1、常用的电流频率有：
1、高频加热：100～500KHZ，常用200～300KHZ，为电子管式高频加热，淬硬层深为0.5～2.5mm，适于中小型零件。
2、中频加热：电流频率为500～10000HZ，常用2500～8000HZ，电源设备为机械式中频加热装置或可控硅中频发生器。淬硬层深度2～10 mm。适于较大直径的轴类、中大齿轮等。
3、工频加热：电流频率为50HZ。采用机械式工频加热电源设备，淬硬层深可达10～20mm，适于大直径工件的表面淬火。
室温时感应电流流入工件表层的深度δ（mm）与电流频率f（hz）的关系为:频率升高，电流透入深度降低，淬透层降低。
高频淬火自回火主要是在
2、淬火完成后，利用工件中心剩余的热度来进行余热的表面淬火。其实也就是让工件的表面冷却后，内部的温度就会对表面进行第二次加热的工艺也就是回火。对于表面需要淬硬的工件，淬火冷却只要将工件利用余热加热就可以了，就可以很容易的达到自回火的目的。有的也可以在淬火时将工件的淬火停留时间变短，然后拿出来变冷，这也是自回火，不过这样工件的要求并不是太过严格。
高频淬火有很多的优点，例如可以直接自回火，省时省力。但是它本身也是存在缺点的，并不是适合任何的高频淬火自回火工艺。
高频淬火后自回火工艺的缺点：
自回火工工艺并不能够保证热处理后的硬度值，而且只能再要求不高的工件上进行
3、节约目的的自回火工艺。有的时候也有可能造成回火后裂纹的现象，并且并不能完全消除淬火的内应力。
高频淬火自回火工艺的注意事项：
高频淬火在回火中要注意回火的温度，为了将硬度降低到同等的程度，自回火要高出50-100℃的温度进行淬火工艺，而且因为回火的技术很难掌握，所以在进行回火时一定要按照规定的步骤进行执行。
通过上面的介绍我们了解到，虽然高频淬火很是省时省力，但是也要看情况而定，工件要求高的情况下并不能使用余热自回火的工艺，而且温度的控制和工件的硬度也有很大的关系，利用自回火工艺不能单单使用余热自回火的工艺。关于高频机方面的使用，我们也不能够忽视，也要多加
4、的了解才能让设备的生产达到最好的效果。
设计高频淬火机匹配感应器应该注意的几点
发布时间：2012-08-13 信息编辑：郑州高氏
变压器最重要的特点之一是绕组之间的耦合效率同它们之间的距离的平方成反比。另外，变压器初级绕组中的电流乘以初级绕组中的匝数等于次级绕组中的电流乘以次级绕组中的匝数，由于这种关系，设计高频淬火机感应加热线圈应该注意一下几点：
1.为了获得最大的能量转换，线圈和工件的耦合距离应尽可能接近，以使尽可能多的磁力线穿过工件，因为磁道越密集，工件中产生的电流越高。
2.螺旋管线圈中磁力线
5、最密集的部分是线圈内部，因此线圈中间的工件产生最大的加热速率。
3.因为磁通量大部分集中在线圈周围，其几何中心的磁通量最弱，所以，如果物体工件放在线圈中，其靠近线圈的部分将切断很多磁力线，因此，以较高速度被加热，而耦合少的部分被加热的速度就慢。
4.在导线和线圈的连接处，磁场很弱，所以，感应器的磁力中心（沿轴向）不一定是几何中心，这种效果再单匝线圈中尤为明显。随着线圈匝数的增加，每一圈的磁通量都被加到原有磁通量上，这种情况就不重要了。由于这种现象，加上不可能总是将物体放在工作线圈的中心，物体应放在稍微偏离这个区域的地方。此外可能的话，应该旋转物体
6、以便加热均匀。
5.设计线圈时必须防止电磁感应相互抵消的情。高频淬火机感应器具体设计：
1、高频淬火机感应器的形状应根据工件被加热面的形状而定，制作原则应是感应部位铜管与工件加热面平或等距且相邻匝间电流方向应一致。
2、小型工件与感应器的间隙应控制在 1—3mm为宜。
3、高频淬火机感应器材料选用直径6以上的（壁厚一1mm最佳）的紫铜管，直径>10mm的铜管最好选用放铜管。
4、与机器连接的点接触部位应江边面氧化层打磨干净。
5、充分利用电流的临近效应和缺口效应，有必要时加导磁体。
6、高频淬火机感应器感应器支撑后，应和整机匹配，是频率在规定范围内。输出波形正确。
埋油表面淬火:
埋油表面淬火是在感应加热表面淬火中，将工件与感应器一起沉入油槽内，在油中通电加热到淬火温度，移开感应器，槽中的油即将工件淬冷；为了加强冷却，还可安装喷油嘴或搅拌装置，埋油淬火可有效地防止合金钢件及复杂形状钢件淬火变形及淬裂。
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