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1、版本 2000B 汽机室工作文件 JDK/03/QJ/03-02 工程名称：龙川2×135MW机组调试 文件编号：QJ-01-2008 工程编号：T04SJ19 （Doc．No．） 南煤龙川发电有限责任公司2×135MW机组调试 作业指导书 空冷系统调试措施 版本/修改 Revision 批准日期 Releasing Date 编写/修改 Redacted by 审核 Reviewed by 批准 Released by
2、 山西世纪中试电力科学技术有限公司 版权所有 COPYRIGHT 页数 PAGE 共11页 目 录 1、概述 2、空冷系统设备参数 3、空冷系统调试依据 4、空冷系统调试工作应达到的要求 5、空冷风机启停及维护 6、空冷系统联合热态冲洗 7、空冷调试安全措施 8、调试组织措施 空冷系统调试措施 1. 前言 南煤龙川发电有限责任公司2×135MW机组为哈尔滨汽轮机厂有限责
3、任公司CKZ135-13.24/535/535/0.245型超高压、一次中间再热、双缸（高中压缸合缸,采用双层结构）双排汽抽凝式直接空冷汽轮机。空冷系统由4列空冷器，每列四个冷却单元和12台风机组成，空冷凝汽器总散热面积为181740m2 ，风机平台高度约30m。每个冷却单元有3片管束，其中2片顺流，1片逆流。 来自汽轮机的蒸汽经由主蒸汽排管道进入ACC，并由蒸汽分配管箱进入冷凝器管束。 冷凝器元件包括平行排列的翅片管。 蒸汽在管内表面冷凝，同时冷却空气横掠过管外表面。 蒸汽分配管箱位于屋顶形管束的顶部，并与作为顺流冷凝器的管束焊接在一起。 管束下部的接管直接与凝结水连箱连接，
4、联箱将凝结水送到凝结水疏水管道并且将蒸汽送到逆流冷凝器管束。作为逆流冷凝器管束的顶端有一个管箱，空气经管箱上的接管被抽出。抽气管道与抽真空系统相连接。抽真空系统由3台水环真空泵组成。 凝汽器平台布置在主厂房的A列外场地，自汽轮机的排汽口至凝结水泵入口范围内的设备和管道。主要包括：汽轮机排汽管道；二级旁路进入空冷散热器管道；蒸汽分配管及空冷器管束；凝结水管道（包括：凝结水箱；连接管道；凝结水再循环管）；空气管道；疏水管道；风机（包括：风机；减速箱；电动机）；风机平台及其上的“A”型构架；风机平台以下支架；自控系统及仪表；各种管制件（如阀门）；系统保护设备（如安全阀；爆破片）；清洗系统。 2.
5、 直接空冷系统及设备参数： 2.1设备参数 序 号 项 目 单位 主要参数 顺流 逆流 1 管束 1.1 型 号 双排管 双排管 1.2 管束尺寸 mm 8600×2600 7800×2600 1.3 数量 个 48 24 1.4 基管横截面尺寸 mm 100×20 100×20 1.5 基管壁厚 mm 1.5 1.5 1.6 翅片管外形尺寸 mm 119×49 119×49 1.7 翅片厚度 mm 0.35 0.35 1.8 翅片间距 mm 4/2.5 4/2.5 1.9 单个管束重
6、量 t 约9.99 约9.165 1.10 翅片管/翅片材质 碳钢/碳钢 碳钢/碳钢 1.11 翅片管排数 排 2 2 1.12 翅片管总面积 m2 1073.28 486.72 1.13 翅化比（散热面积/迎风面积） 116.5 116.5 2 A型冷却单元 2.1 迎风面面积 m2 178.88 162.24 2.2 空气迎风面流速 m/s 约2.38 约2.38 2.3 空气通过迎风面质量流速 kg/m2·s 约2.41 约2.41 2.4 散热系数 W/m2·K 约29.81 约29.81
7、2.5 尺寸（长X宽） m 10.5×10.64 10.5×10.64 2.6 A型夹角 度 61 61 2.7 A型构架重量 t 3 风机 3.1 型 号 3.2 风机台数 台 8 4 3.3 风机直径 m 9.754 9.754 3.4 风机转数 r/min 3.5 风机风量 m3/s 412 412 3.6 风机工作全压 Pa 158 158 3.6.1 其中：空气入口处 Pa 158 158 3.6.2 其中：风机防护网 Pa 158 158 3.6.3
8、其中：风机桥架 Pa 158 158 3.6.4 其中：管束入口 Pa 158 158 3.6.5 其中：管束 Pa 158 158 3.6.6 其中：管束出口 Pa 158 158 3.7 风机轴功率 kW 84 84 3.8 电动机功率 kW 132 132 3.9 叶片型式 扁平管 扁平管 3.10 叶片材质 碳钢/铝 碳钢/铝 3.11 叶片数量/台 片 7 7 3.12 风机平衡标准 JB/T9101-1999(等同于ISO1940) JB/T9101-1999(等同于ISO1940
9、) 3.13 风机平衡等级 G4.0 G4.0 3.14 风机静压效率 ％ 61 61 3.15 单台风机1m处声压值 dB(A) 约77.3 约77.3 3.16 风机重量 t 1.37 1.37 3.17 电动机重量 t 约1.29 约1.29 3.18 制造商 4 齿轮箱 4.1 型 号 以后提供 以后提供 4.2 齿轮型式 竖轴，斜齿 竖轴，斜齿 4.3 齿轮材质 18CrNiMo 6 ZF1A 18CrNiMo 6 ZF1A 4.4 齿面硬度 4.5 润
10、滑方式及润滑油种类 强制润滑 强制润滑 4.6 减速比 约 1 : 17 / 2级 约 1 : 17 / 2级 4.7 密封方式 干井密封 干井密封 4.8 传动效率 ％ 96 96 4.9 使用寿命（整机/齿轮/轴承） h 箱体100000 输入轴承50000 输出轴承100000 箱体100000 输入轴承50000 输出轴承100000 4.10 单台齿轮箱重量 kg 约850 约850 4.11 制造商 Hansen Hansen 5 电动机 5.1 型式 垂直 垂直 5.2 铭牌功率
11、 kW 110 110 5.3 电压等级 V 380 380 5.4 防护等级 TEFC TEFC 5.5 端子绝缘等级 F F 5.6 端子温升等级 B B 5.7 效率 95% 95% 5.8 外表面防护 带防护罩 带防护罩 5.9 允许每小时启动次数 冷态3次, 热态2次 冷态3次, 热态2次 5.10 功率因素 约0.89 约0.89 5.11 使用寿命（轴承） h 40000 40000 5.12 单台电动机重量 kg 约1290 约1290 5.13 制造
12、商 TECO TECO 6 蒸汽分配管 6.1 管径/壁厚 mm 2*2300/1700/10 6.2 长度 m 约39 6.3 重量 t 7 空冷凝汽器及排汽管道 7.1 空冷凝汽器总散热面积 m2 181740 7.2 空冷凝汽器总重量 t 以后提供 7.3 排汽总管直径/壁厚 mm DN2800/12 7.4 排汽侧总压降 Pa 约1340 7.4.1 其中：排汽总管压降 Pa 7.4.2 其中：上升排汽支管压降 Pa 7.4.3 其中：蒸汽分配管压降 Pa 7.4.4 其中：顺流
13、管束压降 Pa 7.4.5 其中：逆流管束压降 Pa 7.4.6 分离隔离阀 Pa 8 设计范围内真空系统 8.1 真空系统容积 m3 8.2 抽干空气量 kg/h 2.2 直接空冷系统各工况主要参数 序号 项 目 单位 设计工况 THA 主要 测试点 T-MCR 阻塞 背压 夏季 工况 1 现场标高 M 1126.3 2 环境温度 ℃ 21.20 32 18.0 3.25 29 3 汽轮机排汽量 t/h 302.050 324.64 318.29 307
14、880 159.286 4 排汽焓 kj/kg 2442.9 2621.8 2537.5 2499.1 2499.1 5 汽轮机排汽背压 kPa 16 32 16 7.2 32 6 汽轮机输出功率 MW 135 135 142.511 145.175 7 空冷凝汽器散热面积 m2 181740 8 迎风面风速 m/s 2.38 2.38 2.38 2.38 2.38 9 风机直径 m 7.925 10 风机台数 台 9 9 9 9 9 11 风机消耗功率 kW 834 841 83
15、3 827 840 12 汽轮机排热量 MW 96.908 107.665 102.574 92.685 107.6 13 计算散热量 MW 87.713 95.276 92.84 85.479 95.56 保证值 检查值 14 风机消耗功率 kW 834 841 833 827 840 15 汽轮机排汽背压 KPa 15 28 15 8.8 25 16 散热量 MW 87.713 95.276 92.84 85.479 95.56 17 凝结水温度(凝结水结出口处) ℃ 48.81 65.4
16、1 48.38 27.06 62.56 对比值 18 全部风机按100％额定转速运行的汽轮机排汽背压A KPa 16 28 16 8.8 25 19 90%风机按100％额定转速运行汽轮机排汽背压达到A值时需增加空冷器散热面积 m2 - 23070 - - - - - 备注：风机消耗功率应为最终电机输入功率，即风机消耗功率=风机轴功率/（齿轮箱传动效率X电动机效率）。 3 调试依据 3.1 部颁《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》(1996年版) 3.2 《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇、管道篇） 3.3 《
17、火电工程调整试运质量检验及评定标准》 3.4 《电力基本建设工程质量监督规定》 3.5 有关技术合同。 3.6制造及设计技术文件；制造厂调试作业指导文件。 4 调试工作应达到的要求及项目 4.1调试工作应达到的要求 4.1.1 检查系统的设计，符合合同的要求。 4.1.2 检查系统设备的安装质量符合设计要求。 4.1.3 检查调整空冷系统的运行特性达到设计要求。 4.1.4 空冷系统的附属设备运行特性达到设计要求。 4.1.5 空冷系统气密性合格。 4.2 系统调试项目 序号 项 目 内 容 1 系统及设备检查 根据系统流程图检查空冷系统及空冷
18、系统的附属设备的安装是否符合设计要求 2 系统清洗 清洗补水系统 冷却水系统 3 严密性检查 真空系统检漏 4 电气调试 系统电气回路调试 真空泵马达试运调试 5 热工调试 测试监控信号 联锁保护试验 自动调节试验 功能组试验 6 阀门试验检查 手动门开关检查 电动门开关检查 气动阀开关检查 7 真空泵分部试运 真空泵单体调试 8 系统试运 真空泵系统运行检查 泵组干抽真空试验 排汽系统抽真空试验 送汽封系统抽真空试验 真空系统随主机启动 监视和记录泵及系统相关运行参数 9 真空严密性试验 5 空冷系统的启
19、停及维护 5.1空冷系统启动应具备的调件 5.2风机启停、维护及散热面的清洗 5.1 空冷风机开机的准备及步骤 A. 清理现场：从风机上部起依次向下进行，清除防护网和风机上的灰尘、脏污以及所有不应有的杂物。 B. 检查安装、维护时所有配件。如：支梁梯子工具箱等可能进入风机内的物品应被移走。 C. 检查各零、部件安装是否正确。所有螺栓应拧紧。 D. 检查电动机和启动设备的接地装置应完整良好，接线、接触应正确。 E. 给减速器内注合成油VG460，油温达到15℃，方可运行。 F. 热工保护试验合格 G．启动润滑油泵，油压正常后，点动开关，使风机启动（时间不超过30秒），检查风
20、机旋转方向是否正确，迎气流看风机时，叶轮应顺时针方向转动。 注意：风机运转时，风筒内严禁站人！！ 5.2空冷风机的试运转 5.2.1空冷风机试运转以检查机械部分运转状态为目的，确定工作运转安全可靠性。 A. 确定风机的振动值，风机允许振动值一般小于6.3mm/s,否则应停机检查，查明原因，排除故障后方可重新运转。 B. 风机连续运转2小时后，记录振动值，检查个部件的安装位置是否移动，各紧固件是否松动。 C. 检查各部件正常后，方可投入正式使用。 5.2.2空冷风机维护 5.2.2.1风机投入运行后应由专人进行日常维护、检修，及时观察运行情况，如发现异常声音或振动应立即停车，待排
21、除故障后方可开机（至少每班交接时应进行巡视即每班两次）。 5.2.2.2风机应每年维护一次，维护内容如下：从上到下的顺序清扫风机。 A. 仔细检查各紧固件十分松动，各零件有无损坏。发现锈蚀或损坏应更换。 B. 用清水或中性洗涤剂清除附着在叶片轮毂上的污垢，发现叶片有破损或布层剥离时应及时修补或更换。 C. 用清水或中性洗涤剂清理风筒内壁上的污垢。 D. 外观检查，擦拭各零部件，对防腐层剥落部分应重新修补。 E. 风机检修期可参照下表进行。 检查项目 部件名称 风 机 风 筒 异常声音、振动 螺栓紧固情况 S S 清
22、 扫 R R 注：D：1日1次 S：半年1次 R：根据需要 5.2.3减速器的启动与维护管理 5.2.3.1 减速器的启动 减速器使用初期建议先磨合，如果可能，负载和转速按2～3步长增高到最大，大约10小时左右。 试运行期间检查减速器稳定运行的各项性能：振动、运行噪声、温度、泄露和润滑，如果发现任何可疑点，应该查清干扰的原因并加以排除。 5.3.2 减速器的加载检验 当试运行和启动时，应该检验规定的载荷。特别注意峰值负载，因为它们的出现次数对减速器的寿命可能有着决定性的意义。 5.3.3 减速器的准备措施 应该将减速器外表面的抗腐蚀剂清除
23、掉，要小心，不要损坏密封。清洁剂只能使用无芳香的碳氢化合物的溶剂，它不会损坏橡胶密封。密封凸缘和表面不能用擦拭的方法机械清除。 如果减速器在使用之前已经存放了两年之久，建议用减速器的自身润滑系统进行无载转动。 5.3.4 减速器的启动和控制 启动压力润滑的减速器之前，首先要通过试运转检查压力润滑系统的功能，同时检查泵电机的旋转方向是否正确，过载电机是否适当，驱动电机和泵电机之间的互锁操作是否良好。确保监视装置联结完好。启动是润滑的关键时刻，监视压力润滑系统的功能十分重要。要确保供油和在压力方面建立起油压。 启动时要确保减速器正确的转动方向，如箭头所指。启动之前，转轴和联轴器要适当防护
24、 5.3.5 减速器的维护 5.3.5.1 维护的首要任务是防止损坏。减速器所有最重要维护工序都标识在预防维护卡片上： A. 安装完成日期和安装精度的测量。 B. 首次加油的类别、等级和数量。 C. 启动、完成磨合以及过程中所进行的观察。 D. 启动的实际操作及电动功率测量。 E. 首次换油和进行有关的检查。 F. 下一次换油，包括检查齿轮和轴承状态（如果要可能的话）的定期检验是非常重要的，并把检验结果记录在预防维护卡片上。 G. 在保证期终了时，进行仔细检查对用户和减速器制造商都是非常重要的。 H. 如果齿轮有明显增加的磨损或是齿面损坏（点蚀），对产生原因立即加以
25、研究使用寿命缩短可能是由基础的缺陷、超载、或选择减速器时负载估计不足。 5.3.5.2 减速器的加油 油的级别必须选择推荐值，或者采用与推荐油完全等效的油。而且油量要正确。每个减速器都附带标明所推荐的油的级别和数量的标牌。除此之外，每个减速器都有一个油位指示器，它是一个带有刻度的玻璃或浸杆，上面标识着应达到的油位，当减速器停止以及泵（如果装的话）和油管加满油时，按油位指示器加满油是非常重要的。在标牌上给出的油量仅起知道作用。 5.3.5.3 减速器正确加注油量的重要性 在飞溅润滑的减速器中，负载接近热功率时，正确加注油量特别重要。在某些情况下仅仅是由于多加了15%的油，运行温度有可
26、能升高到正常温度以上15～20℃。这可能引起油的润滑能力减少而使减速器严重损坏。当油位低于箭头所指示的油位时，齿轮可能够不到油而使飞溅润滑成为不可能。 在贮存的情况下必须特别注意油位，如有泄露应检修。 5.3.5.4 减速器油的更换 运行500～800小时以后应进行首次换油。用过的油应趁热放出。如果需要，油槽应该用洗涤油清洗。虽然后来都采用合成油（PAO），但开始加入的油可能用矿物油。 A. 矿物油 用矿物油，下次换油时间间隔为一年，如果在轴承箱内测量的运行温度高于80℃，则在3000小时后换油。 B. 合成（PAO） 用合成油时，下次换油时间应为3年，如果在轴承箱内测量的温度
27、高于90℃，应在12000小时后更换油。 如果逆止器有一个分开的油室，换油间隔也应为一年。 较大减速器的用油量很大。如果每年都对油进行分析，例如通过石油公司进行，且它们的稳定性允许继续使用，则所应用的矿物油的换油间隔也可以延长。 如果换油时间间隔大于一年，建议通过石油公司对污染进行检查，以测试油的状态。特别是在室外或潮湿的条件下使用时应对油中水分进行检查，以保证其水分不超过0.05%（500PPM）。如果水分超过0.2%（2000PPM）以上，必须将水除去。 5.3.5.5 减速器的换油 换油时我们建议用一个泵，并过滤油。当加油孔打开时应防止杂质进入油槽中，这些杂质会缩短轴
28、承使用寿命。 5.3.5.6 减速器润滑油的最小纯度 减速器油的纯度根据国际标准ISO4406确定，运行的减速器油的不纯度级应当为21/18或更好些，换油时减速器停止后应立即将油从油槽中放出。 5.3.5.7 减速器的轴承再次涂溶化脂 在油脂润滑的轴承中，油脂不能漏到油池中，必须限制重复涂油脂。最初给轴承涂油脂在工厂进行，推荐的油脂级别在减速器上的铭牌中标出。 在要求再次涂油脂的零件、轴承室或盖上有一个油脂喷嘴，通过铭牌标识出，换油时，通常将它加入足够油脂。要小心，不要加入过量的油脂，以免增加轴承的使用温度。再次使用油脂的润滑说明书，每个减速器单独给出。 5.3.5.8 洗净
29、外部表面 外部表面和冷却风扇（若有的话）以及电动机都必须保持清洁，积累的尘埃使运行温度升高。如果应用空气冷却的油冷却器，它的叶片也必须保持清洁。用压力洗涤时，水喷头不应直接对着密封或通风装置。通风装置的功能在换油时一并进行检查。 5.3.5.9 油加热器的维护 如果油加热器已经结垢，在换油时应当拆下来清洗。放油前一定要将油加热器关闭，因为加热的电阻器有引起油雾爆炸的危险。通过设置加热器的开关（高于说明书上规定的温度8～10℃时，加热器关闭）可以有效地防止电阻器结垢、过早老化和油变坏。 当油温高于40℃时，电阻器决不要接通，因为油的附加性能由于电阻器表面温度的影响而变坏，从而加速爆炸气体
30、的形成。 5.4 空冷散热器的表面清洗 根据机组的运行背压和对散热器表面的直观观察，对散热器进行定期清洗（一般一年清洗两次）。清洗时间应同机组的大、小检修期同步（至少变压器上方的散热器清洗应同机组的大、小检修期同步）。 5.5空冷系统运行控制 (1) 凝结水温度太低报警 当凝结水管路中任何一点的温度下降到﹢15℃以下时，系统进行报警，提示凝结水管路温度偏低。当凝结水温度升高至25℃以上时，可以复位报警信号。 (2) 抽真空温度太低报警 当抽真空管路里的抽真空温度下降至﹢15℃以下时，系统发出报警。当抽真空温度再次升至25℃以上时可以复位报警信号。 (3) 排汽装置液位（2∨3
31、连锁保护 水位＜15﹪，液位排空报警，干运行保护停所有疏水泵； 水位＜25﹪，液位低报警，保护停所有疏水泵； 水位＞60﹪，启疏水泵； 水位＞75﹪，启备用泵； 水位＞85﹪，液位满报警；＜80%，可以复位报警。 (4) 凝结水箱液位（2∨3）连锁保护 水位＜15﹪，空罐报警，干运行保护停所有凝泵； 水位＞20﹪，允许启凝泵； 水位＜45﹪，低I液位报警； 水位≈50%，正常水位； 水位＞55﹪，高I液位报警； 水位＞70﹪，联启备用泵； 水位＜60﹪，断开备用泵； 水位＞85﹪，凝结水箱罐满报警；＜80%，可以复位报警。 (5) 真空泵组分离器液位（二级开关）
32、报警 液位＜(开关量),报警，自动打开补水阀对分离器补水直至报警消失； 液位＜(开关量)，报警，运行保护停真空泵。 (6) 背压保护项目 汽轮机排汽背压设定点=15kPa (abs)； 当背压大于60kPa时，报警并快减负荷至Pb小于59kPa停止减负荷。 满负荷或低负荷运行时，背压达到相应保护值，报警信号发； 汽轮机阻塞背压设定点=6kPa(abs)。 (7) 风机齿轮箱加热器的连锁 油温≤25℃，加热器投入； 油温≥45℃，加热器断开。 (8) 风机的连锁 振动开关动作，相关联的风机停运； 齿轮箱油压开关动作，相关联的风机停运； 注：风机的启动阶段，油压
33、保护在20秒内不起作用，以便风机的启动和油压的形成。 6．联合热态冲洗; 直接空冷凝汽器在投运之前由于ACC系统管道内表面产生锈蚀、同时焊接连接后内部残留焊渣、尘垢、废弃遗留物等。因此，在安装和调试阶段，应对排汽管道、配汽管道、换热管束、凝结水收集管、凝结水箱进行清洗。 清洗工作分为两个阶段，第一阶段为冷态清洗阶段；第二阶段为热态清洗阶段。 6.1 空冷系统冷态清洗 6.1.1 在安装前对所有排汽管道、配汽管道进行喷砂处理。并在吊装之前对垂直上升的蒸汽分配管人工彻底进行除锈、除渣，使其具备热态冲洗条件。 6.1.2 在封闭顶部的蒸气分配管前，对管道进行人工
34、清理，采用金属丝刷清理管道内壁浮锈、焊渣并清理管内残留废弃物。，防止渣子及废弃物流入翅片管堵塞管束。 6.1.3 在封闭凝结水收集管的端板之前，应对其进行除锈、除渣。 6.1.4 要求所有的排汽管、排汽分配管、凝结水集管进行喷沙处理。 6.2 空冷系统热态清洗 6.2.1 热态清洗准备条件 6.2.1.1 空冷系统风压、检漏及气密性试验完毕，并进行了系统的彻底清理。 6.2.1.2 具备充足的除盐水 (所有储水箱都已充满)。且具备长期供水能力。 6.2.1.3 循环工业水系统投入正常，联锁保护投入。 6.2.1.4 凝结水系统试运完毕，具备启动条件。 6.2.
35、1.5 疏水泵以及相关系统完成试运，具备启动条件。 6.2.1.6 ACC 的压力监测系统投入正常 6.2.1.7 ACC 的温度监测系统投入正常 6.2.1.8 旁路系统的喷水系统调试完毕并可投入自动状态。 6.2.1.9 旁路系统试验合格，能正常投入运行。 6.2.1.10 主机轴封、真空系统调试完毕并具备投运条件。 6.2.1.12 所有空冷系统的变频风机完成分部试运、验收合格。 6.2.1.13 空冷系统的变频风机已可以进行手/自转换。要求风机组具备投自动条件。 6.2.1.14 锅炉完成吹管、具备点火、带大负荷试运条件。 6.2.1.15 汽轮机
36、系统准备启动条件。 6.2.1.16 汽轮机盘车装置具备启动条件，供油系统，疏水系统、汽封系统等相关系统具备启动条件。 6.2.1.17 给水系统具备启动条件。 6.2.1.18 除氧器上水泵具备启动条件。 6.2.1.19 除盐水泵具备启动条件。 6.2.1.20 发电机冷却水系统运行正常，保护联锁、保护投入。 6.2.1.21 DEH系统投入正常，汽轮机联锁保护试验合格。全部投入。 6.2.1.22 空冷岛系统冷态清洗合格。 6.2.1.23 化学加药、采样等系统试运完成，投入正常。 6.2.1.24 ACC系统临时支撑系统拆除，膨胀节不应有应力，并检查
37、验收。 6.2.1.25 冷清洗过程应该由业主、建设单位、监理、调试单位共同验收合格后，才能进入下个阶段的工作。 6.2.2 热态清洗步骤 6.2.2.1 为了缩短了工期、提高经济效益，建议空冷系统的热清洗参与锅炉安全门整定、汽轮机的冲转、汽轮机空负荷、电气试验、发电机并网、带负荷以及洗硅过程同时进行，这样既对机组进行了考验，又对其它系统进行了试验，也缩短了机组调试周期。 6.2.2.2 空冷系统的正式清洗在锅炉启动后带20%负荷（主汽压力4～6MPa，温度400℃以上）时进行，除汽轮机正常运转所须的蒸气流量外，其余的蒸气量通过旁路系统进入空冷系统进行系统的清洗。 6.2.2
38、3 旁路系统的喷水系统已经置于自动状态。 6.2.2.4 利用低压缸的减温水将排汽温度控制在70～80°C范围内，以达到最佳的冲洗效果。 6.2.2.5 随着真空系统的运行,当空冷系统的排汽压力小于30kPa时，通过旁路系统逐渐向空冷系统供汽。然后启动所有的逆流风机半速运行， 6.2.2.6 汽机冲转前，调整锅炉的蒸汽量达到约额定负荷的20％。此时，应启动第一列第一组顺流风机直至额定转速，并调整空冷系统的真空不得超过50kPa（对应的温度大约为80°C左右）；汽机冲转时，将排汽压力控制在25～30KPa。 逐渐降低其他列逆流风机转速，直至停止。利用压降大增加流量的原理进行第一列
39、的冲洗。 6.2.2.7 在清洗过程中通过未清洗的其他风机参与调整，将空冷系统真空维持在50kPa左右。 6.2.2.8 每列的冲洗结果要根据化验凝结水的铁含量和固体悬浮物的含量来判断冲洗是否合格。根据精处理投运的规定：铁含量Fe<1000ug/l。固体悬浮物的含量达到10 ppm。 6.2.2.9 继续按照此周期循环的风机运行方式清洗，直到此清洗周期结束。 6.2.2.10 第一个清洗周期开始后，对凝结水进行采样定时分析，直到凝结水的化验达到较低的稳定状态时，可以考虑本列停止冲洗。 6.2.2.11 对于其余的空冷凝汽器列也重复此程序。 6.2.2.12 当所有各列的
40、凝汽器都完成一次热清洗后，水质达到投精处理条件时，热冲洗结束。如达不到再次进行此列冲洗，直至合格。 6.2.2.13 热冲洗完成后，机组处于正常状态，投入精处理，检查所有保护、连锁在正常状态。机组进入带负荷调试。 6.2.2.14 热清洗结束之后，应将所用的仪表进行清理。因为可能有污垢藏于检测管路中，并导致将来发生故障。 6.3 热冲洗过程中需要注意的事项 6.3.1 由于空冷系统庞大以及主汽系统的参与，凝结水泵、疏水泵在运行中不可避免的有污物进入到凝结水箱和疏水箱，造成泵入口滤网的堵塞并可能造成停机，所以要严密监视泵入口滤网差压信号及泵运行状态，配备足够的检修人员及时清理滤网
41、建议准备另外一套临时滤网，缩短滤网清洗时间。 6.3.2 由于凝结泵、疏水泵入口为负压侧，所以清理滤网是一定要按照正确的操作票执行 6.3.3 除氧器补水由除氧器上水泵供给。主蒸汽流量维持在200t/h，凝结水从参数最高的低加出口排污门全部排放，不回收。排污系统检查周密，不能有排水不畅或排水能力不足的问题。 6.3.4 由于排污量大，要使空冷岛连续的热冲洗，必须将各除盐水箱注满合格的除盐水，且除盐水须连续制水。 6.3.5 在开始热清洗之前，疏水箱内的水位须保持在低水位。当疏水箱的水位达正常水位时，启动疏水泵。通过排放阀可以调节排放的流量。维持疏水箱正常水位。 6.3.6
42、 热态冲洗的原则是，在安全的范围内，尽量使大流量、高排汽温度的蒸汽集中冲洗一列翅片管。 6.3.7 注意调整低压缸排汽温度，可以适当提前开启排汽缸喷水减温阀。 6.3.8 注意调整低旁减温水温度等参数，防止低旁保护关闭。 6.3.9 清洗程序必须逐列进行，当某列被清洗时，此列的所有风机运行，其它各列风机低速运行或停止。其运行条件应保证机组背压和散热器安全。 6.3.10 被清洗空冷凝汽器所在列的风机投运数量取决于环境温度，保持排汽压力50kPa。其风机的转速根据压力而定。 6.3.11 防止真空泵入口滤网堵塞。 6.3.12 严密监视主机运行参数。 6.3.13 作
43、好每次切换风机和变负荷时的相关记录。 6.4 热冲洗结果检测 6.4.1 必须随时从排放掉的凝结水中取样，检测污垢的含量。 6.4.2不断重复整个空冷凝汽器系统的热清洗过程，直到凝结水达到精处理运行所需要的足够的质量水平。 6.4.3 当凝结水中悬浮物的含量小于< 10 ppm、铁含量〈1000ug/l时，就达到良好的清洗结果了。 6.4.4 最终结果的确认需要由化学分析师作出。 6.4.5 最终取样的分析应至少包括下列内容： 总悬浮物 铁含量(Fe) 7 空冷调试安全措施： 7.1 进入清洗现场的所有工作人员必须按《安规》要求进行着装。高空作业时必须系
44、好安全带。 7.2脚手架等临时设施全部拆除，设备及周围环境清理干净，地面排水畅通，沟道、孔洞均盖好。 7.3 所有参加清洗工作的人员应听从现场指挥安排，不得擅自操作设备。清洗前同值长取得联系，经批准后方可进行工作。 7.4 所有运行操作须按照《汽机运行规程》和本措施执行。 7.5 在清洗过程中若遇到危及设备发生异常情况时，应立即停止清洗，将现场工作人员立即撤离现场，待恢复正常后方能继续进行。 7.6冷清洗过程应该由业主、建设单位、监理、调试单位共同验收合格后，才能进入下个阶段的工作。 7.7 如果发生危急人身、机组设备安全的事件，应该按机组运行规程紧停处理。 7.8空冷系
45、统运行中的安全控制点 7.8.1凝结水温度太低报警 7.8.2排汽装置液位（2∨3）连锁保护 7.8.3凝结水箱液位（2∨3）连锁保护 7.8.4背压保护项目 8 调试组织与分工 8.1 运工作在试运指挥部的统一领导、组织下，由相关分部试运组指挥进行. 全面协助试运指挥部做好试运中的组织管理，协调各种关系，解决有关问题。 8.2 施工单位：完成启动所需要的建筑、设备及临时设施的施工；完成单体试运工作并提交记录；做好试运设备与运行或施工设备的安全隔离措施；负责现场的维护、安全、消防、消缺检修工作；组织和办理验收签证。 8.3 调试单位：负责编制相关调试措施；检查系统
46、进行技术交底和现场技术指导；提出技术问题的方案或建议；准备有关测试用仪器、仪表及工具；负责分系统调试的指挥工作；负责试验数据的记录及整理工作；填写试运质量验评表；编写调试报告；参加分部试运后的验收签证。 8.4 生产单位：进行生产准备；负责有关系统及设备的挂牌工作；提供电气、热控整定值；准备运行的规程、工具、和记录报表等；完成系统隔离和设备启停操作；负责试运中的巡检及正常维护工作；提供有关工具。 8.5 监理单位：检查、督促本措施的实施，参加试运工作并验收签证。 附表 风机联锁保护表 第 列 第 行 时间： 指令 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 反馈 变频 电压 电流 油压 振动 油压保护 合格（ ） 不合格（ ） 振动保护 合格（ ） 不合格（ ） 事故按钮 合格（ ） 不合格（ ）
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