热处理线岗位规程合订本.doc

编号: ZU311-01-0

管加工厂岗位规程
（3＃热处理线）

天津钢管有限责任公司管加工厂
文件管理号
文件持有着

第一部分：
3＃热处理线调质机组岗位规程
第二部分：
3＃热处理线斜辊矫直机岗位规程
第三部分：
3＃热处理线超声波、涡流探伤岗位规程

第一部分

3#热处理线调质机组岗位规程

天津钢管有限责任公司管加工厂
岗 位 规 程

编号: ZU311-01-0

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标题：
3#热处理线调质机组岗位规程

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目 录

1. 岗位作业程序
2. 技术操作要点
3. 常见故障处理原则
4. 交接班制度
5. 日常维护规程
6. 安全操作规程

3

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3#热处理线调质机组岗位规程
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1 岗位作业程序
1.1 热处理炉岗位作业程序
1.1.1 炉子天然气管道放散作业前提条件：
— 确认炉子机械、电气、仪表、液压运行正常，供排水、压缩空气正常投入，各种阀门动作自如。
— 天然气已送到总管的第一个阀门前，压力稳定；氮气也应送到炉前接点处。
— 炉子与各单位通讯正常投入。
— 炉门和烟道碟阀打开。
— 确认天然气总管上的所有阀门完全关闭。
— 确认天然气支管上的所有阀门完全关闭。
— 确认炉子每个烧嘴前的天然气手阀、电磁阀门完全关闭。
— 确认炉子放散系统的手动放散阀完全关闭。
— 确认炉子各区的手动天然气取样阀完全关闭。
1.1.2 氮气吹扫放散作业
—先打开氮气总管的电磁阀，再打开各段天然气管道末端的放散阀，（淬火炉同时打开各区的天然气电磁阀）连续放散20~30分钟。取样检查氮气含氧量合格后（≤1%）关闭放散阀和氮气总管的电磁阀。
—打开天然气总管处的氮气旁通阀、天然气主管道的第二个碟阀，此时天然气管道内已充入氮气。
1.1.3 向炉子管道送天然气作业
—确认烧嘴前的空气、天然气手阀、电磁阀处于完全关闭状态。
—确认装出料炉门、侧开观察孔、烟道碟阀完全打开。
—确认助燃风机已经投入使用。
—逐渐打开天然气总管上的两个手动阀。
—逐步打开天然气总管上的球阀调压阀和快速切断阀。（淬火炉应分别打开各段天然气调节阀）
—分区打开各区末端的两个放散阀，管道内的氮气逐渐被天然气置换，而氮气则从放散管中排至厂房外。

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—连续放散一段时间后，在该区管道末端的取样阀处进行天然气球胆取样，而后在安全处点火试验，以没有内锥与蓝色火焰，而是看到带烟气的暗红色火焰为合格，合格后关闭各段的两个放散阀。
1.1.4 炉子点火作业
—确认烧嘴前的天然气手动阀全部关闭。
—确认助燃空气系统运行，压力自动控制正常。
—确认炉子压缩空气、冷却水、电控、仪控等辅助设施正常。
—打开装出料炉门、烟道碟阀。
—各区助燃空气及天然气调节阀、手动阀都处于关闭状态。
打开各区烧嘴前助燃空气手动碟阀，开度≤30°对炉内进行吹扫，10分钟后关闭手动碟阀。吹扫的目的是赶走炉内可能因泄露而残留的天然气。
—根据需要打开各区一定数量的烧嘴，按电钮点燃。
—点火时稍稍打开空气手动阀给以少量空气，缓慢打开天然气碟阀和手动阀进行点火。点燃后再开大空气碟阀，天然气通过比例阀自动增加，使烧嘴达到稳定燃烧。
—根据炉子升温要求逐渐增加烧嘴点燃数量，并调节烧嘴的供热能力。
—待烧嘴燃烧稳定后，逐渐关闭炉门，调节炉膛压力使炉子投入正常运行。
—各区点燃和未点燃的烧嘴要交替使用，未点燃的烧嘴应吹入少量空气，以保护烧嘴头部。
1.1.5 液压站操作
—接通电源后，首先启动循环泵使油温为35~55℃。
—主泵启动前检查启动按钮上方的绿灯，灯亮表示正常可以启动，否则不能启动。
—出现异常情况或报警时，应及时通知机、电修人员，并向调度室报告。

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1.1.6 助燃风机启动
—关闭风机吸风口处的调节阀。
—启动风机，待风机达到正常转速后，缓慢打开吸风口处的调节阀。
—如果风机电动机过载或升温超温，则将风机停转，待查明原因后再重新启动
—为保护风机，炉子未点燃前应打开空气放散阀。
1.2淬火岗位作业程序
1.2.1水淬火设备操作前准备
—根据钢管规格安装内喷嘴
—启动淬火内喷水泵，并注意观察电流不应超过额定值。
—通知动力厂给外淋水，并确认流量是否符合要求。
—启动液压泵，观察输出压力是否稳定，液位、油温是否正常。
—根据钢管长度调整压紧头位置。
1.2.2旋转水淬火自动运行的初始条件
—钢管上料辊道停止运行
—正火翻板平置（低位）
—斯惠顿杠杆在零位
—移动门打开到位
—淬火台架无钢管
—淬火旋转轮停转
—外淋水挡板落下
—压紧轮抬起到位
—淬火出料翻板平置（零位）
—外喷主阀打开到位，旁通阀关闭
—内喷三通阀旁通打开，主喷阀关闭到位
—液压总阀打开
以上条件具备之后面板初始状态指示灯亮，按下自动启动按钮后，淬火台架旋转轮自动启动，以低速运转，设备处于待淬火状态。出料系统包括步进机构、入回火炉辊道和翻板不受淬火自动控制。

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1.2.3旋转水淬出料自动操作的基本条件
—出料步进梁在基准位
—入回火炉辊道停止
—辊道翻板在基准位
将出料开关设于自动后即可实现自动操作。
1.2.4旋转水淬自动程序过程
得到钢管出炉信号后，炉外辊道自动启动，钢管前进中被热金属检测器识别后辊道减速，2秒后辊道停止运行。初始位置在入料辊道下侧的斯惠顿杠杆接收到热金属位置检测信号后开始动作，将钢管从上料辊道上抬起，旋转180°后将钢管放到淬火轮上，钢管将淬火台上的接近开关到位杠杆压下，钢管到位后压紧装置启动，将钢管压紧，压紧信号使旋转轮由低速变为高速旋转，同时，外淋水挡板打开、内喷三通阀打开，开始淬火。喷淬达到规定的时间后，内喷三通阀的主喷关闭，旁通打开，同时外淋挡水板抬起，淬火旋转轮电机由高速转为低速，压紧装置抬起，收到压紧装置复位信号后，移动门打开，出料翻板抬起，将钢管拨出淬火台滚落到出料台架上。出料系统将钢管自动运送到低温炉上料辊道上，接到装炉信号后辊道启动将钢管送入回火炉。
1.3 水基液淬火槽自动运行初始条件
1.3.1水基液淬火设备操作前的准备
—根据钢管规格安装内喷嘴更换夹紧轮
—提前打开外喷泵对槽内淬火液进行搅拌
—启动液压泵、电磁气阀
—确认上料、淬火、出料、循环系统正常

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1.3.2 水基液淬火槽自动运行初始条件
首先注淬火液到淬火槽中，并确认液位高度满足使用要求
—启动内、外喷泵并保证工作正常
—上料辊道上无管、翻板、拨料器在低位，翻转装置在基准位、夹持汽缸伸出
—内喷嘴到位、提升链到位、1#挡料器在基准位、空油装置、2#挡料器在基准位、出料翻板低位。
以上条件满足后，自动指示灯亮，设备可投入自动运行。
1.3.3 水基液淬火槽自动运行过程
接到高温炉的出料信号后，上料棍道高速运行，钢管前进中被热金属检测器识别，钢管在辊道上经减速延时到位后停止；翻板上升使钢管进入拨料器，接近开关感应到钢管后拨料器翻转把钢管送入旋转对辊；钢管到位后夹持汽缸收缩，旋转对辊开始高速旋转，同时淬火臂下摆把钢管翻至内喷位置，内喷三通阀换向开始喷淬；喷淬达到规定时间后，三通阀主阀关闭旁通打开内喷泵开始自循环；喷淬结束后夹紧轮打开，提升链将钢管从喷淬位置提起一步；钢管到达1#挡料器前收集规定的支数后，1挡料器落下，2#挡料器抬起，空液架抬起将钢管内残余的淬火液空出，经空液后2#挡料器落下钢管经运输链运到出料挡块旁，光电开关检测到钢管后出料翻板上升将钢管翻入出料棍道，接近开关感应到钢管后，如接收到低温炉装料信号则辊道启动将钢管送入低温炉内。

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1.3.4 水基液淬火槽排液、注夜及淬火液冷却装置的操作
—排 液：打开手动阀J—S15、J—S18、J—S20、J—S23、J—S26后选择到油槽排空开关，则有关电动阀自动打开，把槽中的淬火液排入储液罐中。
注意电机的工作电流不能超额定电流，如超过则通过手动蝶阀：J—S15、或 J—S23 的开口量来调节。如停止排液则按下停止按钮。
—注 液：打开手动阀 J—S16、J—S18、J—S19、J—S23、J—S26。把操作台上的选择开关选择到注液则所有注液有关电动阀全部自动打开，开始注液。达到所需液位后，按下注液停止按钮停止注液。
—冷却系统：根据淬火液温度自动运行。 当液温达到40℃时，自动打开一台循环泵和一套冷却系统，45℃时打开一台循环泵和两套冷却装置，大于50℃时打开两台泵和两套冷却装置，以保证将淬火液温度控制在40℃～50℃。

1.3.5 储液罐中淬火液的搅拌
—新液罐搅拌 选择搅拌开关至新罐搅拌挡，分别按D8、D9启动按钮，则1#、2#新罐开始搅拌。
—旧液罐搅拌 选择搅拌开关至旧罐搅拌挡，分别按D8、D9启动，则1#、2#旧罐开始搅拌。
—淬火槽补液，选择开关至淬火槽补液档，启动D8、D9泵给淬火槽补液，液位到达要求的位置后按停止钮停止补液。

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2 技术操作要点
为了保证钢管热处理质量，应在以下几方得到保证。
2.1 炉子工艺参数
—根据“热处理工艺标准卡”或者“热处理工艺联络卡”设定各炉区的温度及节拍。
—炉压按微正压操作。
—正常情况下，温度、装出料、炉压等均应设定为自动方式。
2.2 炉子运行方式选择
—在开始装料时，将运行方式置于“仅装料”位置，一般采用间隔布料方式，间隔布料5~10支后再置于正常布料方式。
—正常装出料时将运行方式置于“全循环”位置。
—不装料仅出料时将运行方式置于“仅出料”位置。
2.3 装料对齐方式
—装料有两种对齐方式，即钢管一端对齐和两端对齐。钢管长度≤11M时可以设定为两端对齐，钢管长度＞11M时设定为一端对齐。
2.4 炉子等待操作
—当热处理炉内钢管无法正常出料时，应设定等待操作，以防止钢管受热不均及变形。
—当等待时间超过10分钟仍然不能出料时应将各区温度降低10℃，超过30分钟不能出料，则每超过10分钟降低10℃，达到1小时 可以正常出料时应将炉温恢复到工艺要求的温度并保温一段时间后方可出炉。
2.5淬火冷却介质流量.
为了保证钢管淬火质量，淬火冷却介质流量应达到以下要求：.
水淬： ——外喷水量≥1350M3/h
——内喷水量≥650M3/h（三通阀前）

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水基淬火液 ——外喷水量≥670M3/h
——内喷水量≥630M3/h
2.6喷淬时间
钢管淬火喷淬时间按工艺要求执行；钢管在淬火时应内、外喷应同时进行。喷淬时间要能保证冷却后的钢管温度≤150℃。
2.7 钢管在淬火前的状态
钢管在淬火前温度应均匀，没有明显的“阴暗面”及弯曲，否则不能进行喷水淬火，以免钢管在淬火时严重弯曲并损伤设备，或者造成处理弯管时的困难。
2.8旋转淬火装置
旋转淬火装置分低速和高速两种状态，淬火时必须处于高速状态。
2.9淬火喷嘴
每个喷嘴都与相应的钢管规格匹配，更换时应仔细确认，并检查喷嘴是否损坏及变形，淬火时内喷水/淬火液不应喷溅到钢管外面，认真调整喷嘴与钢管相对位置以避免管端弯曲。
3.常见故障处理原则
3.1设备无自动
按作业程序逐项检查系统各部分是否到位，根据设备自动运行条件判断故障点，通知维护人员进行处理。
3.2钢管淬火后弯曲
按〈2. 技术操作要点〉的内容进行检查，判断故障原因。
3.3内喷水外溅
检查喷嘴是否选择正确、喷嘴是否变形、位置是否对正。
3.4处理故障时必须将设备处于手动状态。

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4. 交接班制度
4.1 填写工作日志，介绍本班工作内容、工作情况，对本班不正常情况提醒给下班。
4.2与下班人员当面交接工艺文件及相关工具等物品，对生产及设备运行情况逐一介绍。
4.3交班前应作好室内卫生，物品摆放整齐。

5. 日常维护
5.1 接班后应检查本岗位操作范围内的机械、电气、仪表的运行情况，如有异常及时通知相关人员处理。
5.2 控制室内的操作台及室外的操作面板应保持清洁，无油污灰尘。
5.3 检查各种限位开关、传感器等功能是否正常。
5.4 检查报警装置、保护装置、联锁装置的功能是否正常。
5.5 检查天然气管道上的有关部件连接处有无气体泄露，相关阀门动作是否正常。
5.6 定修期间应作好本岗位的设备清洁工作。
5.7 检查水冷、气冷部件的冷却情况，注意水量及水温是否正常。
6 安全操作规程
本热处理线的炉子使用天然气为燃料，天然气具有易燃易爆特性因此，必须按有关规程进行使用和维护，以确保安全生产。
6.1操作者必须持有本岗位的操作合格证，不准无证上岗。
6.2操作者必须按相关规程操作，不准违章操作。
6.3启动设备前，必须检查电气、机械、仪表、液压等是否具备操作条件。
6.4生产时不准站在炉子的进出料口处，不准穿越辊道。

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6.5 打开观察炉孔检查时，应斜对炉门，面部与炉门口保持一定距离，以防止高温灼伤。
6.6不准站在钢管滚动的范围内，在拨动钢管时，必须带手套并使用合适的工具。
6.7在设备运行时不准进入护拦围绕以及挂有警牌的区域。
6.8在处理故障时应切断电源、挂牌并有人监护。
6.9严格遵守公司有关安全生产的各项规章制度。
6.10掌握消防知识、火警电话、报警程序、急救电话、抢救常识及逃生办法。
6.11 熟知天然气管道及各种阀门的配备情况，了解各种阀门的用途及正确使用方法。
6.12每班要对天然气管道易于泄露部位进行巡视，巡视应由两人一同进行，
两人保持3~5米的距离，并携带天然气检测仪，发现报警及时确定泄露部位，并通知维修人员处理。
6.13操作者有权制止无关人员进入天然气管道阀台及炉顶区域，有权拒绝违章指挥。

第二部分

3#热处理线斜辊矫直机
岗位规程

天津钢管有限责任公司管加工厂
岗 位 规 程

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3＃热处理线斜辊矫直机
岗位规程

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目 录

1. 岗位作业程序
2．技术操作要点
3．常见故障处理原则
4．交换班制度
5．日常维护
6．安全操作规程

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岗位规程
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1． 岗位作业程序
1．1 按规程和工艺卡监控矫直机生产。
1．2 根据热处理钢管传递卡给出的管子规格、材质，调整矫直机的工艺参数。
1．3 及时了解矫直效果并及时处理。
1．4 定期清除矫直机和导向装置上的氧化铁皮。
1．5 协助机电修人员做好设备的维护工作。
1．6 做好交接班记录。
1．7 作好日常维护工作和安全工作，保证岗位清洁。
2． 技术操作要点
2．1 换规格时必须校正基准画面。
2．2 检修后必须确认辊子的转向、转速和生产时电机的电流。
2．3 热矫直机必须注意矫直温度。
2．4 接触面应尽可能大，注意接触面的同轴度。
2．5 必须保证足够的冷却水。
2．6 注意辊子的磨损和表面情况。
2．7 避免管子撞击出料导槽，从而保证设备和人身安全。
2．8．一般调整顺序为先调整角度后调整高度，然后调整导位。
3． 常见故障处理原则
3．1 不圆度、直度超差
检查矫直参数（压下量、弯曲量、接触面和矫直温度），校正基准面。
3．2 管体有螺旋线压痕
调整接触面（角度）和接触面的同轴度。
3．3 矫凹、矫方
减小压下量。
3．4 管体有划伤、擦伤
检查辊子表面和辅助运输机构。
3．5 管子不能正确进入矫直机
调整导喂参数（见技术规程）

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3＃热处理线斜辊矫直机
岗位规程
编号：ZU311-01-0
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4． 交接班制度
4．1 当面交接班，双方确认，下一班的人未到，不得擅自离岗位。
4．2 认真填写交接班记录。
4．3 调整好设备，为下班生产创造条件。
4．4 设备发生故障，当班处理，不应拖延到下一班。
4．5 下班前搞好文明生产。
4．6 移交钢管传递卡。

5. 日常维护
5．1 矫直机和导向装置要定期清除氧化铁皮和污物。
5．2 保持主立柱上的油脂，以防生锈。
5．3 目测检查所有的管接头和其它接头是否有泄漏，如果泄漏要求记录在记录本上，并及时通知机修值班人员。
5．4 如果液压介质泄漏，正常的操作不能进行时，应马上停机进行修理。
5．5 要经常检查固定螺栓、螺钉，尤其是易松动、承受工作载荷的螺栓，若有松动，
要给予拧紧。
5．6 检查所有的安全措施，如护栏、地坑盖、警告牌等，是否齐全，应注意检查所有的安全设备是否正常，发现不正常情况及时向安全员和班长汇报，并提示下一班
人员。
5．7 必须注意设备运行状态，发现有异常，应立即停机进行检查，并通知机电人员前来检修。
5．8 要保持设备和操作台的清洁。

6． 安全操作规程
6．1 在矫直机工作运行时，任何人不允许在矫直机旁停留，更不允许跨越辊道，操作
者应坚守岗位。
6．2 调整矫直机的人员，必须经过上岗培训，熟悉矫直机的功能。
6．3 设备的检修和维护工作，只能在设备停机后进行；检修期间，未经允许，绝不能开动矫直机。
6．4 换辊和维修时，要作好安全联络。
6．5 管子进入矫直机卡住时，不得用手摸。

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2＃热处理线斜辊矫直机
岗位规程
编号： ZU311-01-0
页次：4/4

6．6 矫直机工作时，前一支管子未离开矫直辊时，不允许将下一支管子送入。
6．7 注意，传动轴不能与主立柱摩擦。
6．8 劳动保护用品等要穿戴整齐。

第三部分

3#热处理线超声波、涡流探伤
岗位规程

天 津 钢 管 有 限 责 任 公 司
管加工厂岗位规程
编号: ZU311-01-0
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3#热处理线超声波、涡流探伤装置
岗 位 规 程
页次:1/7

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1. 岗位作业程序
2．技术操作要点
3．常见故障处理原则
4．交接班制度
5．日常维护
6．安全操作规程

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3#热处理线超声波、涡流探伤装置
岗 位 规 程
编号：ZU311-01-0
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1 岗位作业程序
1.1 对探伤设备的各控制部件进行检查。
1.2 正确操作设备,监视设备运行情况。
1.3 设备出现故障，应立即通知电气和机修人员。
1.4 样管应按技术规程的规定进行管理，样管要放于指定的存放位置，不许碰撞。
1.5 探伤报告填写清楚无误，不准漏项。
1.6 早班操作人员接班后，必须停机，对设备旋转水腔进行清洗
1.7 检测有缺欠的钢管，在缺欠部位必须有相应的颜色标识。修磨工在标识部位用手提探伤仪确认并修磨。
1.8 启动旋转体之前，要对设备轴承手动施加润滑油之后，才能运行。
2 技术操作要点
2.1 涡流检测设备
▪ · 检查检测线圈是否与被检钢管相符，接线端子是否接好。
▪ · 检查涡流导套是否与被检钢管相符，导套锁定销是否锁定。
▪ · 确认小车是否处于在线位置。
▪ · 必须检测退磁后的钢管剩磁。
2.2 超声波检测设备
▪ · 确认导向套、阻水圈是否与被检钢管规格相符，导向套锁定销、台车门是否锁定。
▪ · 确认台车是否处于在线位置、台车高度是否与被检钢管吻合。
▪ · 检查喷漆系统是否运行正常。
· 台车水腔内的污物是否清理干净。
▪ · 探头是否擦洗干净。
· 要注意耦合水和轴承的温度，水温不能超过35℃，轴承温度不能超过60℃。

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3#热处理线超声波、涡流探伤装置
岗 位 规 程
编号：ZU311-01-0
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2.3 日常检测作业程序
2.3.1 系统启动前的准备
· 确认显示屏菜单设定参数是否与传递卡、实际探伤料相符。
· 打印纸是否充足，操作面板状态是否正常，确认各种显示温度、轴承润滑系统等是否正常。
2.3.2.更换规格
• 更换涡流检测线圈与导向套。
• 连接好涡流检测线圈的通讯线缆。
• 更换旋转体中的导向套、阻水圈。
• 在操作面板上的Bench中设定旋转体转数、台车高度、水量等，设定参数与被检测钢管尺寸相符合。
• 在Center . Units中设定夹紧辊尺寸。
• 用样管固定好前后导向辊的位置。
• 确认所换规格、各种参数是否正确。
• 确认所用的校验样管是否与检测工艺相符。
（当外径相同、壁厚钢级不同时，只更换样管，其它各项只进行检查确认）。
2.3.3文件名的建立
• 打开save　as。
• 在文件中查找出与所建立的文件相近的文件。
• 点蓝，在file name中出现文件名，移动鼠标，点击左键，使被点蓝的文件不再成蓝色。
• 在file name中修改文件，使其与所建立的文件名相应。
• 鼠标左键点击save，储存此文件。
　• 打开load from。
• 在其中查找出新输入的文件，打开此文件。
　注：此时新的文件已建立
2.3.4 参数的调整
• 在Vxi—Frame中取“１”到Ｌ或取“２”到Ｔ。
　• 将样管进入旋转体并将人工伤置于“Ｌ１”探头或“Ｔ１”探头下面。
　• 观察Ultrasonic scope画面，将Norm中前三项设置成ON,第四项设置成OFF。
• 观察人工伤位置，设置内伤闸门和外伤闸门，必须保证人工伤在闸门范围内。
• 观察其它七个探头人工伤的位置是否在闸门范围内，如果不在，适当修改闸门位置或范围（闸门高度设置成5０％）。

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3#热处理线超声波、涡流探伤装置
岗 位 规 程
编号：ZU311-01-0
页次：4/7

• 利用放大器分别将探头的内伤波高调整到5５％～65％。
• 打开set up。　
·打开ＤＡＣ补偿，分别将外伤调整到5５％～65％。
2.3.5 ＷＴ的调整
• 打开ＷＴ１-ＷＴ4画面。
• 将样管置于旋转体内。
• 使ＷＴ的一或二次底波置于闸门中间位置，高度为3０％。
• 打开Wall thickness画面。
• 分别输入壁厚值（Nominal value），最小值（Min—level），最大值（Max—level）
和壁厚变化值（WV—level）。
2.3.6 OD的调整
• 打开ＯＤ画面。
• 使闸门的第一项设置成ＯＮ，后三项设置成ＯＦＦ。
• 调整闸门位置和波形高度，使波形在闸门的中间位置，高度为４０％之上。
• 打开outer/Inner diameter画面。
• 在ＡＢＳ中输入相应的数值。
2.3.7 对于已有规格的校验
·在显示屏Results中，检查相应参数是否与传递卡符合。
·在输出文件夹中输出与检测要求相符合的文件。
▪ 启动涡流设备，即：启动显示器、涡流运行按钮、现场磁饱和装置、退磁装置。
▪ 调出所要使用的检测文件。
·将操作面板上的运行旋钮设置到半自动状态，将皮带式辊道运输操作面板旋钮设置到自动状态。
▪ 将皮带运输旋钮旋转到正向运行状态，使样管通过设备。
• 设置内、外伤报警闸门高度，一般为50%。
·观察显示器波形是否在报警闸门适当位置，如果不在，调整闸门位置，同时分别调节纵向、横向各个通道增益值和DAC补偿值，使伤波在适当报警闸门位置，内、外伤波高度应在55%--65%之间。
▪ 观察涡流显示屏伤波高度、噪声是否适当，若报警闸门设置在50%，则伤波高度应在55%--65%之间。
• 储存修改值。
• 输出修改值。

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3#热处理线超声波、涡流探伤装置
岗 位 规 程
编号：ZU311-01-0
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2.3.8在线模拟检测
· 选择盲区范围，将样管以按圆周方向0°、120°、240°正常的检测速度分别通过设备 。
· 观察超声波波形、波高是否在正确位置和适当高度，伤波应在闸门范围之内，波高在55%--65%之间。观察涡流波形高度，其高度应控制在55%--65%之间，若偏高或偏低，应重新调整设置。
• 用高斯仪对涡流探伤后的钢管进行剩磁检测，保证钢管退磁后剩磁在15高斯以下
2.3.9在线检测
· 设置盲区，其盲区应小于等于200mm。
· 启动喷标系统 。
· 输入炉号、批号、规格、钢级、操作者姓名，并存储。
· 将皮带式辊道投入自动状态。
· 将探伤系统投入自动状态。
· 更换炉、批号时，将检测结果打印并存入指定的文件夹中。
2.4 外径变化的操作
2.4.1 UT规格更换：
①更换样管。
②台车（涡流台车、超声波台车）从在线位置转向维护位置。
③打开台车，取出超声波台车的前后导套、阻水圈。
④根据台车上的图表，调探头夹持器至检测位置。
· 将探头定位销打开
· 取消定位
· 探头伸缩到检测位置
▪ 锁定定位销
2.42 ET规格更换：
①断开与检测线圈的通讯电缆，打开定位销，取出涡流前后导向套、检测线圈。
②更换涡流前后导向套、检测线圈。
③锁定涡流导向套定位销，连接好与检测线圈的通讯电缆。
④一切更换完毕,按2.1操作程序进行。

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3#热处理线超声波、涡流探伤装置
岗 位 规 程
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2.5 缺欠的修磨
2.5.1 对于外部缺欠，通过肉眼和手提探伤仪进行定位，用手提砂轮进行修磨，修磨处应打磨圆滑，修磨后，应在线复探或用手提超声波探伤仪和测厚仪进行确认，若修磨量很大，应及时通知作业区。
2.5.2 对于端头内部缺陷报警的钢管，应用肉眼及仪器进行确认，有问题部分应切除，但必须保证剩余部分的长度符合合同要求。
2.5.3 经人工确认无法挽救钢管应判废。
2.5.4 CTS--23 手提探伤仪使用程序
①打开电源，若用电池供电时，则要看电池电压是否在绿区范围内。
②所有开关是否处于相应位置。
③根据所检测的钢管规格选择相应的探头。
④调整样管的灵敏度，使波形处在闸门范围内并达到门槛值（一般设定显示屏满刻度的50%）。
⑤把CTS—23设备提高6dB，在喷标的部位进行搜索，若发现了缺陷，再降低6dB,波峰达到门槛值的50%则判为缺陷。
⑥探伤时管子和探头之间耦合效果要理想。

2.5.5经过修磨后的管子，要用手提测厚仪检测厚度。
3 常见故障处理原则
3.1 喷标系统不工作
① 检查喷标系统是否启动。
② 检查喷标系统喷嘴是否堵塞，如果堵塞应进行清洗或更换新的喷嘴。
③ 检查喷漆罐的漆是否满足要求。
3.2 检测结果不能贮存
①检查检测结果贮存系统是否启用。
②检查硬盘是否有存储空间。
3.3 台车高度与辊道高度不一致
①检查输入参数与被检钢管的规格是否一致。
② 重新调整台车高度。

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4 交接班制度
4.1 严格遵守劳动纪律，上班不迟到，不早退，生产中坚守岗位。
4.2 接班人员提前接班10—15分钟到岗，与交班人员动态交接。
4.3 生产中出现的问题，当班尽量处理，若当班不能处理，向下一班交代清楚。
4.4 接班人员要将交班内容逐项确认，有不符及时指出更正，否则接班后一切由接班者负责。
4.5 若当班人员对当班情况交接不清，接班人员有权拒绝接班。
4.6 将当班的探伤报告和修磨报告，检测记录整理好，交作业区。
4.7 交班人员应把使用的测厚仪，手提超声波探伤仪更换规格所使用的工具，各类工艺文件都如数交接，接班人员应验收，发现问题及时说明。
4.8 交接班记录本上应注明当班生产情况及设备运行状态。
4.9 接班人员上班时，都要进行在线模拟校验。
5 日常维护
5.1 起吊样管要小心，不要碰撞。
5.2 保持操作面板、台式计算机、打印机整洁干净。
5.3 每逢设备检修时，要用溶剂把油漆喷嘴进行冲洗，防止堵塞。
5.4 要及时清理旋转体内的氧化铁皮。
5.5 更换规格时若探头有赃物，则应该擦净，但不能划伤探头表面。
6 安全操作规程
6.1 所有操作人员必须按操作规程操作，严格遵守各台设备和仪器的检查及维护制度。
6.2 旋转体从在线位置移向离线位置时，要注意校验台架前侧不要站人。
6.3 更换规格时，要注意导向套、阻水圈与检测管的尺寸相应，防止管径大而碰撞旋转体。
6.4 现场操作时一定要戴安全帽和手套。
6.5 起吊样管时一定注意安全，与天车工配合，不要让样管碰撞设备
6.6 操作者在未掌握设备和仪器的性能和操作规程、工艺技术规程及技术标准时，不得独立操作。
6.7 各种仪器、设备使用前要检查安全情况，用完后，必须关闭电源、水源，按有关规定采取安全和防护措施。
6.8 操作砂轮时要注意保护眼睛，注意站立位置。
6.9 操作工有权制止非操作人员随意调整设备。
6.10 现场出现故障，要及时通知电气和机械人员，不要自己乱动。