扶绥海螺二期试生产现场操作规程(修改).docx

原料系统现场操作规程

1 范围
本规程适用原料系统现场设备巡检操作，即从石灰石取料机到生料入均化库。
2 目的
本规程旨在规范巡检操作制度，提高工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产、质量第一、环保优先的观念，保证设备的长期安全、高效运行。
3 系统工艺流程简介
本系统原料配制采用四组分配料：石灰石原料在φ90m圆形堆场预均化后由桥式刮板取料机取料，由胶带输送机输送进入石灰石配料仓，仓底由单层棒状阀门、再经板式喂料机、定量给料机按比例配料；粘土经侧式取料机进入皮带机送至粘土仓，再经板式喂料机、定量给料机按比例配料；砂岩和铁矿原料由行车抓斗机分别抓进砂岩仓和铁矿仓。砂岩经仓下板式喂料机、定量给料机按比例配料，铁矿由仓下板式喂料机、定量给料机按比例配料。配合料经胶带输送机、磨机入口回转锁风阀喂入原料磨。
原料粉磨使用单风机立磨系统：利用从窑尾排出的高温废气作为烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨、选粉，粗粉经振动给料机、斗提、入磨皮带输送机重新入磨粉磨；合格的生料粉通过出立磨风环的气体携带进入高浓度的电收尘器，收下的生料经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。净化后的气体一部分作为循环风返回磨中，其余的排入大气。
在原料磨停机时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后，直接进入电收尘器，增湿塔喷水量将自动控制，使废气温度处于电收尘器的允许范围，经电收尘器净化后由排风机排入大气。
增湿塔收集下来的窑灰，由绞刀输送机和拉链机输送至入库斗提进入均化库。
4 操作方式
各设备控制均有“集中程控”、“机旁控制”两种状态，现场有“开”、“停”开关，正常生产时各设备都处于 “集中程控” 状态，输出前端设备跳停，下游设备联锁跳停；现场进行试机时设备处于“机旁控制”状态，开现场设备不参与设备联锁控制，但停现场设备是受联锁控制的，主要是保护设备，防止内积料过多而导致故障，从而达到顺利生产的目的。
5 现场设备运行及操作方法
5.1桥式刮板取料机
5.1.1设备规格、参数
设备名称：YG500/90混匀堆取料机
堆料能力：1500t/h
取料能力： 500t/h
堆料方式：连续合成式
堆料层数：>500层
堆料半径：23000mm
回转速度：0.11744r/min
堆料带宽：1400mm
堆料带速：2.75m/s
物料种类：石灰石
物料容重：1.45 t/m3
物料粒度：<90mm
堆积角：38°
均化效果：≥10
轨道直径：Φ90 m
料场总储量：52000 t
料场有效储量：47000 t
取料方式：全断面取料
控制方式：PC程控、手控
刮板输送机
刮板规格（长）：1700 mm
刮板间距：630 mm
刮板链速：0.5m/s
刮板运行速度：0.5 m/s
电机功率：90KW
端梁行走机构
端梁调车速度：3.61m/min
取料运行速度：0.0058～0.058 m/min
料耙机构
驱动方式：液压驱动
料耙角度：34°～45°可调
端梁轮距：6500mm
端梁轮压：32T
5.1.2 开停机的顺序及注意事项：
开机顺序：启动出料胶带输送机，发出开车信号，刮板输送机承先启动，料耙驱动机构启动，取料机端梁行走机构启动。
停机顺序：停机指令下达后按上述顺序的逆过程。
注意事项：1、开停机时应把取料速度设定至最低；
2、凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作。
5.1.3 开机前的检查
5.1.3.1各部分润滑是否正常，油位是否符合要求；
5.1.3.2料耙钢丝绳是否挠度过大；
5.1.3.3各种保护装置是否齐全；
5.1.3.4刮板输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重，是否对准内外链板的缝隙；
5.1.3.5刮板的防偏轮是否灵活。
5.1.4 运行中的检查
5.1.4.1各传动部位有无异常振动、异常声音,温度应不大于40℃；
5.1.4.2刮板装置中的刮板体表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换；
5.1.4.3刮板装置中的中间导轮螺栓是否有松动现象，如有应及时紧固；
5.1.4.4导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时应及时更换衬板；
5.1.4.5刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母，使支撑刮板的两链条张力一致；
5.1.4.6料耙沿支撑轨道运行及换向是否平行，有无异常声音；
5.1.4.7端梁行走机构运行是否平稳，调节换向是否可靠，开式齿轮啮合情况；
5.1.4.8各部液压系统是否有漏油，油箱油温不得大于40℃，泵站运行噪音不得大于80分贝。
5.1.5 停机后的维护保养
5.1.5.1紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换；
5.1.5.2清洗液压传动装置的油过滤器；
5.1.5.3调整链条张紧度及刮板定位螺栓检查；
5.1.5.4补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油；
5.1.5.5定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓。
5.1.6 常见故障及排除方法
5.1.6.1液压系统漏油：（维修保养）
5.1.6.2刮板脱落，刮板链断：（更换维修）
5.1.6.3料耙掉齿钢丝绳断：（更换）
5.1.6.4刮板变形：（更换）
5.2胶带输送机
5.2.1 技术参数
设备编号
2205
2306(1)
2307(1)
设备名称
DTIIB型
DTII型
DTII型
胶带规格
B1000×182878mm
B650×103720mm
B1000×159729mm
物料种类
石灰石
砂岩、铁矿
混合料
胶带速度
1.6m/s
1.6m/s
1.6m/s
输送能力
500t/h
100t/h
500t/h
物料粒度
0～80mm
0～25mm
0～90mm
头轮直径
Φ800 mm
Φ500 mm
Φ800 mm
尾轮直径
Φ500 mm
Φ400 mm
Φ630 mm
输送角度
0～14°
0°、4°
15°～0°
电机功率
110KW
电动滚筒7.5KW
变频调速55KW
5.2.2 开停机的顺序及注意事项：
开机顺序：输出前端设备按顺控先开；
停机顺序：输入端设备先停，待物料送完停传动电机。
注意事项：1、调速皮带启动前要将速度设定在最低值；
2、皮带下料口是否畅通；
3、避免带料停机。
5.2.3 开机前的准备
5.2.3.1电机减速机油量是否正常，各轴承是否定期加润滑油；
5.2.3.2清除驱动皮带辊筒上、皮带内侧及托辊上的附着物
5.2.3.3皮带有无撕裂、毛边、起毛现象；
5.2.3.4检查托辊转动是否灵活；
5.2.3.5各部位螺栓是否松动；
5.2.3.6清扫器挡板是否调到合适位置；
5.2.3.7液力偶合器是否漏油。
5.2.4运行中的检查
5.2.4.1检查电机、减速机声音是否正常，有无异常及发热现象。
5.2.4.2检查减速机油位是否正常，润滑是否良好。
5.2.4.3检查各运转部件转动是否灵活，托辊不转及磨损严重要及时更换。
5.2.4.4检查各运转滚筒，托辊结料是否严重，并及时清扫干净。
5.2.4.5检查皮带有无跑偏，挡皮有无破损溢料现象，并做处理。
5.2.4.6检查皮带清扫器工作是否正常。
5.2.4.7检查确认皮带张力是否适度、皮带配重是否上下滑动；
5.2.4.8检查确认有无漏料现象发生，并做及时处理。
5.2.5 停机后的维护保养
5.2.5.1旋转不灵的托辊和发生异常的托辊应立即更换；
5.2.5.2补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油。
5.2.6 常见故障及排除方法
5.2.6.1皮带跑偏：（调节尾轮）
5.2.6.2下料口堵：（清堵）
5.2.6.3滚筒轴承坏：（更换）
5.2.6.4皮带断裂：（重接皮带）
5.3 ATOX50立式磨
5.3.1 设备规格、参数
生产能力：430t/h（磨损后）
允许入磨物料最大粒度：2%＞90mm
允许入磨物料最大水分：＜8%
成品细度：80μm筛筛余＜12%
出磨物料水分：＜0.5%
磨盘转速：25.0r/min
磨辊个数：3个
磨辊规格：Φ3000×1000mm
磨盘直径：Φ5000mm
名义轨径：Φ4000mm
主电机
型号：YR800-6
额定功率：3800KW
额定转速：995r/min
电压：6000V
主减速机型号：KMP710
输入功率：3800KW
输出转速：25.24r/min
传动效率：96.5%
主减速机润滑站
型号：F.L.SMITH公司
低压供油量：
低压供油压力：
高压供油压力：
冷却水用量：
冷却水温度：
高压油泵电机（径向活塞式）：5.5KW/380V
调节泵电机（齿轮泵）：7.5KW/380V
低压油泵电机（螺旋泵）：55KW/380V
油加热器规格：27KW/380V
磨辊张紧装置
液压缸 型号：复动式缸 规格：Φ420/Φ210
工作压力：180bar 安全压力：250bar
蓄能器 型号：HYDAC sb330H-A1/102 330a
工作压力：180bar
过滤油泵 流量：92L/min 油泵压力：2.2bar
（齿轮泵） 油泵电机：5.5KW/380V
压力泵规格（活塞式）：37KW/380V
电加热器规格：2.7KW/220V
冷却方式： 水冷2m3/h 压力：2～6bar
磨辊润滑装置
油箱容积：1000L
过滤油泵电机：2.2KW
进油泵：0.37KW
虹吸油泵：0.75KW
电加热器：1.4KW
油管加热器：2.88KW
冷却方式： 水冷2m3/h 压力：2～6bar
密封风机
风量：2200～48000m3/h
风压：0.039～0.048bar
风机马达：7.5KW
主电机稀油站
型号：XYZ-25G
公称流量：25L/min
供油压力：0.4MPa
冷却水用量：1.5m3/h
冷却水压力：0.2～0.3MPa
油泵用电机:1.1KW
电加热器功率：2KW
油箱容积：0.63 m3
过滤面积：0.13 m3
换热面积：3 m2
立磨喷水系统
正常喷水量：根据磨床的稳定程度
额定喷水量：21t/h
喷水量调节范围：10～100 m3/h

喷水压力：10bar
水泵电机：11KW/380V
5.3.2 开停机顺序及注意事项
磨机开机顺序：
1、打开张紧装置液压站球阀门，接通电源，开启液压站循环系统；
2、接通减速器，张紧装置液压站的电加热器，在减速机液压站油箱油温达到31℃之前，接通电阻温度计。张紧装置液压站油温达到20℃之前，接通电加热器。如果环境温度较低，应用热气对减速机和液压站加温，直到泵可以工作为止。当上述减速机液压站油箱油温超过35℃，张紧装置液压站油温超过35℃时，断开各加热器；
3、在立磨系统通热风前十分钟，应接通密封风机电机；
4、接通选粉机电机的冷却风机和选粉机电机；
5、当减速机液压站温度传感器超过15℃时，接通低压泵电机；
6、当减速机液压站低压泵电机接通2分钟后，接通高压泵电机；
7、接通张紧装置液压站的智能压力变送器。当双金属温度计温度超过20℃时，才接通油泵电机。当智能压力变送器压力小于8MPa时，才允许接通油泵电机，磨机运行中，压力低于此值即自动接通，当智能压力变送器压力P≥14MPa时，油泵电机停止，系统处于保压状态；
8、当电接点温度计温度超过20℃时，接通三道闸门油泵电机，同时接通电液换向阀。电液换向阀共三件，按以下顺序接通：电液换向阀1＃拉，1.5秒后电液换向阀1＃断开；在经过1/6秒后接通电液换向阀2＃， 1.5秒后， 2＃断开，再经过1/6秒， 3＃接通，1.5秒断开，再经过1/6秒，接通1＃……按此顺序周期动作，动作周期为5秒;
9、接通超越离合器。当减速机液压站高压泵电机接通两分钟后，使气缸动作，离合器啮合，压迫限位开关1/1接通；
10、在减速机中轴承电阻温度计温度值大于20℃小于75℃的前提下，并且超越离合器限位开关1/1接通40秒后，接通辅助电机；
11、接通主电机。当减速机液压站中的12个压力开关，压力值超过1.5MPa，且辅助电机接通40秒后，超越离合器换向阀2/1断开7秒后，才接通主电机。当主电机转速超过辅助减速器输出轴转速时，超越离合器自动脱开，压迫限位开关1/2接通1秒钟后，即接通超越离合器换向阀2/2，辅助电机断开。为安全起见，这时应把超越离合器上的定位销插上，当各系统正常循环时，磨机处于正常运转状态。
磨机停机顺序：
1、停止磨机喷水；
2、断开主电机；
3、断开张紧装置液压站油泵电机。接通电磁阀。系统卸荷，当压力P＝0之后，若手动操作卸载，则手动将二位四通手动换向阀的位置转换一下即可；
4、主电机断开15分钟后，断开减速机高压泵电机；
5、减速机高压泵电机断开5分钟，断开减速机低压泵电机；
6、断开分离器驱动电机3分钟后，断开电机冷却风机电机；
7、在断开立磨系统循环风机十分钟后，方可断开密封风机电机；
切断电源。
磨机张紧系统卸荷：
1、自动操作
二位四通手动换向阀处于工作位置，球阀打开，压力继电器接通，电磁阀接通。
2、手动操作
电磁阀断开，球阀打开，二位四通手动换向阀处于非工作位置。
压力框架：
由于本磨机张紧装置是保压系统，油缸上、下膛的油均不能自动流动，所有磨机停机后或在检修过程中，如需压力框架提升或下降，须做如下工作：
1、提升（手动操作）
手动转换二位四通手动换向阀至非工作位置，关闭球阀。手动启动油泵电机，压力上升，油向油缸下膛送进，即升起了压力框架，当压力框架卡住或升起到终端位置时，溢流阀起保护作用。
2、压力框架依靠自重慢速下降
手动转换二位四通手动换向阀至工作位置，关闭球阀，落下压力框架不需启动油泵电机，只慢慢打开节流阀，压力框架即可依靠自重徐徐下降，下降速度靠节流阀调节。
注意事项：
1、严禁断料磨机运行，磨机首次运行必须布料50～100mm;
2、严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形；
3、冷磨烘磨一般须60min，停机时间短30min即可；
4、磨内通风时，密封风机必须开启；
5、石灰石断料20min，铁矿、砂岩断料15min必须停磨；
6、开辅传时，必须先启动稀油站。
磨机报警参数：
1、减速机箱体上的振动传感器绝对振动＞6mm/s;
2、减速机液压站压力开关(50)压力P＜0.08MPa;
3、减速机液压站压力开关(380)压力P＞0.15MPa;
4、减速机液压站电阻温度计（65）温度＞60℃ ;
5、减速机液压站双过滤器压差△P≥0.2MPa;
6、减速机液压站油流量控制器流量Q＜504L/min;
7、减速机电阻温度计(800/1-2)任意一只温度T＞75℃;
8、减速机电阻温度计（805）温度T＞80℃;
9、减速机电阻温度计（850）温度T＞正常温度+15℃;
10、减速机电阻温度计（851）温度T＞正常温度+15℃;
11、张紧装置液压站滤油器压差△P≥0.35MPa;
12、张紧装置液压站智能压力信号器油位低报警;
13、张紧装置液压站智能压力变送器压力P＜7MPa;
14、磨辊轴承测量装热电阻T＞100℃;
15、密封空气的智能压力变送器任意一个压力P＜5000Pa。
磨机跳停参数：
1、减速机箱体上的振动传感器绝对振动速度大于9mm/s;
2、减速机液压站压力开关压力P＜0.05MPa;
3、减速机液压站压力开关压力P＜0.05MPa，且此时高压泵电机也停机;
4、减速机液压站压力开关中4个和任意相临两个面压力P＜1.5MPa;
5、减速机液压站电阻温度计温度T＞65℃;
6、减速机液压站油流量控制器流量Q＜441 L/min;
7、减速机电阻温度计(800/1-2)任意一只温度T＞80℃;
8、减速机电阻温度计（805）温度T＞90℃;
9、减速机电阻温度计（850）温度T＞正常温度+20℃;
10、减速机电阻温度计（851）温度T＞正常温度+20℃;
11、张紧装置液压站液位信号器油位位于最低油位；
12、张紧装置液压站智能压力变送器压力P≤5MPa;
13、磨辊轴承测温热电阻T>120℃;
14、密封空气的智能压力变送器任意一个压力P<4500Pa。
５.3.3 运转前的准备
5.3.3.1检查冷却水阀门是否打开，确认冷却水流量、水压是否正常；
5.3.3.2检查液压系统稀油站、减速机润滑系统稀油站、主电机稀油站油温是否正常，如油温过低须提前开启加热器；各管道密封装置是否有泄漏现象；
5.3.3.3检查氮气预充压力是否合适；
5.3.3.4检查拉伸杆及其位置是否正常；
5.3.3.5检查辅助传动（超越离合器）是否对好，限位开关是否到位；
5.3.3.6检查磨内料层厚度并及时反映给中控操作员，料层过薄时应组织布料；
5.3.3.7检查密封风机过滤网是否清洗干净；
5.3.3.8检查现场测温、测压、测振仪表是否完好；
5.3.3.9检查吐渣口是否清理，吐渣斗锁风是否正常，配重是否合适，确认人孔门关闭，密封完好；
5.3.3.10检查所有螺栓是否松动、脱落；
5.3.3.11检查入磨皮带（2307）上是否有足够物料；
5.3.3.12检查现场开关是否置于“中控”位置。
5.3.4 运转中的检查
5.3.4.1检查辅助传动是否脱开、限位开关是否到位；
5.3.4.2检查主电机、液压站电机、减速机润滑站电机运转是否正常，是否有异振、异温、异味；
5.3.4.3检查液压系统、润滑系统泵工作是否正常，系统是否泄漏；
5.3.4.4检查各点油位、油压、油质、油温是否正常；
5.3.4.5检查液压系统压力值是否在正常范围内波动，拉伸杆、液压缸运行、振动是否正常；
5.3.4.6检查减速机温度、压力、振动的情况；
5.3.4.7检查冷却水供应情况；
5.3.4.8检查密封风压是否合适，管道是否漏风，过滤网是否堵塞；
5.3.4.9检查磨振动情况并及时向中控反映；
5.3.4.10检查吐渣系统运行是否正常；

5.3.4.11检查各螺栓是否松动、脱落。
5.3.5 停机后的维护与保养
5.3.5.1检查液压系统，减速机润滑系统油质、油位，将过滤网清洗干净；
5.3.5.2将冷却水系统过滤器清洗干净，天冷时注意防止管道冻结；
5.3.5.3检查液压系统氮气囊预充氮气压力是否正常；
5.3.5.4检查磨机磨盘、磨辊衬板磨损情况，有无裂痕并作好磨损记录；
5.3.5.5检查密封管道密封情况，密封环磨损情况；
5.3.5.6检查磨内仪表情况及喷水系统是否堵塞、脱落；
5.3.5.7检查拉伸杆磨损情况及密封状况；
5.3.5.8检查挡料环、喷嘴环磨损情况，固定是否牢固；
5.3.5.9检查磨辊压力框架挡块磨损情况，磨辊推力框架和铰链连接件的磨损情况，磨辊角度是否正确；
5.3.5.10检查辊内润滑油油质、油量，并及时补充、更换；
5.3.5.11检查超越离合器工作是否正常；
5.3.5.12检查球面轴承润滑状况是否良好；
5.3.5.13检查刮料板磨损情况，固定是否牢靠；
5.3.5.14检查进、出口风管积料是否严重，并及时清理；
5.3.5.15检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换；
5.3.5.16检查磨内有无异物、检修工具，并关闭人孔门；
5.3.5.17及时清扫系统卫生。
5.3.6 常见故障及处理方法
5.3.6.1立磨振动突然增大：
序号
故障分析
处理方法
1
配料站不下料，料仓堵料
现场清堵，若不行停磨处理
2
换向阀频繁动作
通知相关人员检查金属探测仪和换向阀是否有故障
3
1307皮带跑偏
及时调整
4
磨内进大件物料或进铁块
及时剔除，同时检查除铁器
5
磨内物料过多特别粉料过多
及时调整喂料，防止磨内过粉磨
5.3.6.2磨机差压急剧上升:
序号
故障分析
处理方法
1
喂料量增加速度过快
缓慢增加喂料量
2
系统通风量突然上升
分析通风量上升的原因，调整磨内通风
3
磨机出口温度急剧上升
增大循环风挡板开度，增加喷水量，关小热风挡板开度，掺部分冷风

5.3.6.3换向阀频繁动作:
序号
故障分析
处理方法
1
金属探测仪频繁报警
检查除铁器是否工作，若工作正常，再观察物料是否有其它金属物，若有剔除，若无金属物说明金属探测器误报警，联系相关人员处理
2
换向阀本身的故障
通知相关人员检查处理，若处理不好立即停磨
5.3.6.4选粉机突然跳停:
立即通知调度、相关电气自动化人员查找原因，检查选粉机电流及转速变化情况，查明原因后待试开平稳后再启动其它设备。
5.3.6.5磨机跳停
序号
故障分析
处理方法
1
振动大
查看趋势图，看配料站下料量是否平稳，是否断料、堵仓，以及查看差压变化，同时查看报警值，找出原因并处理
2
密封风机跳停或压力低
现场检查密封风机及管道，并清吹过滤网
3
选粉机跳停
找出跳停原因并处理
4
生料输送设备跳停
找出跳停原因并处理
5
液压泵或减速机油泵跳停
找出跳停原因并处理
6
磨主电机绕组温度达110℃电机轴承温度达75℃
查明温升原因，待温度下降再启动
5.4 选粉机
5.4.1设备规格、参数
型号：RAR-LVT50.0
转子直径：ф5680mm
转速调节范围：45～90r/min
分离效率：85～90%
选粉机驱动装置：
选粉机减速机： FLender B3SV12
调速方式：变频调速
规格：346KW/380V
转速范围：750～1500r/min
冷却风机电机：0.37KW/380V
润滑系统：1.1KW/380V
油脂润滑系统：0．5KW/380V
5.4.2 开停机顺序
开机顺序：先启动选粉机循环油泵，再接通选粉机电机的冷却风机和选粉机电机。
停机顺序：先停选粉机电机及电机冷却风机，再停选粉机循环油泵。
5.4.3 运转前的准备
5.4.3.1检查传动减速机润滑油油量、油质；
5.4.3.2检查干脂润滑系统油量、油质；
5.4.3.3检查各人孔门是否关闭并密封好；
5.4.3.4检查选粉机转子位置磨损情况，是否有异物卡死；
5.4.3.5检查各螺栓是否紧固、脱落；
5.4.3.6检查轴承密封空气吸管口有无杂物、积灰，若有清除干净；
5.4.3.7检查机体有无开裂脱焊现象。
5.4.4 运转中的检查
5.4.4.1电机、减速机是否正常，是否有异音、异味、异振、异温；
5.4.4.2转子运转是否平稳，是否有异振、异音；
5.4.4.3干脂润滑系统润滑状况；
5.4.4.4检查各螺栓是否松动、脱落。
5.4.5 停机的维护与保养
5.4.5.1检查减速机油质、油量并及时补充、更换；
5.4.5.2检查转子叶片磨损情况，是否变形；
5.4.5.3检查固定叶片磨损情况，是否变形；
5.4.5.4检查转子与壳体之间间隙是否正常；
5.4.5.5检查主轴磨损情况及润滑情况，及时补充润滑油；
5.4.5.6检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换；
5.4.6 常见故障及排除
振动大
原因：转子磨损；紧固部位松动。
处理方法：停机调整；实施紧固。
5.5 三道闸阀
5.5.1 设备规格、参数
型号：气动推杆三通阀
规格：1000×630×30°
口径：1000×630mm
5.5.2注意事项
5.5.2.1 注意检查紧固螺栓有无松动，链条张紧是否合适，链条润滑是否充足，安全销是否完好，叶片与内腔是否磨擦；
5.5.2.2立磨回转阀发生卡料时，首先切断电源，手盘动电机叶片使回转阀反转，如果无效，则打开人孔门进行处理，同时回转阀开关需挂“有人检修，禁止合闸”的警示牌；
5.5.2.3回转阀内严禁有铁件进入。
5.5.3 运转前的准备
5.5.3.1检查三道锁风供气压力是否正常，供气管路是否漏气；
5.5.3.2检查阀板磨损情况，关闭是否严密，是否在要求位置；
5.5.3.3检查限位开关是否与中控一致；
5.5.3.4检查各管道是否联接好，各螺栓是否紧固；
5.5.3.5检查阀体内杂物是否清理干净，人孔门是否密封好。
5.5.4 运转中的检查
5.5.4.1检查系统是否漏气，气压缸动作是否平稳；
5.5.4.2检查阀内是否堵塞，如堵塞应及时清理；
5.5.4.3检查阀体有无漏料，若有应及时补焊；
5.5.4.4检查人孔门是否密封好，烘干热气流管道是否有热气通过；
5.5.4.5检查各螺栓是否紧固、脱落。
5.5.5 停机的维护与保养
5.5.5.1检查挡板磨损情况；
5.5.5.2检查各手动阀位置是否正常，清理阀体内积料；
5.5.5.3检查各螺栓是否紧固、脱落，并及时紧固、更换；
5.5.54当阀内无杂物、工具时关闭人孔门。
5.5.6 常见故障及处理措施
阀动作不灵活
原因：汽缸漏气；锁风阀漏风挡板受热变形；异物卡住。
处理方法：检查气动执行器、锁风阀、挡板。
5.6 立磨减速机润滑
5.6.1 设备规格、参数
F.L.SMITH 公司设备
规格: ATOX50
参数: T=430t/h
5.6.2 开停机顺序
开机顺序：当液压站油温超过15℃时，接通低压油泵电机；当低压油泵运行2分钟后即可接通。
停机顺序：主电机断开15分钟后，断开高压油泵，再5分钟后停低压油泵电机。
5.6.3运行前的准备
5.6.3.1现场开关位置选择是否正确；
5.6.3.2检查齿轮箱及各油管路有无漏油现象，各联接管路接头是否紧固；
5.6.3.3系统润滑点油位是否正常，油质是否良好；
5.6.3.4系统润滑站管路阀门是否在正常位置上；
5.6.3.5水冷却系统管路是否畅通；
5.6.3.6确认各压力表、温度表是否正常，油温是否正常，油温低要提前加热（启动前油温＞15℃）。
5.6.4 运行中的检查
5.6.4.1检查各润滑点及联接管道是否漏油、渗油；
5.6.4.2检查齿轮箱油位、油质、油温是否正常，油过滤器是否堵塞；
5.6.4.3检查各润滑泵是否工作正常，有无异常的振动，供油油量、油压是否正常，油温是否在正常范围内。高压油泵供油压力是否正常（滑块压力＞1.5MPa）;
5.6.4.4加热器在正常范围内工作；
5.6.4.5冷却水管路检查是否正常工作：35℃＜工作＜55℃（手动状态根据油温调节冷却水量）。
5.6.5停机维护与保养
5.6.5.1清理润滑站的油污，保持润滑站系统清洁；
5.6.5.2清洗各过滤器（水、油过滤器）；
5.6.5.3检查油位、油质是否正常、定期及时补加。
5.6.6 常见故障及处理措施
5.6.6.1供油压力低
原因：油位低；油泵工作不正常；油温高。
处理方法：及时补加润滑油；保持油泵的良好工作状态；增大冷却水量。
5.6.6.2供油压力高
原因：供油管道堵塞、油过滤器堵塞
处理方法：保持油管、油过滤器的良好工作状态。
5.7 立磨喷水装置
5.7.1设备规格、参数
正常喷水：根据磨床的稳定程度
额定喷水量：21T/h
喷水量调节范围：10～100 m3/h
喷水压力：10bar
5.7.2开停机顺序及注意事项
开机顺序：磨机其它设备均已启动，水箱水位在合适位置，即可启动喷水水泵，根据磨床的稳定程度适当调整喷水量；
停机顺序：立磨停止喂料时就应停止喷水水泵。
注意事项：检查水箱水位，防止漫水。
5.7.3 运行前的准备
5.7.3.1检查开关是否位于中控位置；
5.7.3.2检查水箱水位是否正常；
5.7.3.3检查各阀门动作是否灵活，与中控是否反映一致；
5.7.3.4各手动阀门是否打到正确位置；
5.7.3.5测试喷水雾化效果，喷水管是否稳固。
5.7.4 运行中的检查
5.7.4.1电机方向是否正确，供水方向是否正确，水箱水位是保持平衡状态；
5.7.4.2电机工作是否正常，水压是否足够；
5.7.4.3喷水管路有无漏水现象，回水量是否正常。
5.7.5停机维护与保养
5.7.5.1检查磨内喷头磨损情况，有无断裂现象，支架有无断裂；
5.7.5.2检查喷头是否堵塞，管道是否畅通。
5.7.6常见故障及处理措施
喷水雾化效果不好
原因：喷头堵塞水压低。
处理方法：清洗喷头；检查水泵。
5.8窑尾电收尘器
5.8.1 设备规格、参数
型 号：2×31/12.5/5×7/0.4（上部进气，水平出气）　
壳体型式：BS930
处理风量：＜850000m3/h（联合操作）
＜742000m3/h（直接操作）
废气温度： 85-150℃
烟气露点：＞49℃
入口废气含尘浓度：≤730g/Nm3（联合操作）
最大排放浓度：≤50mg/Nm3
设计压力：－11000 Pa
设计阻力：≤350 Pa
横断面积：321 m2
室　　数：2个
每室电场数：5个
主要零部件规格
a、电收尘器本体

b、拉链机（每台在中间三个下料口段侧面开检修孔）
　　　　　数　　量：4台
　 规 格：FU500×31210mm（头尾轮中心距）
能　　力：180m3/h
规　　格：500´31210mm
电机功率： 30kW ,380V
c、叶轮给料机
　　　　　规　　格：630´630
减速电机： XWD7.5-7-1/35
功　　率： 7.5KW
d、绝缘套管电加热器
数量：32组
　型号：YD136-1
　 功率：800W
e、高压供电装置
f、温控装置（保温箱用）带恒温控制器
型号：Pt100 数量：4个
g、阻尼电阻
h、低压控制柜
i、外保温层
　　　 保温总面积：5120m２
5.8.2 开停机顺序及注意事项
开机顺序：输出前端设备按顺控先开；
停机顺序：输入端设备先停，待物料送完按顺控次序停输送设备。
注意事项：
1、电收尘停止荷电后，振打装置和输送装置应继续运行3～4小时，待收尘器内粉尘全部送出再停止，并防止集、堵料。
2、振打装置和输送装置停止后，再停加热器。
3、经常注意CO分析仪参数的准确性，一旦超标跳停，须查明原因待恢复正常后方能荷电，严禁强行荷电。
4、进入电收尘检查确认电路、电源装置处于断开位置，在显要处挂上“严禁合闸”或“有人作业”的字牌，将电场高压路线接地后进行检查。
5、窑点火升温后，2604入口温度上升至90℃、CO浓度低于报警值0.4％时，接通知方可荷电。
5.8.3 开机前的准备
5.8.3.1确认各部位润滑是否正常;
5.8.3.2确认各集灰斗、放电极等是否有灰尘、裂纹、腐蚀、断落等异常现象，各焊接点是否有裂缝；
5.8.3.3确认电极间距离是否符合要求，有无短路隐患，电极吊架的垂直度是否正确；
5.8.3.4确认各绝缘子室内、外表是否干燥完好无损；
5.8.3.5确认加热器装置是否良好；
5.8.3.6确认现场各指标仪表是否完好准确；
5.8.3.7核实接地装置是否符合安全标准；
5.8.3.8确认收尘室内有无杂物及工器具等，无人后，关闭各人孔门、检修门；
5.8.3.9确认电路电源装置是否合上（提前2小时左右对各电加热器通电，加热、干燥各绝缘支撑装置并通知相关部门）准备开机。
5.8.4 运转中的检查
5.8.4.1根据电流、电压值来判断收尘器的工作情况，在正常运行状况下各仪表指针相对平稳；
5.8.4.2收尘器壳体是否向外冒灰或向内漏风；
5.8.4.3电极振打装置是否处于正常运转状态，振打强度、周期、间隔是否正确；
5.8.4.4检查粉尘排出及输送装置有无异常、堆积、堵塞现象，湿度是否过高；
5.8.4.5检查加热器是否正常工作；
5.8.4.6观察烟囱排烟是否正常。
5.8.5 停机后的维护保养
5.8.5.1停车后，将整流装置和超高压短路器放入接地侧，并将超高压回路用接地钩接地，测量各机的接地电阻小于2～10μΩ；
5.8.5.2检查灰斗内有无积尘和结块，如有应排除。
5.8.6 电收尘常见故障处理及处理
5.8.6.1排灰装置卡死或保险跳闸。
原因：电场内阳极振打锤、砧板脱落或其它杂物掉入排灰装置。
处理方法：停机处理。
5.8.6.2电压、电流均正常，但收尘效率低。
原因：气流分布板孔眼被堵；灰斗的阻流板脱落，气流发生短路；排灰装置严重漏风。
处理方法：检查气流分布板的振打装置是否失灵；检查阻流板，做适当处理；加强排灰装置的密封。
5.8.6.3电流大、电压升不高接近于零。
原因：收尘极和电晕极之间短路；石英套管内壁冷凝结露，造成高压对地短路；电晕极振打装置绝缘瓷瓶破损，对地短路；高压电缆或电缆终端接头击穿短路；灰斗内积灰过多，粉尘堆积至电晕极框架；电晕极断线，线头靠近收尘极。
处理方法：清除短路杂物或剪去折断的电晕线；擦抹石英套管或提高保温箱内温度；修复损坏的绝缘瓷瓶；更换损坏的电缆或电缆接头；清除灰斗内积灰；剪去折断的电晕线接头。
5.8.6.4电流正常、电压升至较低便发生闪路。
原因：极间距变小；有杂物挂在收尘极板或电晕极上；保温箱内温度低，绝缘套管内壁受潮漏电；电晕极振打装置绝缘套管受潮积灰造成漏电；保温箱内出现正压，含湿量较大的烟气从电晕极支承绝缘套管向外排出；电缆击穿或漏电。
处理方法：调整极间距；清除杂物；擦抹石英套管内壁，提高保温箱内温度；提高绝缘套管内温度；采取措施，防止出现正压或增加一个热风装置，鼓入热风；更换电缆。
5.8.6.5电压正常，电流低。
原因：收尘极板积灰过多；收尘极或电晕极振打装置未开或失灵；电晕极肥大放电不良；烟气中粉尘浓度过大，出现电晕封闭。
处理方法：清除积灰；检查并修复振打装置；分析肥大原因，采取必要措施；改进工艺流程，降低烟气的粉尘含量。
5.8.6.6电流不稳，急剧波动。
原因：电晕