：
W＝qL4/128EI＝59.4×10004/(128×7000×4218.8×10000)
＝1.57mm＜1000/400＝2.5mm
5、I40a工字钢验算
工字钢跨度为5m，中心间距为60cm，I40a型工字钢自重为0.6756KN/m则q＝49.5×0.6+0.6756＝30.4KN/M
(1)强度检算
W＝1085.7×10-6m4 ,I＝21714×10-8 m4 ,E＝2.1×1011Pa
工字钢的最大正应力发生在跨中弯矩最大的截面上,最大弯矩为
Mmax＝1/8×30.4×1000×52=95000N·m
Бmax＝Mmax/Wx＝95000×103/1085.7×103
＝87.5MPa＜[б]＝160MPa
(2)挠度检算
f＝qL4/128EI
＝(30.4×1000×54)/(128×2.1×1011×2.1714×10-4)
＝3.3mm<〔f〕＝5000/400＝12.5mm
6、I25a工字钢验算
工字钢跨度为3m，中心间距为60cm，I25a型工字钢自重为0.3808KN/m则q＝49.5×0.6+0.3808＝30.1KN/M
(1)强度检算
W＝401.4×10-6m4 ,I＝5017×10-8 m4 ,E＝2.1×1011Pa
工字钢的最大正应力发生在跨中弯矩最大的截面上,最大弯矩为
Mmax＝1/8×30.1×1000×32=33863N·m
Бmax＝Mmax/Wx＝33863×103/401.4×103
＝84.4MPa＜[б]＝160MPa
(2)挠度检算
f＝qL4/128EI
＝(30.1×1000×34)/(128×2.1×1011×5.017×10-5)
＝1.8mm<〔f〕＝3000/400＝7.5mm
7、门型架强度验算
（1）梁端及腹板处
　　　P＝q×A＝49.5×1.2＝59.4KN/根＜［P］＝75KN/根。
（2）临时支墩处
门型架横向间距为30cm。
P＝3.25×49.5/3.3＝48.7KN/M＜［P］＝75KN/M。
经以上检算，支架布置均满足要求。
(七)安装模前必须进行整架检验和验收，支架注意事项及检验主要内容：
1、基础是否有不均匀沉降。
2、门型架与基础面是否接触良好，有无松动或脱离情况。
3、检验全部接点是否锁紧。
4、整架垂直度是否达到相应要求。
5、复合荷载是否超过规定。
6、梁的横坡和纵坡在支架顶部调整，最后在底模形成。
(八)支架预压
1、预压材料：中粗砂袋或水囊作为预压材料。
2、预压顺序：先预压右幅，再预压左幅，与钢筋绑扎，砼浇筑进行流水作业，预压材料循环使用。
3、预压荷载验算
在考虑梁体自重和施工活载的情况下，为保证砼的浇筑质量，预压荷载数值为梁重的1.2倍，即进行超载预压。
具体验算以第四联为例：
梁端单位面积砼重量：G＝45.5KN/m2
梁左幅跨中单位面积砼重量：G＝23.3KN/m2
梁端预压高度H端＝45.5×1.2/15＝3.6m
跨中预压高度H端＝23.3×1.2/15＝1.8m
式中：砂的密度取15KN/m3，钢筋砼的密度取26KN/m3。
端头预压高度向跨中方向进行渐变，
支架预压完后安装底模和侧模，如果标高有变化的地方采用支架顶托或加木楔调整，以保证模板的平整度。
(九)底模、侧模安装
底模、腹板内外侧模采用大块竹胶板，竹胶板厚15mm，选用的竹胶板面色要好、质量优异。顶板内模采用钢模板，钢模与混凝土接触的表面铺设塑料薄膜,以便拆模和重复使用, 为更好保证箱梁线形美观、顺直，底模及侧模安装时采取如下措施：
1、模板顺桥向接缝底铺设一层3cm厚条形木板，横桥向接缝设置在10cm×10cm方木上，不要设置在两个方木之间，避免砼施工时接缝处模板的变形。
2、模板拼接时，保证纵(横)缝在一条直线上，并且竹胶板长边顺桥向布设，增加砼的表面美观性。详见“底模竹胶板拼装图”(图4)。
3、模板的接缝要严密平顺，且板面局部平整度（用2m平尺检查）不能大于3.0mm，模板的挠度外模不超过模板两支点距离1/400，内模不超过模板两支点的1/250。
4、由于第四联砼采用两次浇筑施工工艺，第一次浇注砼时砼面高出腹板顶2cm，这样能保证腹板与翼缘板相接处的接缝顺直美观，所以在侧模顶需加上2cm高的小木条。
5、支架预压完成后，调整好底模高程后，在支架上准确标出梁的轴线，拼装竹胶板底模。安装底板钢筋、腹板钢筋、波纹管和腹板内外模，经检验合格后，安装箱梁边侧模、内模和翼缘板模板,检验合格后，即可进行混凝土第一次浇筑。侧模支立详见“侧模加固图”（图5）。

6、浇筑混凝土前，模板必须清洗干净。浇筑砼时密切注意模板状况，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，立即加固纠正。
7、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，并报监理签认后方能浇筑混凝土。
8、预应力管道锚具处空隙大时用海面泡沫填塞,防止漏浆。
(十)观测点的布置
为准确测出整跨的沉降情况，每跨布置观测点数不小于9个，分别布设于L/4、L/2、3L/4截面处，每个截面布设3个(L为跨度)。详见“沉降观测点布置图”(图8)。
(十一)沉降观测并画出沉降曲线
按上述要求布好点后，进行编号，并定期进行观测。
1、预压前，对支架进行全面检查，对所有点进行观测，观测所用仪器准确无误，并且使用前要检查、校核。

　　 2、加载分三次进行，每次加载重量为总重量的1/3，每次加载完成后，均观测各点下沉量，在最后一次加载完成后观测一次。
3、以时间为横轴，沉降量为纵轴，画出每一点的沉降曲线。
4、沉降计算
总沉降量△h1＝H2－H1，地基沉降量△h2＝H4－H3，则
支架变形量为△h1－△h2，支架弹性变形为H5－H2。
H1—预压前支架顶标高，H2—预压后支架顶标高；
H3—预压前基础顶标高，H4—预压后基础顶标高；
H5—卸载后支架顶标高。
　　(十二)卸载
如果沉降量三天不超过3～4mm，则沉降量稳定，沉降量稳定后即可测出所有点的标高，然后分层卸载。全部卸载完成后，测量各点的标高，支架的非弹性变形已消除，计算出支架和地基的弹性变形量，以确定模板准确的立模高度和预拱度。
在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件和螺丝是否牢固，地基是否下陷，支架是否有明显变形等，发现问题及时处理。
(十三)底板、腹板钢筋和钢绞线施工
将模板上的杂物清干净，钢模板涂脱模剂，然后绑扎钢筋，安装预应力管道，穿钢绞线，调整坐标，安装排气孔。
1、钢筋作业程序
(1)钢筋全部在钢筋加工场地下料，然后再运至现场进行绑扎。绑扎时先铺设底板钢筋，然后依次绑扎横梁，腹板钢筋，整体骨架绑扎成型后，绑扎底板钢筋，同时进行预应力孔道定位。
(2)钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时，或适当移动钢筋位置。
(3)为保证砼保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板间交错放置适当的塑料垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
2、安装预应力管道
(1)钢束采用的坐标系为：以箱梁梁底线为坐标的X轴，以路线前进方向为X轴的正方向，以桥墩中心线且垂直于X轴的直线为Y轴，垂直于箱梁底板向上为Y轴正方向，由于桥梁为平面曲线，则此坐标系为曲线坐标系。钢束竖弯时以墩顶或梁端处各曲线参数向跨中控制放样。
(2)预应力管道采用双纹波纹管，在充分熟悉图纸预应力钢束坐标的基础上，严格按坐标用架立筋定位，特别强调拐点处一定要准确，形状圆滑，线形顺畅。
(3)波纹管采用同型接头管连接，并用密封胶布封住接口。波纹管就位后，将波纹管与定位网钢筋绑扎结实，防止波纹管上下左右移动。穿波纹管束结束后，安装箱梁内模。最后安装锚垫板。锚垫板位置要精确定位，安装时锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔均采用棉纱封堵。
3、穿钢绞线束
(1)预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割，下料时严格按照图纸尺寸下料，留足工作长度，切断时要用切割机，严禁使用气割。
(2)编束：钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.0～1.5m用3～5根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。
(3)穿束
穿束前用大于钢铰线束直径0.5～1.0厘米通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物，穿束石先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推迟为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头。
4、安装排气孔
(1)穿束后，要认真检查波纹管是否出现漏洞，发现后及时用胶带纸贴好。锚垫板、连接器的螺旋筋就位后，波纹管接头用胶带缠紧，避免进浆。
(2)锚垫板、连接器位置和角度必须准确，严禁出现偏转现象。
(3)为保证压浆一次顺利进行，每孔道最高点留出几道排气孔，排气孔与波纹管结合处要贴好胶带，严禁进浆。
(十四)立内模
1、第四联内模安装：
底板钢筋及波纹管定位经自检和监理工程师检查合格后，安装内模，内模采用支架、组合钢模和木模相结合的方式，用φ48钢管及10×10cm方木作内模骨架，钢管下部插入固定于底板主筋的支撑上，内模只立到梁的E角部分，梁底顶面不安装模板，在梁顶预留人孔处，梁顶底模一块模板不安装，长度为1～2m，以便于底板砼的浇注和内模的拆除。内模立好后，检查其拼缝、平整度和错台，然后进行第一次砼浇筑， 内模支立详见“内箱模板加固图”（图9）。

2、一至三联内模安装：
因为一至三联箱梁砼采用一次浇注，所以内模安装与第四联略有不同，一至三联整个内模一起安装完，然后再绑扎顶板钢筋最后进行砼浇注。内模底模及顶模中部预留一小块模板不要安装，便于人员的出入及砼的浇注。内模支立详见“内箱模板加固图”（图10）。
(十五)绑扎顶板钢筋

　 绑扎顶板钢筋时注意护栏钢筋、伸缩缝、泄水孔、通信电缆等预埋件的预埋，并注意为下道工序的施工预埋钢筋、构件或留孔、槽，并确保位置准确。钢筋绑扎完毕，经监理工程师检查合格后，便可进行砼的浇筑(第四联则为第二次砼浇注)。
(十六)砼浇筑施工
1、第四联砼浇注
(1)配合比设计：箱梁砼标号C50，水泥为P.042.5普通硅酸盐水泥，由于箱梁腹板、底板中钢筋及预应力管道较密，石子粒径选用5-25mm，砂用中砂，外加剂为FDNR-5R，泵送砼坍落度为14～16㎝，根据以上要求设计现箱梁配合比，并已经报批。
(2)浇筑砼前检查：再次对模板支架全在面检查，木楔如有松动现象必须全部打紧，特别是在预压后，支架将有回弹现象，应特别注意波纹管、锚垫板位置准确，定位要牢固，同时要注意预埋件的预埋和孔洞的预留。
(3)砼浇注方案及顺序
①浇注方案：砼浇筑采用两次成型的浇注方式，具体作法是第一次先浇注底板和腹板的砼，砼浇注到高出腹板上缘2cm，第二次再灌注顶板和翼板砼。
②浇注顺序：砼浇注时从低端向高端（14＃墩至17＃墩）方向分层分段循环推进施工。
③运输方法：砼采用拌合站集中生产，砼罐车运输，砼汽车泵直接进行浇筑。
④人孔设置箱顶板设置人孔(纵向100cm，横向40cm)，便于人员进入箱室内施工，位置选在L/8～L/4范围内，每孔每室设两个，砼浇筑时，将人孔和顶板预留筋弯起，待梁体张拉完毕后，用扁担梁将人孔底模吊装到位，绑扎或焊接人孔处预留筋，然后浇筑与梁体相同标号的砼。
⑤预应力钢束防护：为保证预应力钢束在梁体砼浇筑后能在管道内自由抽动，浇筑砼过程中每根钢束采用5ｔ倒链来回拔几次，以防止波纹管漏浆产生堵管现象。预应力钢绞线伸出梁外部分，在浇筑砼时用塑料布包裹，为保证锚固端锚具不受砼浇筑的损坏，浇筑时要离开锚具一定距离，然后用振捣棒将砼赶至锚固端锚具周围。
⑥波纹管较紧密的地方一定要用“30”小振捣棒或开天窗振捣，保证砼密实性。
(4)浇筑第二次砼时支架的沉降计算
支架的非弹性变形在预压时已消除掉，第二次砼浇筑时支架的沉降只有材料的弹性变形，以下为门型架的弹性变形计算：
△L＝NL/（EA）
A＝π（R2－r2）＝π（572－502）/4＝588mm2
A—立杆截面面积，R—立杆外径(57mm)，r—立杆内径(50mm)；
N—立杆承受荷载，L—立杆长度(10m)，E—弹性模量(2.1×1011Pa)。
△L＝32.8×103×10 /（2.1×1011×588×10-6）＝2.6mm＜3 mm
故第二次砼浇筑时，支架沉降量在允许范围内，不会影响第一次浇筑的砼质量。
(5)砼浇筑要点
①砼坍落度控制
砼浇筑时，按监理工程师批准的配合比在砼拌和站拌制，拌制混凝土前，先测定砂石料的含水率，调整施工配合比，计算配料单，检查各机械设备的运转情况。整个施工过程中，密切注意出料速度与混凝土振捣速度的密切配合，随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，为使砼坍落度损失减小，采取如下措施：
A、出料时坍落度控制在150～170mm左右。
B、石子爆晒温度较高时，在拌制砼前要先浇水降温。
C、采用6台砼运输车和1台输送泵，并且每一车砼控制在5m3左右，加快砼的浇筑速度，使砼在运输车内的停留时间缩短，
D、尽量避开高温时浇筑砼。
②砼浇注及振捣方法
A、混凝土浇注前，对模板进行最终检查，采用高压水枪冲洗及大功率吸尘器清洗底模。
B、第一次浇注时采用分层分段施工，每层分段长度要依据以底层混凝土完成初凝前灌注上层砼为准。分段长度采取4~6m。振捣棒采用30棒、50棒两种，砼振捣采取划区专人负责，做到责任到人，振捣时要特别注意腹板与横隔梁交叉处、张拉端、锚固端等钢筋密集部位及箱内的振捣，以免漏振。振动过程中要严禁振动棒碰撞波纹管，要有专人看护模板，以免漏浆、跑模。
C、第二次砼浇注前，先浇的砼面要凿毛，并清除浮渣，内箱封顶，并绑扎顶板、翼板钢筋。顶板砼采用振捣棒配合振动梁振捣。为保证箱梁顶面平整，施工前在箱梁的侧模上测设出施工标高线，另外在箱梁的每个腹板处增设标高控制带，控制带具体做法：采用φ8钢筋焊在腹板主筋上，安设钢筋或钢管，找平梁在两条槽钢上进行刮平，槽钢顶面与箱梁顶面标高一致，施工前进行准确测设，施工中严加保护直至施工完毕，以此来控制顶板顶面标高。顶面混凝土采用直径为20cm 的圆钢管做成找平梁提浆找平。顶面砼施工完毕用彩条布进行覆盖并及时洒水降温养生。砼试件每100m3留三组（自检两组、抽检一组），同时多做5组，进行同条件养护，用来测定张拉时间及同条件下的砼强度。
③机械、人员组织
项目部加大人力、物力、设备的投入，充分做好应急预案，备用机具到位，提高砼浇筑速度，使层与层之间的浇筑间隔时间缩短。在浇筑过程中派专人跟踪检查模板、管道、锚固端钢垫板、支架等，以保证其位置及尺寸准确，浇筑前在箱梁底面设置观测装置观测支架的位置情况，发现超限及时调整。砼浇筑时，质检工程师要做到全程旁站。砼浇筑时机械人员组织详见“四、劳动力组织及机具安排、材料供应”。
(6)砼浇筑时注意的问题
①浇筑前要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对支架的稳定性以及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机械设备是否齐全，运转是否正常进行一次全面检查后，方可开始浇筑砼。
②浇筑过程中，下料应均匀连续，不可集中或猛投。
③浇筑过程中随时检查砼的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合。
④砼的浇筑顺序和振捣方式实行统一要求和检查，浇筑区域责任到人严防漏振、过振现象。
⑤振捣过程中，严禁振动棒触及波纹管，以免破裂造成漏浆。
(7)施工缝处理：
①第一次砼浇注完，待砼强度达到2.5MPa后人工处理施工缝。
②浇筑腹板砼时保证砼顶面高出设计高度2～3cm。
③凿除表面的水泥砂浆和松弱层，然后用清水冲洗干净。
④浇注顶板砼前铺一层10～20㎜的1：2的水泥砂浆。
2、一至三联砼浇注
一至三联箱梁砼采用逐孔一次性浇注，其余施工方法同上。
(十七)砼养护
1、浇筑完成后，应在收浆后尽快给以覆盖和洒水养护。混凝土表面保持绝对湿润，防止时干时湿等情况的发生。
2、用土工布覆盖浇水养护。
3、砼养护用水与拌和水相同。
4、砼的洒水养护期间一般为7天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为准。
(十八)张拉、压浆
1、张拉设备的选择
（1）千斤顶需用张拉力
Nk＝NAσk
其中：N－每束钢绞线的根数；
　　　A－每根钢绞线的计算面积；
σk－控制应力，施工时Nk按100%σk进行张拉。
（2）张拉机具的吨位数字及型号的确定：Q＞Nk，根据计算值选择合适型号的千斤顶。
（3）压力表的选用
首先查出所用千斤顶的张拉油缸面积Al则
压力表读数P＝Nk /Ak。
2、理论伸长值
（1）钢绞线的平均张拉力为：P均＝P〔1-e-（kx+uθ）〕/（kx+uθ）
式中：
P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）
L—预应力筋的长度（mm）
A—预应力筋的截面面积（mm2）
P/A=1339Mpa(未计锚口摩擦损失)
x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数
(2)理论伸长值（从一张拉端至另一张拉端）
ΔL＝PL/AE
式中：
E—钢绞线的弹性模量（N/mm2）
P—钢绞线的平均张拉力（N）
L－钢绞线的计算长度（m）
A－钢绞线的截面面积（m2）
3、实际伸长值
预应力钢绞线张拉前，应先调整到初应力σ0（为张拉控制应力的10%－25%左右），再开始张拉和测量伸长值。实际伸长值除测量的伸长值外，应加上初应力的推算伸长值。
实际伸长值为：ΔL＝ΔL1+ΔL2
式中：
ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值
ΔL2—初应力б0时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长值推算。
4、张拉顺序
第四联预应力钢束采用两端张拉，张拉时先张拉底板束，再张拉腹板束，并遵循均匀对称张拉原则；第一至三联则采用单端张拉，张拉端设在0#台方向。
5、张拉控制要点
（1）砼强度达到设计强度的85%以上进行张拉。
（2）张拉前，校准千斤顶的张拉力和油泵应力间的对应关系。每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。
（3）张拉过程中，边张拉边量测伸长值，张拉时采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值误差应控制在6%以内，如发现伸长值异常，应暂停张拉并通知监理工程师，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。
（4）张拉程序
首先将钢铰线束施以初应力以消除钢束的松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，保证钢束中每根钢绞线受力均匀，　钢绞线张拉应按下列程序进行：
0→0.1бK → 0.2бK→бK，持荷2分钟后锚固。
(5)钢绞线张拉
①安装工作锚：将钢绞线逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的夹片，再安装外圈锚的夹片，然后安装外圈锚环孔夹片，最后用套管适当用力将夹片敲入锚环孔，注意夹片间缝隙要均匀，否则要将之取下重新安装。
②安装千斤顶于孔道中线对位。
③按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。
④初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程。
⑤张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时逐级加载，每次互相通报油压表读书，使两端张拉应力在张拉过程中保持一致，直到达到张拉应力，这时测量钢束伸长量，检查伸长值以及伸长值与理论值之差是否符合规范要求。持荷2分钟，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉应力。
对于一些较长的钢束，其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程时，须进行倒顶二次张拉。　
⑥锚固：张拉持荷完成后，千斤顶回油，工作夹片自动跟进锚固，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，然后依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。
⑦割断多余钢绞线，以砂轮具切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。
(6)张拉注意事项
①张拉前应对千斤顶及其配套的油表进行测试，并根据所测试数据算出其回归方程。
②张拉时详细记录张拉过程、发生的问题和所用张拉设备，同时准确量测和记录张拉数据，并送交监理工程师和存档。
③张拉时如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并做出详细记录，当滑丝、断丝数量超过规定数量时，抽换钢绞线。预应力钢束每个断面的断丝率不得大于该断面钢丝总数的1%，不允许整根钢绞线被拉断。
（7）张拉安全操作
张拉时，操作者要戴防护罩，千斤项前方不得站人，高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，禁止千斤顶工作时，拆卸液压系统部件和敲打千斤顶。
6、孔道压浆
在张拉完毕10小时左右,观察预应力筋和锚具稳定后,即可进行孔道压浆。预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下：
(1)清洗孔道：观察确无滑丝异常现象，即可开始清洗孔道，先用高压水冲洗管道，将管道内的铁锈，污水等冲出，然后用高压风清吹管道，将预应力管道内的水吹净，直至出风口无水雾喷出止。
(2)安装压浆器具：一次安装压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。
(3)拌制灰浆：水泥浆水灰比为0.4～0.45，流动度为150～200mm，具体拌制：先加水，然后倒入水泥和减水剂，在加入水泥和减水之前开动拌合机，拌合时间不少于3分钟，使灰浆搅拌均匀，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。
(4)压注灰浆：启动电动柱塞压浆机开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持0.5～0.7MPa的压力2～5分钟，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。孔道压浆顺序是先下后上，由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水，将集中在一处的孔一次连续压完。
(5)拆卸压浆器具：待灰浆达初凝后（一般1～4小时），拆除压浆阀，压浆嘴，密封盖等，并清洗干净，以备下次使用。
在夏季压浆，由于气温较高，要尽量缩短灰浆在管道内的存留时间，一般不要超过20分钟，对于长大管道（7cm以上）应在关闭进浆阀后在出浆端补压一次，以保证灰浆密实度。二次补浆的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度。
(6)压浆完成后及时封端处理。孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，设置端部钢筋网、支模、浇筑封端砼。
（7）预应力筋安装、张拉及孔道压浆质量检验标准
①预应力筋安装、张拉质量检验标准
a、管道坐标 梁长方向 30 mm
梁高方向 10 mm
b、管道间距 同排 10 mm
上下层 10 mm
c、张拉应力值 符合设计要求
d、张拉伸长值 ± 6 %
e、断丝滑丝数 每束1根,且每断面不超过
钢丝总数的1 %
②孔道压浆质量检验标准
a、水泥浆强度 与设计等强度
b、水泥浆泌水率 ≤ 2 %
c、水泥浆膨胀率 ≤ 10 %
d、水泥浆稠度 14～18 S
（十九）拆除模板及支架
预应力施工完毕，水泥浆达到设计强度后，拆除支架及底模。拆除时先拆除模板下的木楔子，然后拧松上下撑托使模板与箱梁分离，再将箱梁底模分块抽出卸落，然后拆除方木和门型架。在通道处支架拆除的程序依然同其他支架，只是在拆除工字钢时采用装载机配合人工进行卸落，拆除时通道实行定时封闭以保证行人及过往车辆的安全。
卸架拆模从跨中向墩台方向同时进行，在横向先两侧悬臂板后拆箱底板。卸架拆模要均匀、缓慢。
（二十）提高砼外观质量的主要措施
制定切实可行的施工工艺控制方案，从施工队技术员和项目部主管工程师、总工实行三级质检体系。
（1）充分做好交通、施工安全的防范工作，支架、模板等要安全、稳固，梁体线型及几何尺寸准确。
（2）严格监控拼装质量。模板光滑一致，接缝严密。模板措台、大面积平整度决不允许超标。
（3）制定合适砼浇注顺序，严格控制分层浇注间隔时间，严禁漏振和过振，保证砼施工的连续性。
（4）加大施工质量的奖惩力度，重奖重罚。
（5）砼拌和站对砼的质量负完全责任，实验室专人控制砼拌和料的质量。每车出站时，要对砼的坍落度进行测试；砼到现场后，由现场实验员测试坍落度，并与出站时的坍落度对比，合格后方可入模浇注，不合格料坚决废掉。
（6）安全、技术、人员、设备及后勤保障齐全、到位，精心组织砼运输、浇注、振捣等每个施工细节。
（7）加强砼振捣工的责任心，交底明确振捣时间、顺序及方法。并对振捣工也实行奖惩制度。
（8）严格执行首件认可制度。对首件施工的砼工程及时总结经验及不足，存在的问题制定相应的改进措施。成功后再大面积推广施工。
二、施工安全防护
104国道交通量大，必须加强现场管理，保证交通及施工安全，总体形式为：在安装和拆除支架时渠化交通，需封闭部分车道，施工完毕后及时恢复通车，详见“行车道及人行道平面布置图”（图11），封道程序如下：
封104国道中间两车道（施工门式通道支架）→封国道两侧车道（施工国道两侧支架）→拆除国道两侧支架→封中间两车道→拆除门洞支架、恢复路面。
封道时间详见“施工进度计划”，施工安全防护采取如下措施：
（一）在支架搭设前，对支架进行受力验算，并考虑一定的安全系数，首先保证支架的稳定性。
（二）支架搭设好后，安设防护网，防护网采用双层五彩布，外罩铁丝网，包围在支架梁的侧面和底面。另外，在梁底翼缘板部分满铺2cm厚木板，边侧做好防护栏杆，栏杆侧面用木板封闭，防止施工中小型物体坠落，影响行车安
(三)支架搭设完毕，封道结束后，为防止车辆行驶太快，误撞临时支

墩，采取如下措施：
1、在门洞前方50米处地面上设限速钢板，同时设置限高、限宽门架及标识。
2、在门洞入口处设两个防撞墩。
3、临时支墩底设砼条形基础，高50cm。
(四) 在被封车道前方设置“道路施工”和导向标等标志，并在“道路施工”处安装夜间施工警告灯；再往前方设置“前方施工300m”和“前方施工1Km”等标牌。
(五)行车道与人行道间用红白相间的栏杆隔开。
(六)封道起止位置设置警示桶、岛帽，并派专人24小时轮流值班。
(七)为保证夜间行车安全，封道处及施工地点安装夜间专用红灯指示标志。
(八)在箱梁支架处设置防撞墩和锥形交通路标，对交通进行渠化。
(九)搭设和拆除支架时，材料堆放和设备停放不得占用行车及人行道路，材料将随搭(卸)随运，搭设和拆除完毕后，清理干净。对搭设支架部位路面铺垫枕木，防止对路面破坏。
(十)跨路施工时指定专门的安全、质量以及技术人员负责跨线施工的现场管理。
封道布置详见“104国道路面施工时设施布设图”(图12)。

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