1、注塑成型之料管温度
注塑成型料管温度指设定注意事项：
1、是为使滞留于料管及螺 杆内之冷硬树脂熔融，以利螺杆之转动。
2、熔胶温度=料管温度+机械热能
所以料管温度的设定应比该材料所能承受的温度要低。
3、料管温度设定通常分为 4 段控制(大机台更多)，最好能配合螺杆的进料段、压 缩段及计量段，另外再加上喷嘴分别给予不同的温度设定控制，由于熔胶温度才是绝对的条件，而料管温度是相对的。所以应根据料流的状况来设定料管温度。
注塑成型之模具温度
在模具设计及成型工程的条件设定上，重要的是不仅维持适合的温度，还要能
2、让其均匀分布。不均匀的模温分布，会导致不均一的收缩和内应力，因而使成形品易产生变形和翘曲。
模温的高低会影响塑料在模腔内硬化的速度，太低会使充填较困难以及未适当的收缩(或再结晶)即硬化，使得成型品有较多的充填和热应力之残留；太高则容易出现毛边及需要较长的冷却时间。
提高模温可以获致以下的效果：
1.增加成形品结晶度及较均匀的结构。
2.使成形收缩较充分，后收缩减少。
3.提高成形品的强度和耐热性。
4.减少内应力残留、分子配向及变形。
5.减少充填时的流动阻抗，降低压力损失。
3、 6.使成形品外观光泽较低。
7.增加成形品发生毛边的机会。
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
9.减少结合线明显的程度。 10.增加冷却的时间。
注塑成型之保压压力
保持压力的设定是为使树脂在冷却的过程中不致产生回流，且能继续补充因树脂冷却收缩而不足的空间，而得到最佳的模具复制效果。
保持压力设定过高，易造成毛边、过度充填浇口附近的应力集中等不良现象，保持压力设定过低，又易造成收缩太大、尺寸不安定等现象。
保持压力必须伴随保压切换点及保压时间设定方为有效。
保压不足时会导致：1.凹陷；2.气
4、泡；3.收缩率增加；4.成形品尺寸变小；5.尺寸的波动性变大；
6.由于熔胶回流导致内层配向。
过大的保压则会造成：
1.注道(Sprue)区域的应力；
2.脱模困难；
3.外皮层的拉伸应力。
保压时间阶段逐次降低保压可（多段保压）：
1.减少翘曲、降低从 浇口到末端的成形品区域之收缩变异；
2.减少内应力； 3. 减少能源损耗。
注塑成型之射出速度
射出速度之设定是控制熔胶充填模具之时间及流动模式，他是流动过程中之最重要条件。射出速度的调整正确与否对产品外观品质有绝对的支配。
5、
射出速度设定的基本原则是配合塑料在模穴内流动时，按其流动所形成之断面大小来升降，并且遵守﹝慢→快→慢﹞而尽量快﹝确认外观有无瑕疵﹞的要领。
§使塑料流动时，温度降低较慢，流动容易。 §压力损失较小，模穴内压力分布差异减少。
§增加成品表面光泽，降低结合线明显程度及提高其强度；但也增加表面流痕、气痕和毛边的机会。
§减少充填时 ，肉薄部位较易充填， 但肉厚部位可能易于凹陷的现象
§增加塑料分子结构的均匀性或结晶度。
※初期慢速充填的效果
§减少喷痕及浇口部位的焦痕、雾点等瑕疵。
§可使多模穴成形较易获得流动平
6、衡。
※末期减速充填的效果
§增加气体逃逸的机会及避免对其产生绝热压缩，可减少流路末端的短射或烧焦。
§保压的切换较准确，避免模腔内压太高或过度充填；当然成形品质﹝精度及变形量﹞也能较稳定.
注塑成型成品粘模解决方法
故障原因
处理方法
填料过饱
降低射脱压力，时间，速度及射胶量
射胶压力太高
降低射胶压力
射胶量过多
减小射胶量
射胶时间太长
减小射胶间时
料温太高
降低料温
进料不均使部分过饱
变更溢口大小或位置
模具温度过高或过低
调整模温及两侧相对温度
模内有脱模倒角
修模具除去倒角
模具表面不光滑
打磨模具
脱模造成真空
开模或顶出减慢，或模具加进气设备
注塑周期太短
加强冷却
脱模剂不足
略为增加脱模剂用量
注塑成型浇道（水口）粘模解决方法
故障原因
处理方法
射胶压力太高
降低射胶压力
塑料温度过高
降低塑料温度
浇道过大
修改模具
浇道冷却不够
延长冷却时间或降低冷却温度
浇道脱模角不够
修改模具增加角度
浇道衬套与射嘴配合不正
重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角
检修模具
浇道外孔有损坏
检修模具
无浇道抓销
加设抓销
填料过饱
降低射胶量，时间及速度
脱模剂不足
略为增加脱模剂用量
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