反应釜故障原因分析.doc

反应釜常见故障及处理方法一览表
日期：[2012-7-7 9:12:38] 共阅[212]次

本文讲述了反应釜常见的故障类型（如壳体损坏、超温超压等现象）、并分析了反应釜产生故障的原因、以及产生故障以后应当采取的处理方法。
具体反应釜常见的故障类型
故障现象
故障原因
处理方法
壳体损坏（腐蚀、裂纹、透孔）
1、受介质辐射（点蚀、晶间腐蚀）
2、热应力影响产生裂纹或碱脆
3、磨损变薄或均匀腐蚀
1、采用耐腐蚀材料衬里的壳体需重新修衬或局部补焊
2、焊接后要消除应力，产生裂纹要进行修补
3、超过设计最低的允许厚度，需更换本体
超温超压
1、仪表失灵，控制不严格
2、误操作；原料配比不当；产生剧烈反应
3、因传热或搅拌性能不佳，产生副反应
4、进气阀失灵进气压力过大、压力高
1、检查、修复自控系统，严格执行操作规程
2、根据操作法，采取紧急放压，按规定定量定时投料，严防误操作
3、增加传热面积或清除结垢，改善传热效果修复搅拌器，提高搅拌效率
4、关总汽阀，断汽修理阀门
密封泄漏
填料密封
1、搅拌轴在填料处磨损或腐蚀，造成间隙过大
2、油环位置不当或油路堵塞不能形成油封
3、压盖没压紧，填料质量差，或使用过久
4、填料箱腐蚀
机械密封
1、动静环端面变形，碰伤
2、端面比压过大，摩擦副产生热变形
3、密封圈选材不对，压紧力不够，或V形密封圈装反，失去密封性
4、轴线与静环端面垂直误差过大
5、操作压力、温度不稳，硬颗粒进入摩擦副
6、轴串量超过指标
7、镶装或黏接动、静环的镶缝泄漏
1、更换或修补搅拌轴，并在机床上加工，保证粗糙度
2、调整油环位置，清洗油路
3、压紧填料，或更换填料
4、修补或更换
1、更换摩擦副或重新研磨
2、调整比压要合适，加强冷却系统，及时带走热量
3、密封圈选材，安装要合理，要有足够的压紧力
4、停机，重新找正，保证不垂直度小于0.5mm
5、严格控制工艺指标，颗粒及结晶物不能进入摩擦副
6、调整、检修使轴的窜量达到标准
7、改进安装工艺，或过盈量要适当，或黏接剂要好用，牢固
釜内有异常的杂音
1、搅拌器摩擦釜内附件（蛇管、温度计管等）或刮壁
2、搅拌器松脱
3、衬里鼓包，与搅拌器撞击
4、搅拌器弯曲或轴承损坏
1、停机检修找正，使搅拌器与附件有一定间距
2、停机检查，紧固螺栓
3、修鼓泡，或更换衬里
4、检修或更换轴及轴承
搅拌器脱落
1、电动机旋转方向相反

1、停机改变转向

法兰漏气
1、选择垫圈材质不合理，安装接头不正确，空位，错移
2、卡子松动或数量不足

1、根据工艺要求，选择垫圈材料，垫圈接口要搭拢，位置要均匀
2、按设计要求，有足够数量的卡子，并要紧固

瓷面产生鳞爆及微孔
1、夹套或搅拌轴管内进入酸性杂质，产生氢脆现象
2、瓷层不致密，有微孔隐患
1、用碳酸钠中和后，用水冲净或修补，腐蚀严重的需更换
2、微孔数量少的可修补，严重的更新
电动机电流超过额定值
1、轴承损坏
2、釜内温度低，物料粘稠
3、主轴转速较快
4、搅拌器直径过大
1、更换轴承
2、按操作规程调整温度，物料黏度不能过大
3、控制主轴转速在一定的范围内
4、适当调整

阀门常见故障及解决方法

阀门填料处的泄露（阀门的外漏，填料处占的比例为最大）
泄漏产生原因：1.填料选用不对，不耐介质的腐蚀,不锈钢阀门，不耐阀门高压或真v空、高温或低温的使用；2.填料圈数不足，压盖未压紧；3.填料安装不对，存在着以小代大、螺旋盘绕接头不良、上紧下松等缺陷；4.操作不当，用力过猛等；5.阀杆精度不高，有弯曲、腐蚀、磨损等缺陷6.压盖歪斜，压盖与阀杆间空隙过小或过大，致使阀杆磨损，填料损坏7.压盖、螺栓、和其他部件损坏，使压盖无法压紧；8.填料超过使用期，已老化，丧失弹性
泄漏预防、排除方法：1.应按工况条件选用填料的材料和型式；2.填料应按规定的圈数安装，压盖应对称均匀地把紧，压套应有5mm以上的预紧间隙；3.按有关规定正确的安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应成30℃或45℃；4.应遵守操作规程，除撞击式手轮外，以匀速正常力量操作；5.阀杆弯曲、磨损后应进矫直、修复，对损坏严重的应及时更换；6.应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小，应适当增大其间隙；压盖与阀杆间隙过大，应予更换7.损坏的压盖、螺栓及其他部件，应及时修复或更换；8.使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换；
阀体和阀盖的泄漏
泄漏产生原因：1.铸钢阀门铸造质量不高，阀体和阀盖体上有砂眼、松散组织、夹渣等缺陷2.铸钢阀门被重物撞击后损坏3.天冷冻裂；4.焊接不良，存在着夹渣、未焊接，应力裂纹等缺陷
泄漏预防、排除方法：1.提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验,锻钢阀门；2.阀门上禁止推放重物，不允许用手锤撞击铸铁和非金属阀门，大口径阀门的安装应有支架3.对气温在0°及0°以下的阀门，应进行保温或拌热，停止使用的阀门应当排除积水4.由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应进行探伤和强度试验；
法兰阀门,法兰密封面的泄漏
泄漏产生原因：1.法兰密封面研磨不平，不能形成密合线；2.阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损；3.阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中；4.法兰密封面材质量选用不当或没有按工况条件选用
泄漏预防、排除方法：1.按工况条件正确选用垫片的材料和型式；2.精心调节，平稳操作；3.应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不可过大或小。法兰和螺纹连接处应有一定的预紧间隙；4.垫片装配应逢中对正，受力均匀，垫片不允许搭接和使用双垫片；5.静法兰密封面腐蚀、损坏加工、加工质量不高，应进行修理、研磨，进行着色检查，使静法兰密封面符合有关要求；6.安装垫片时应注意清洁，法兰密封面应用煤油清，垫片不应落地
密封圈连结处的泄漏
泄漏产生原因：1.密封圈连接而被腐蚀2.密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动；3.密封圈辗压不严4.密封圈与本体焊接，堆焊质量差；
泄漏预防、排除方法：1.密封圈连接面被腐蚀，可用研磨，粘接等方法修复，无法修复时用应更换密封圈2.卸下螺钉、压圈清洗，更换损坏的部件，研磨密封与连接座密合面，重新装配。对腐蚀损坏大较大的部件，可用焊接、粘接等方法修复；3.密封辗压处泄漏应注胶粘剂再辗压固定；4.密封圈应按施焊规范重新不解之补焊。堆焊处无法补焊时应 清除原堆焊和加工；

关闭件脱落产生泄漏
泄漏产生原因：1.关闭件连接不牢固，松劲而脱落；2.操作不良，使关闭件卡死或超过上死点，连接处损坏断裂；3.选用连接件材质不对，经不起介质的腐蚀和机械的磨损
泄漏预防、排除方法：1.关闭件与阀杆连接应牢固，螺纹连接处应有止退件；2.正确操作，关闭阀门不能用力过大，开启阀门不能超过上死点，阀门全开后，手轮应倒转少许；3.关闭件与阀杆连接用的紧固件应经受住介质的腐蚀，并有一定的机械强度和耐磨性能
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隔膜泵使用应当注意的几点问题 及维修
气动隔膜泵的结构都差不多，所以出现的问题都是大同小异。
气动隔膜泵现在应用越来越广泛，以被大众所接受。在很多的企业如化工，喷涂，陶瓷等工厂都有许多隔膜泵。隔膜泵大致可分为两大类，一种是电动隔膜泵，一种是气动隔膜泵。而又以气动隔膜泵应用得最多。所以在这里我来谈谈对气动隔膜泵的一点维修心得。希望对广大的设备维修人员有所帮助。并希望此篇文章起到抛砖引玉的作用。让大家来一起探讨，一起提高。
常见问题：1。泵无力，抽送速度变慢。此种现象一般有如下几种情况，
一是气源气压减小。先看看进气压力表的压力，压力值在4～7公斤为正常。然后检查气源阀门的开度位置，如气源开闭是用电磁阀的话，则检查电磁阀塑料阀片有无破损，导致塑料阀片不能完全打开。
二是消音器堵塞，气不能快速的排出，导致抽送速度减慢。
三是压缩空气的水或杂质过多。进入隔膜泵配气阀后堵塞进气孔，或是卡住配气阀芯。
四是配气阀上下端盖由于常时间受阀芯的冲击导致阀盖破损漏气。
五是泵内部中轴四个密封环磨损而串气。
2。流量减少。此种现象一般有以下几种情况，
一是进出口单向阀（塑料球）磨损变小。或有条状物，大颗粒卡住塑料球。导致吸料时排料口的料液回灌，排料时又把物料从进料口压回去。
二是隔膜片常时间拉伸变形，导致物料腔容积变小。三是黑色，厚的那层膜片破损。中轴带动时走不到位。
3。泵不动。此种现象可能有几种情况。一是阀芯严重磨损卡死。二是中轴的轴套磨损。此时应更换铜套。三是中轴两端螺杆掉落。四是两层膜片都破裂。五是隔膜泵倒置或平放。阀芯不能回位（第一代和第二代）
4。物料里面有杂质或油污。这种一般都是膜片破裂所致。
5。进出口漏料。一是螺杆没有紧固，二是球座变形或O型圈损坏，三是两端泵壳没有对上孔位而倾斜，导致两个出料口或进料口没有在同一平面上。