岷县集中供热改扩建工程自控设计方.doc

岷县集中供热改扩建工程自控设计方案
技术方案

深圳市科立望工控技术有限公司
SHENZHEN CLEEV INDUSTRIAL CONTROL CO.，LTD

2025年2月26日

目 录

岷县集中供热改扩建工程自控设计方案 1
第一章 控制系统概述 3
1.电气设备组成 3
2.仪表组成 3
第二章 改造方案 5
第三章 控制系统设计 7
1.控制系统结构 7
2.上位机 8
2.1.上位机的作用 8
2.2.主控室主要设备及作用 9
2.3变量系统 9

2.4.实现的主要功能 9
2.5画面组成及概述 11
3.下位机 12
3.1下位机控制系统的组成 13
3.2 PLC程序设计 15
3.3 PLC柜体设计 17
3.4 装配制造与出厂调试 18
3.5 包装与运输 18
3.6 施工与安装 19
3.7 自动化仪表调试 22
3.8 系统调试 24
3.9 质量保证 25
第四章 项目进度计划 26

第一章 系统概述
1.电气设备组成
为保证供暖厂的排水能够达到设计和生产要求，在整个生产工艺流程中设置循环水泵、补给水泵、引风机、鼓风机等电气设备，并设置一些必要的辅助设备，使锅炉主机能够正常安全运行。
控制对象表：
序号
名称
数量
功率
备注
1
循环水泵
5
110KW

2
补给水泵
2
7.5KW

3
1#引风机
1
132KW

4
1#二次鼓风机
1
30KW

5
1#一次鼓风机
1
160KW

6
2#引风机
1
90KW

7
2#鼓风机
1
55KW

8
3#引风机
1
90KW

9
3#鼓风机
1
55KW

10
1#出渣机
1
2.2KW

11
2-3#出渣机
1
7.5KW

12
1-23出灰机
1
7.5KW

13
2#提升机
1
5.5KW

14
1#提升机
1
11KW

15
出灰机
1
3.0KW
干法除湿器
16
搅拌机
1
4KW
17
破碎机
2
2.2KW

18
传送带
2
1.1KW

2.仪表组成
为实时检测和监控生产过程进出厂温度、各工艺环节的过程变量，在生产工艺流程中设置相关检测仪表，具体如下表所示：

岷县集中供热锅炉传感器
仪表名称
测点名称
安装地点
数量
备注
压力变送器
补水压力
补水管
1

流量变送器
补水流量
补水管
1

压力变送器
出水压力变送器
出水总管
1

压力变送器
回水压力变送器
回水总管
1

流量变送器
出水流量变送器
出水总管
1

流量变送器
回水流量变送器
回水总管
1

热电偶传感器
出水温度
出水总管
3

热电偶传感器
回水温度
回水总管
3

压力变送器
炉膛压力
炉膛左侧
3
三个锅炉各一套
压力变送器
炉膛压力
炉膛右侧
3
三个锅炉各一套
热电偶传感器
炉膛温度
炉膛出口左侧
3
三个锅炉各一套
热电偶传感器
炉膛温度
炉膛出口右侧
3
三个锅炉各一套
压力变送器
风室压力
锅炉风室
3
三个锅炉各一套；若有两个风室，则每个锅炉每个风室都必须装一套；
热电偶传感器
风室温度
锅炉风室
3
三个锅炉各一套；若有两个风室，则每个锅炉每个风室都必须装一套；
压力变送器
炉膛出口烟压
炉膛出口
3
三个锅炉各一套
热电偶传感器
炉膛出口烟温
炉膛出口
3
三个锅炉各一套
压力变送器
引风入口烟压
引风入口
3
三个锅炉各一套
热电偶传感器
引风入口烟温
引风入口
3
三个锅炉各一套
压力变送器
鼓风出口风压
鼓风出口
3
三个锅炉各一套
热电偶传感器
鼓风出口风温
鼓风出口
3
三个锅炉各一套
氧化锆分析仪
炉膛出口排烟含氧量
炉膛出口
3
三个锅炉各一套
微差变送器
炉膛压力
炉膛左侧
3
三个锅炉各一套
微差变送器
炉膛压力
炉膛右侧
3
三个锅炉各一套
微差变送器
对流受热面进口烟压力
对流受热面进口
3
三个锅炉各一套
微差变送器
对流受热面出口烟压力
对流受热面出口
3
三个锅炉各一套
流量变送器
进水流量
进水管道
3
三个锅炉各一套
说明：红色字体显示的为现有1#锅炉原先没有的仪表

第二章 改造方案
本项目是旧设备改造，原有3台锅炉，整个系统只有简单的手动控制按钮，无法做到无人值守的自动控制！因为本项目工期相当紧张，所以为达到既能在预定时间做好整个系统，又使整个系统能安全正常稳定运行，本改造方案尽量选择简单容易实现并安全可靠的控制方式。
下面针对各个系统的改造方案，做一个详细的说明；
1.循环水系统
循环水系统本来由2台110KW，3台90KW循环水泵以及2台7.5KW补水水泵组成，且全为手动控制，无法达到自动恒压供水的功能；系统改造后，循环水泵改为5台110KW水泵，其中两台为变频一拖一控制，一用一备；其他三台使用软启动控制；补给水泵不改变；
整个控制过程如下:
设备启动后，先启动一台变频。现场采集的实际压力与设定压力比对，若压力不够则启动一台软起电机并将变频电机降至低频率运行；若压力还不够，则变频电机频率增加，增大循环水压力；若还不够，则将频率降低，启动另一台软控制电机。软控制电机启动后，若压力还无法达到要求，则将频率提高，使之能达到恒压供水；
运行中，若检测到回水流量与出水流量相差太多，且回水压力在5台循环水泵中的4台都启用下的情况下，回水压力还是无法达到预定值，则启动补水水泵，使整个回水压力以及流量达到预定值；
控制模式；
水泵分现场控制以及操作台控制两种模式；操作台控制又分自动控制和手动控制，自动控制只需启动整个系统，循环水泵将会依据现场采集的信号，自动进行控制；
通信连接：变频器通过总线与PLC进行通信，并将频率和电流通过变频器转换为4-20mA输出分成两路连接到仪表和上位机系统。
2.鼓风机引风机系统
1#锅炉：
1#锅炉有一次鼓风机，二次鼓风机，引风机三台设备；其原有控制为变频操作台按钮控制；依据原有生产厂商提供的图纸分析，1#锅炉未能实现自动变频控制；
改造方案：因为锅炉系统是个多变量多输出控制系统，所以鼓风机引风机无法像循环水泵那样通过变频做PI控制，其PID控制只能通过PLC对现场多个实际信号进行综合比对，实现鼓风机引风机的闭环控制；
2#，3#锅炉：2#，3#锅炉原先为手动直接控制，控制方式粗糙简单，未能实现自动控制；
改造方案：将2#，3#锅炉控制全部改为变频控制，控制方式如上1#锅炉的控制方式，通过PLC做PID调节，达到自动控制；
控制模式：分现场控制柜控制以及操作台控制，操作台控制又分为手动控制和自动控制模式
炉排机：炉排机控制模式为简单的手动操作控制
3.辅机控制
1#锅炉辅机主要有：运输机，破碎机，提升机，出渣机，干法除湿器（包裹搅拌机以及出灰机）
2#，3#锅炉辅机主要有：破碎机，提升机，运输机，出渣机
1#，2#，3#共有的辅机有：出灰机
其原有控制模式为接触器继电器控制，按照以前控制方式而设置的设备以及现场传感器无法满足自动控制的需求；比如煤料运输机，自动控制模式中需要的是带微电子称的皮带运输机，这样在自动控制中，可以对煤仓的物料称重再通过碳+氧气=二氧化碳这个化学公式和现场设置的料仓仪表进行精确的煤料与风量的比较精确的模糊控制；但现场无法达到此要求，故辅机控制模式依旧按照以前的直接手动控制模式，上位机只是监测辅机的运行情况，并对出现的报警提示操作人员，具体的操作控制，还需要现场人员在操作台使用按钮进行控制；此外，为方便现场人员以及维护，必要时可以在辅机现场设置按钮箱，对其实现现场的操作控制；
第三章 控制系统设计
1.控制系统结构
整个控制系统由三层组成：监控层（上位机）、现场控制层（下位机）和现场仪表层。
监控层主要由一台上位机组成：监控整个系统的运行，从下位机读取数据，将数据进行存档归类并对下位机发送控制指令。
现场控制层主要由下位机组成，通过接受上位机发送的指令，达到控制现场设备运行的目的。
上位机和下位机之间通信方式为直接通信.
2.上位机
2.1.上位机的作用
远控PLC现场子站，实时接收PLC采集的各种数据，建立全厂检测参数数据库，处理并显示各种数据；
鉴于这次工程比较紧急，个人建议上位机软件使用组态王.原因有如下几点：
1． 组态王在国产软件中使用比较多，是一种比较成熟的国产软件
2． 组态王能兼容绝大多数国产和进口工控设备
3． 组态王使用相对wincc等国外软件比较简单

2.2.主控室主要设备及作用
序号
设备名称
数量
作用
1
监控计算机
1
配置了实时监控软件的工业计算机,工业控制计算机作为主控室人机接口，对整个系统进行实时监控.
2
操作台
1
仪表安装，手动控制按钮等人机接口；一些电器元件的安装
3
不间断电源（UPS）
1
保证在供电发生意外时，系统能有足够的反应时间进行应急处理，设计上主控制室和各子站均设有在线不间断电源（UPS），UPS为在线式运行，自动切换旁路工作，无切换时间。
4
打印机
1
一台网络激光打印机，为报表与报警文件的打印。
2.3变量系统
上位机主要作用就是监控自动生产过程中变量的当前值，并对变量历史记录进行归档等处理。本项目中涉及的变量主要为以下三种：

外部变量：也叫过程变量，是WINCC和自动化系统之间的通讯。比如PLC的输入点，WINCC给PLC的指令，数据处理结果等等。
内部变量：只能在WINCC中使用的变量，不能连接到自动化过程。比如数据处理的中间变量。
系统变量：WINCC自带的监控设备运行情况，比如系统的CPU利用率、时间、日期等变量。
具体变量系统，详见变量系统表。
2.4.实现的主要功能
Ø 实时监测全厂的生产过程参数（如流量、水压、出水回水温度等）、电量参数（如电流、电压、频率等），并对其进行采集、处理、储存、显示和打印；
Ø 实时监测全厂主要设备的运行状态（如循环水泵、补给水泵、鼓风机、电动阀门等），并对其信号进行采集显示。对重要设备（如鼓风机、引风机、电动阀门等）的开/关次数和运行时间进行累计并生成设备管理报表，使用户能够科学合理的安排生产设备检修时间。
Ø 全自动控制现场设备（如循环水泵、补给水泵、鼓风机、电动阀门等）运行。
Ø 上位机采用全中文操作界面。界面友好美观，操作简便易学，响应迅速。
Ø 具有自动进行越限报警和设备故障报警，并可根据相应的报警数据进行分析。具有故障追忆功能，能够自动记录系统或某台设备故障前和故障过程中的状态信息。
Ø 本自控系统具有以下三种控制方式
手动模式：通过就地控制箱或操作台上的按钮实现对设备的启停操作，这种操作模式主要在单机调试、单机检修或非正常情况下常用。
遥控模式：操作人员通过操作面板或中控系统操作站的监控画面用鼠标器或键盘来控制现场设备，也称为“远程软手动操做”主要是指操作人员通过对受控对象（系统或过程）的某一环节或设备进行简单的参数设定或发出控制指令，这一环节设备即按照控制要求执行控制，操作人员只需查看其状态以及有无报警显示等。根据操作人员是否在受控系统或过程的现场来看，半自动控制有远程（通过中央控制室操作员站上实现）和就地（通过PLC控制柜上的启停按钮）两种操作方式。
自动方式：也称为“全自动控制”，主要是指操作人员通过对受控对象（系统或过程）的关键运行参数进行简单的设定或发出控制指令，系统或过程即按照要求进行闭环自动控制，操作人员只需观察系统或过程的状态以及有无报警显示等。例如全自动粗格栅机控制、提升泵房的机组优化控制等。根据操作人员是否在受控系统或过程的现场来看，全自动控制有上位机（通过中央控制室电脑上实现）和操作台（操作台上的启停按钮实现）两种操作方式。
三种方式的控制级别由高到低为：手动控制、遥控控制、自动控制。
2.5画面组成及概述
序号
画面名称
画面简述
1
登录画面
当上位机和显示器启动后，监控系统就会显示登陆画面，通过登陆才能进入下面子画面的
系统登录需由3级口令组成，第1级：系统管理员级（主要实现对整个软件系统的数据维护、参数修定、系统权限分配等工作，是整个系统的最高权限）；第2级：班组长级（主要对应各运行班组长，实现班组交接班记录，设备运行参数调整，班内人员管理）；第3级：运行人员（只能对各运行设备进行启停操作、事故处理、报警解除、日报打印等基本运行操作）

2
主画面
登陆后，系统进入主画面。主画面主要功能为显示系统的工艺流程，显示各区域的各参数（如出水温度，回水温度，炉膛参数等）
3
参数设置
被授权人可根据仪表量程，通过上位机来设定工艺参数量程值
4
设备操作
设备操作相当于子系统，显示设备的运行状态，仪表的当前值，参数设定及自控等信息
5
实时报表
显示当前的变频电机电压，电流，出水温度，回水温度，炉膛温度，炉膛压力，炉膛含氧量等参数，点击打印，可以直接打印当前实时报表
6
报表打印
包括运行日报、月报、年报、以及针对进、出厂水COD、氨氮、浊度、pH等参数的统计报表。
7
报警画面
查询历史报警时间，事件，并能进行打印保存等操作
8
用户编辑
设置用户名和密码，进行权限修改或授权等操作
*每个画面都有两行固定栏：报警栏和菜单栏
报警栏：显示实时报警动态
菜单栏：便于操作员进入需要的画面
上面所陈述画面只是一些主要画面的简单功能概述，实际画面还以上位机LED画面为主，详细画面介绍需参考用户操作说明书。
3.下位机
下位机主要实现对现场控制设备状态数据采集，各模拟量数据检测，并实时根据系统的当前状态按照既定的工艺和控制要求实现生产设备的自动和手动启停控制，同时具备报警提示和设备保护等功能，保证生产设备和生产安全，下位机的控制与操作模式：
（1） 就地与操作台控制：任何情况下在就地操作箱上实现紧急停止操作；当电机就地控制箱的旋转开关切换至就地控制档位时，通过按钮操作实现相应电机的启停控制，并在控制箱上通过指示灯的方式反映出电机的运行和停止状态，电机就地控制箱旋转开关切换至MCC控制档位,可以在MCC柜上操控电机的运行，当操作台上的旋转开光切换至手动状态时，可以通过操作台上的按钮控制相应电机的启动和停止，并通过指示灯反应对应电机的状态
（2）远程控制：当控制柜和操作台上的旋转开关切换至自动状态时，可以通过控制柜上的人机界面触摸屏和上位机上的按键实现手自动两种方式的远程控制
3.1下位机控制系统的组成
下位机控制系统主要由PLC组成，
PLC控制站位于二楼控制房，生产过程中，通过现场仪表实时检测数据来控制设备的启停和转速，
PLC主要监控设备如下表所述：
监控设备
数量
监控点
备注
DI
DO
AI
AO
循环水泵（变频）
2
6
2
6
0
变频器启动方式控制点统计为DI3个，DO1个，AO1个，另外两个软启动控制方式的控制点统计为DI3个，DO1个，可能有所变更

循环水泵（软启）
3
9
3
2
0
补给水泵
2
6
2
6
0
1#引风机
1
3
1
3
0
2#引风机
1
3
1
3
0
3#引风机
1
3
1
3
0
1#一次鼓风机
1
3
1
3
0
1#二次鼓风机
1
3
1
3
0
2#鼓风机
1
3
1
3
0
3#鼓风机
1
3
1
3
0
1#出渣机
1
3
1
0
0
2-3#出渣机
1
3
1
0
0
1-2-3出灰机
1
3
1
0
0
1#提升机
1
3
1
0
0
2#提升机
1
3
1
0
0
出灰机
1
3
1
0
0
搅拌机
1
3
1
0
0
破碎机
2
6
2
0
0
传送带
2
6
2
0
0
补水压力变送器
1

1

补水流量变送器
1

1

出水压力变送器
1

1

回水压力变送器
1

1

出水流量变送器
1

1

回水流量变送器
1

1

出水温度
1

3

回水温度
1

3

炉膛压力
3

3

炉膛压力
3

3

炉膛温度
3

3

炉膛温度
3

3

风室压力
3

3

风室温度
3

3

炉膛出口烟压
3

3

炉膛出口烟温
3

3

引风入口烟压
3

3

引风入口烟温
3

3

鼓风出口风压
3

3

鼓风出口风温
3

3

炉膛出口排烟含氧量
3

3

炉膛压力
3

3

炉膛压力
3

3

对流受热面进口烟压力
3

3

对流受热面出口烟压力
3

3

锅炉进水流量
3

3

总计

83（8个按钮）
25
101
7

PLC点数

96
32
104
8

PLC控制站模块组合如下所示：
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
电源
PS307
5A
CPU
315-2
PN/DP
32点输入模块
32点输入模块
32点输入模块
32点输出模块
8点模拟量输入模块
8点模拟量输入模块
8点模拟量输入模块
。。。
。。。
8点模拟量输入模块
8点模拟量输入模块
8点模拟量输入模块
8点模拟量输入模块
8点模拟量输入模块
8点模拟量输入模块
8点模拟量输出模块
说明：变频器的启停由PLC根据程序的执行状态和结果通过相应数字量输出点来进行控制，变频器的转速由PLC对应的模拟量输出通道输出的0-10V电压来控制，变频器和电机的其他参数如：电压、电流、运行频率等通过RS485通信方式来读取。

3.2 PLC程序设计
PLC程序是整个控制系统的关键,在PLC程序的总体结构上，可以分为控制程序的主体部分和辅助部分，PLC程序主体部分完成主要的控制功能，依照完成的方式，可分为自动部分和手动部分，手动功能一般置于现场，其控制可以通过独立的控制元件实现如按钮等，其执行结果通过数据采集在监控系统中有所反应，作为其他自动或手动执行的依据，手动/自动的切换开关置于现场，以防设备产生意外时，现场人员立即进行人工干预，辅助部分起着保障主体程序完成的作用，它包括诊断、初始化和故障、通信等，同时通过上位机的监控画面，可实现对控制系统的人工干预。上位机中的组态软件读写PLC中的数据，完成存储、显示、设定和报警等功能，通过上位机中对参数的改变，借助一定的程序设计使控制流程发生改变，按照在控制系统中所实现的功能，可以把PLC程序划分为几个不同的部分，其组成框图如下图所示：

故障模块
自动程序
PLC程序
手动程序
诊断模块
初始化模块

要实现诊断程序中的故障检测与处理，需要插入OB82、0B83、OB85、0B122等模块，可以根据需要处理的故障选择相应的模块，系统已经为这些模块建立了相应的暂态变量，代表着不同的故障事件，通过编程调用实现相应故障的处理。
本项目采用模块式编程方法，大大提高了程序的可移植性和通用性，在某些情况下，只需要改变工艺参数，就可以满足不同的生产要求，从而使程序在工艺相同或相似的情况下多次重复利用。
主程序OB1是PLC程序必须执行的程序模块，OB1完成控制程序的绝大部分功能，是实现自动系统控制的主要模块，根据控制系统功能分析，它主要包括以下模块：初始化模块、输入采集模块FC1、变频电机控制模块FC2、控制字传输模块FC3、非变频电机控制模块、手动模块、其他模块FC10、报警模块FC11、输出模块FC12，PLC程序总体模块调用结构如图所示：

其中OB100为系统默认的初始化模块，它在PLC从STOP状态转换到RUN状态时由PLC的操作系统自动调用，主要用于初始化数据，OB100模块运行结束后，操作系统循环调用OB1主程序模块。

3.3 PLC柜体设计
3.3.1 PLC控制柜内主要元器件
l 用于本站自动控制、工艺参数采集和网络连接的可编程控制器PLC，包括电源模块、CPU模块、DI、DO、AI、AO各信号模块和各种网络通讯接口适配器等；
l 过电压保护器以及各种隔离器。
l 浪涌保护器
l UPS不间断电源 主要用于为PLC控制系统提供不间断电源
l 开关电源 用于为数字量输入回路提供24V电源
l 空气开关 用于实现对各回路电源的单独控制及过流和短路保护功能等
l 电源插座
l 接零和接地装置
l 接线端子
3.3.2 柜体制作要求
l 用2mm厚的钢板装配柜体，每一个门要用单独一片钢板制成，柜体表面采用静电喷漆，要求平整光滑
l 柜内所有电气元器件合理布局，各元器件之间保持应有的间隙。
l 柜内加装排风扇，满足散热要求，并且设置虑尘装置
l 所有的柜装有嵌入式的锁，并共用一个钥匙 ，柜体与柜门之间通过合页连接，要求合页3个。
l 柜内提供2条与柜体绝缘的接地铜排，一条用于信号和屏蔽接地，一条用于设备的工作接地；
l 柜内配线使用线槽，线槽填充度不超过40%
3.4 装配制造与出厂调试
该阶段的实施将严格执行ISO9001质量管理程序，对元器件采购及检验、零部件加工及检验、成品装配及检验等环节严格进行质量控制，保证整个系统的质量。我方在控制柜装配完成并满足试验条件后，在厂内模拟现场工作条件，完成系统（程序）的初调，达到设计目的。
3.5 包装与运输
产品的包装和标记符合JB/ZQ4286《包装通用技术条件》中的有关规定。对重要元器件如可编程控制器等拆下单独包装并在包装上作出相应标记；每个包装箱内附三份详细包装清单，包装箱表面有明显标记（如名称、毛重、外表尺寸、正面朝上等）。对易碎，怕潮，帕震之产品进行特别包装，保证产品运输安全。
兰州距离定西100公里左右，由巉柳高速直接连接，我方将采用公路运输方式，包装箱在运输过程中，由我公司派出专人负责整个过程中的监控，保证产品之运输安全，并将所有设备运抵定西污水处理厂工程现场。
3.6 施工与安装
3.6.1盘柜安装
l 盘柜进场时设备应有铭牌并注明厂家名称，生产日期和批次等相关详细信息，附备件齐全，设备开箱检查应由甲、乙方及供货方三方共同进行，并做好相关开箱检查记录，三方检查人员均需签名确认，以备存档。
l 基础型钢安装：应将型钢调直，然后按图纸要求加工基础型钢钢架并刷好防锈漆，按图示位置把基础型钢架设在预留铁件上，用水平尺找平找正，用电焊固定，将接地扁钢与基础型钢两端焊牢，焊接长度为扁钢宽度的2倍，型钢安装应符合下列要求：
项目
允许偏差
mm/m
mm/全长
不直度
＜1
＜5
水平度
＜1
＜5
位置误差及不平行度

＜5
l 盘柜安装应按图纸布置放稳，就位后找正两端的柜，在距柜高三分之二处绷小线找正，采用0.5MM铁片调整，每台柜应单独与接地干线连接，盘柜安装应符合下列要求：
项目
允许偏差（mm）
垂直度（每米）
＜1.5
水平偏差
相邻两盘顶部
＜2
成列盘顶部
＜5
盘面偏差
相邻两盘边
＜1
成列盘面
＜5
盘间接缝
＜2
3.6.2仪表安装
该项目中主要自动化以为有压力传感器、超声波液位计、电磁流量计、SS仪、COD仪、PH值仪、氨氮测量仪、总磷分析仪、泥水界面仪、有害气体报警仪，溶解氧仪，氧化还原电位仪，变送器等元件，具体安装要求如下：
（1） 安装前应认真检查仪表设备的型号、规格应符合设计要求，保证说明书，合格证齐全。
（2）仪表设备必须经调试确认合格后方可进行安装。
（3）根据生产工艺和自控要求，并结合实际情况确定仪表的安装地点，仪表设备应安装在便于操作维修、安全、不易损坏的地方；避免安装在振动、强磁场干扰和有腐蚀性气体的地方，对于室外仪表必要是应增加防晒防雨装置。
（4） 现场安装的过程当中一定要注意轻拿轻放，防止磕碰跌落损坏仪表及影响精度。
（5）在仪表安装过程当中不要乱动仪表锁紧的调节部分，防止松脱导致仪表精度改变
（6） 仪表设备应安装牢固、平直，与其他管道等部件相连接时保证连接部位均匀受力。
（7） 注意仪表外壳上标有流量方向的仪表应于被测介质的实际流动方向一致，且在工艺管道吹扫后进行安装，以免损伤仪表设备。
（8） 对于压力测量仪表，当被测介质压力波动较大时，应加缓冲器。
（9） 检测粘性、颗粒、腐蚀性或易于汽化、液化介质的压力表应注意加隔离罐或吹洗装置。
（10） 压力表与被测量管道连接的丝扣应加垫片，对于高压压力表应加特制的金属垫。
（11） 安装时注意接线端子盒的方向要防止油、水浸入。
（12） 安装压力式仪表时应将温包全部浸入被测介质中。要将毛细管敷设在角钢或保护管内，其固定处加软质垫。
（13） 节流装置必须在工艺管道吹洗后进行安装，并随工艺管道一起进行强度与气密试压，并及时做好隐蔽工程记录。
（14） 测量液位的浮筒不应安装在物料进口附近。外浮筒应垂直安装，应随同工艺设备一起进行强度及气密性实验。
（15） 调节阀应垂直安装，其底座离地面不小于200mm，阀膜上方200mm内应无障碍物。
（16）仪表安装后注意做好保护工作，用接地线将仪表两头短接进行保护，防止焊接时有电流串入仪表装置
3.6.3电缆电线施工
l 作业条件：变配电室内全部电气设备及用电设备配电箱、盘柜均安装完毕，电缆支架安装完毕且电缆检检验测试合格后方可进行敷设，本工程设计的电缆既有穿管也有沿桥架敷设，电缆的排列和敷设要求参见电气图纸。
l 首先要求施工人员必须认真熟悉图纸，严格按照设计要求的管线规格、型号及敷设方式进行施工，依据设计图纸和施工文件进行设备、电缆定位
l 施工场地清理 清楚施工范围内的杂物草木加以保证施工
l 电缆敷设分项施工方法，根据设计图纸要求选择电缆，施工前应对电缆进行详细检查，并做绝缘摇测，用1KV摇表测量线间对地绝缘电阻不低于于10M欧姆，电缆敷设前应事先把电缆排列图画出来防止电缆交叉，拐弯处以最大截面电缆允许为准，同等级电压的电缆敷设时水平距离不得小于35mm，标注牌应注明电缆型号，规格、编号和电压等级等。
3.7 自动化仪表调试
（1） 仪表单体调试在仪表到货后，现场安装之前，在检定内进行，旨在消除出厂合格的仪表经过运输或存储后某些性能的变化。
（2） 单体调试的调试间应满足仪表调试的各种条件，如：环境、电源、气源等，具体按仪表说明书要求确定。
（3） 系统调试是在整个系统安装工作完毕，投入使用之前进行。
（4） 核查完现场安装仪表的规格、型号、测量范围、安装位号，应与施工图表相符。
（5） 选用标准表的精度等级必须高于被校仪表的精度等级，一般要求高两极。
（6） 检查调校用的连接线路、管路应正确可靠。
（7） 电源电压、气源压力、水源压力与被校表相符。
（8） 通电预热达到热稳定时间后，给被检仪表施加（温度、压力、流量、液位等参数的）模拟量信号。
（9） 对二次仪表依次施以0%、25%、50%、75%、100%的标准输入信号，通过标准检定仪器观察被检表输出值。其输出误差应在允许的范围之内。
（10） 对二次仪表反行程施加100%、75%、50%、25%、0%的标准输入信号，检查其输出误差及偏差应在允许范围之内。
（11） 对超差仪表要按说明书要求对可调节部分进行精度、线性度等调整，直到满足设计要求为止。
（12） 仔细记录上下行程每一点输出值，认真填写检测报告单，做好原始记录。
（13） 经过检验合格的仪表要由其他检定人员抽取第一次检定值的三点进行复检，确认无误后，在报告单上签字。将合格仪表分类摆放，做好标识。经校验不合格的仪表，应报责任工程师确认，并恢复原包装，准备退货。
3.8 系统调试
鉴于本工程的实际情况，在原有系统正常运行的情况下改扩建相关生产工序和新增设备，本系统的调试工作主要为PLC1和PLC2的改进和优化，以及新增PLC3,PLC4和PLC5三个控制站的单体与系统功能调试，因此我方提出先调试新增PLC，后优化改进原有系统，最后整合联调的自控系统调试思想，最终实现污水厂全自动化控制。
l 主回路测试
当新增的各设备安装就位后，检查、测试电源系统、电压等级及稳定性是否符合设计要求，所有电源开关处于断开位置，进行通电实验，并带电2小时，作记录。
l 单体调试
（1）拆除PLC的全部接线，变送器连线，送控制电源，检查测试控制系统所有控制电压等级及稳定性是否符合设计要求，检查所有直流、交流控制信号电源、电压等级是否符合设计要求，断电后恢复拆除的接线
（2） 在接线柜端子处逐一施加压力、流量、液位，溶解氧等参数的摸拟信号和开关量信号。
（3） 用万用表测量控制柜的信号值应与所加信号相对应。
（4） 在操作站观察输入信号显示值，应与输入信号量相对应。
（5） 在操作站给输出值，在端子柜去现场端子处测量4-20mA信号与之对应，调试中出现信号不对的地方及时查找问题并解决，保证信号的正确和准确性。
（6）与设备厂家协调对其单体设备进行运行调试，必要时在PLC中强制相关控制点的输出，观察现场对应设备的动作，保证设备按照设计的要求和工艺运行
l 系统与工艺调试
结合上位机系统，接入远程自控信号，运行所有检测元器件和输出控制元件，对其设备进行远程编程控制，使其能够实现远程自动运行控制，检查PLC程序相应的反应，记录调试过程中所有修改的地方，反复调试系统功能，进行系统无故障检查，考核时间为72h，直至到达生产工艺控制要求。
3.9 质量保证
为确保产品质量我们首先把好元器件采购关，要求元器件供应商提供相关产品的出厂检验报告，对采购的元器件都必须经过严格方可入厂入库，并形成检验记录，对不合格或有缺陷的元器件坚决采用退货更换的方式处理。成套设备出厂前需要依据《自动化及成套设备检验试验作业指导书》进行相关项目的出厂检验工作，确保提供给用户的产品为100%合格产品。
为确保工程质量达到我公司承诺的合格工程质量标准，我公司依据ISO9001：2000质量标准、规范、规程、行业标准、参照我企业《技术管理程序》及《工程管理办法》要求，严格规范施工程序和施工方法，实行区域分工责任制，确保工程质量达到合同及设计要求。
第四章 项目进度计划
为保证本工程的顺利进行，能够在合同规定的交货期内提前交货，特精心编制如下工程施工进度计划表（另由Proget制作）：

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