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1、 固定管板制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 7-1 材料牌号 16MnII 制造编号 图号 数量 1 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认
2、锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 车削外圆及密封面等结构。 光洁度及公差符合图纸要求。 合格下转。 自检 4 钳工 划线 按图样对管孔及螺栓孔位置进行划线： 1） 在平台上，对管孔位置、拉杆及螺栓孔位置依图进行划线。 2） 在相应孔位打冲眼。 经检查确认合格进入下工序。 检B 5 钳工 钻孔 利用模板对换热管孔及拉杆孔进行钻孔。
3、检查合格下转。 检B 6 铣床 铣槽 按图样要法求铣出隔板槽，尺寸符合图样要求。 合格下转。 自检 7 质检科 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。管孔直径及偏差按通用工艺表50，终钻后抽查≮60°管板中心角区域内孔桥宽度，B值的符合率≥96%，Bmin值的数量应控制在4%之内，超过上述合格率，则应全管板检查。 检查合格备用 检B 浮动管板制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 7-14 材
4、料牌号 16MnII 制造编号 图号 数量 1 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。
5、确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 车削外圆及密封面等结构。 光洁度及公差符合图纸要求。 合格下转。 自检 4 钳工 划线 按图样对管孔及螺栓孔位置进行划线： 3） 在平台上，对管孔位置、拉杆及螺栓孔位置依图进行划线。 4） 在相应孔位打冲眼。 经检查确认合格进入下工序。 检B 5 钳工 钻孔 利用模板对换热管孔及拉杆孔进行钻孔。 检查合格下转。 检B 6 铣床 铣槽 按图样要法求铣出隔板槽，尺寸符合图样要求。 合格下转。
6、 自检 7 质检科 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。管孔直径及偏差按通用工艺表50，终钻后抽查≮60°管板中心角区域内孔桥宽度，B值的符合率≥96%，Bmin值的数量应控制在4%之内，超过上述合格率，则应全管板检查。 检查合格备用 检B 法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 1-4 材料牌号 16MnII 制造编号 图号 数量 1 材料规格 FM800-2.5 产品编号 序号 车间 工种或
7、设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面(一次加工
8、)及坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.3mm。任意两孔弦长允差为±0.5mm。检查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任意两孔弦长允差为±1.5mm。自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。
9、 检B 法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 6-1 材料牌号 16MnII 制造编号 图号 数量 1 材料规格 FM800-2.5 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标
10、准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面、坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.3mm。任意两孔弦长允差为±0.5mm。检
11、查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任意两孔弦长允差为±1.5mm。自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 侧法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 6-6 材料牌号 16MnII 制造
12、编号 图号 数量 1 材料规格 T800-2.5 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可
13、使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面、坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.3mm。任意两孔弦长允差为±0.5mm。检查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任意两孔弦长允差为±1.5mm。自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工
14、后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 13-1 材料牌号 16MnII 制造编号 图号 数量 1 材料规格 FM900-2.5 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科
15、 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面、坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进
16、行划线并打冲眼。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.3mm。任意两孔弦长允差为±0.5mm。检查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任意两孔弦长允差为±1.5mm。自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 浮头法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共
17、 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 14-1 材料牌号 16MnII 制造编号 图号 数量 1 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚
18、 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面(一次加工)、坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.3mm。任意两孔弦长允差为±0.5mm。检查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任意两孔弦长允差为±1.
19、5mm。自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 钩圈制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 11 材料牌号 16MnII 制造编号 图号 数量 1 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控
20、制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面、坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。
21、 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.3mm。任意两孔弦长允差为±0.5mm。检查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任意两孔弦长允差为±1.5mm。自检合格下转。 自检 6 铆焊 锯床 切开 按图将钩圈锯开。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 7 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检
22、查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 管法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 通用 材料牌号 16MnII 制造编号 图号 数量 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按
23、图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面、坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 检查合格下转。 检B
24、 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 封头制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 1-1 材料牌号 16MnR 制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=12 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序
25、 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 材料检查员 材料 确认 材料必须符合GB6654-1996标准及图样要求。 质量证明资料齐全； 经检查员确认合格后方可使用。 检A 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸φ1060进行划线。 按规定进行标记移植。 检查合格进入下工序。 划规 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进行切割。 乙炔焰切割。 切割后清除切口表面氧化物及熔渣等杂质。 检查合格下转。 自检
26、 4 生 产 科 外协员 外委加工 依图纸外委加工成型，符合JB4746-2002标准要求。 加工前应将材质、规格、编号等标记清楚。 齐边后交货。 合格后返厂，封头合格证明资料要求齐全。 5 质检科 检查员 检查确认 对返厂封头几何尺寸及表面质量和标记进行检查。 具体要求详见通用工艺QB/PXSS J1-2005表7第5工序要求。 检查合格下转。 检D 6 铆焊 水焊工 坡口加工 在封头切割胎上进行切割，并切割出焊接工艺要求的坡口。 用火焰切割。 切割后清理切口氧化物等并修磨坡口。 检
27、查合格下转。 检C 7 打压班 表面处理 按通用工艺QB/PXSS J1-2005表7第7道工序要求进行表面处理。 检查合格下转。 检D 封头制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 13-4 材料牌号 16MnR 制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=12 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1
28、质检 材料检查员 材料 确认 材料必须符合GB6654-1996标准及图样要求。 质量证明资料齐全； 经检查员确认合格后方可使用。 检A 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸φ1180进行划线。 按规定进行标记移植。 检查合格进入下工序。 划规 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进行切割。 乙炔焰切割。 切割后清除切口表面氧化物及熔渣等杂质。 检查合格下转。 自检 4 生 产 科 外协员 外委加工 依图纸外委加工成型，符合JB4746-2002标准要求。 加工前
29、应将材质、规格、编号等标记清楚。 齐边后交货。 合格后返厂，封头合格证明资料要求齐全。 5 质检科 检查员 检查确认 对返厂封头几何尺寸及表面质量和标记进行检查。 具体要求详见通用工艺QB/PXSS J1-2005表7第5工序要求。 检查合格下转。 检D 6 铆焊 水焊工 坡口加工 在封头切割胎上进行切割，并切割出焊接工艺要求的坡口。 用火焰切割。 切割后清理切口氧化物等并修磨坡口。 检查合格下转。 检C 7 打压班 表面处理 按通用工艺QB/PXSS J1-2005表7
30、第7道工序要求进行表面处理。 检查合格下转。 检D 球冠封头制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 14-4 材料牌号 16MnR 制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=16 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 材料检查员 材料 确认 材料必须符合GB6654-1996标准及图样要求。 质量证明资料齐全；
31、经检查员确认合格后方可使用。 检A 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸φ814进行划线。 按规定进行标记移植。 检查合格进入下工序。 划规 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进行切割。 乙炔焰切割。 切割后清除切口表面氧化物及熔渣等杂质。 检查合格下转。 自检 4 球罐车间 油压机 压型 依图纸加工成型，符合JB4746-2002标准要求。 加工前应将材质、规格、编号等标记清楚。 合格后下转。 5 质检科 检查员 检查确认 对球冠封头几
32、何尺寸及表面质量和标记进行检查。 具体要求详见通用工艺QB/PXSS J1-2005表7第5工序要求。 检查合格下转。 检D 6 铆焊 水焊工 坡口加工 在封头切割胎上进行切割，并切割出焊接工艺要求的坡口。 用火焰切割。 切割后清理切口氧化物等并修磨坡口。 检查合格下转。 检C 7 铆焊 打压班 表面处理 按通用工艺QB/PXSS J1-2005表7第7道工序要求进行表面处理。 检查合格下转。 检D 外头盖短节制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 2 页第
33、 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 13-3 材料牌号 16MnR 制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=12 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 检查员 材料确认 材料符合GB6654-1996标准要求，标记清晰。 质量证明资料齐全。 经检查员确认合格后方可使用。 检A 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸及板面实际尺寸进行划线。详见通用工艺要求。 并按本厂规定进行标记
34、移植。 检查合格下转。 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进行切割。 切割后清除氧化物及熔渣等杂物。对板表面进行打砂或砂轮抛光处理,除掉氧化皮等杂质.合格进入下工序。 自检 4 铆焊 刨边机 坡口加工 按焊接工艺要求刨坡口。 坡口表面不得有裂纹及分层等缺陷。 检查合格进入下工序。 检C 5 球罐 油压机 压头 展开料两端压头。 压头长度≮300mm；内坡口。 分次压成，确保胎板轴线与板料中心线垂直。 压头时圆弧半径用R450mm内样板检查，样板弦长≮300mm。 检查合
35、格后进入下工序。 检D 6 铆焊 滚床 滚圆 清除板料上杂物。在滚床上卷筒，注意材料标记及筒节编号等必须在筒节外面。滚制时筒节展开长度方向与辊垂直，多次滚制成形。滚制过程中不断用弦长≮300mm的内样板检查。 组对纵缝,错边量≤3.0mm；端口不平度＜0.5mm；组对间隙 见焊接工艺；定位焊，检查合格后进入下工序。 检D 外头盖短节制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号：
36、共 2 页第 2 页 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 7 铆焊 焊工 焊接 筒节两端点焊引弧板，并依焊接工艺对A类缝施焊。焊后清理药皮等，并打焊工钢印。 检查合格进入下工序。 检C 8 铆焊 铆工 号孔位 按图纸及排版图对筒体上开孔大小及位置进行划线。 检查合格并经责任师确认后下转。 H 检D E 9 质检 探伤员 无损检测 对筒节焊缝按图纸要求进行20%RT检测，按JB/T4730-20
37、05中有关规定III级合格。 检查合格进入下工序。 N H E A 10 铆焊 铆工 找圆 清理筒内外焊瘤、飞溅等杂物并调整滚床进行找圆。 找圆时，保证筒节轴线与辊轮中心线平行并用弦长大于1/6Di且≮300mm的内样板检查，并随时清理氧化皮。 棱角度E≤3.2mm；椭圆度e≤4.5mm。 合格备用。 检D 管箱短节制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 2 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 1-2 材料牌号 16MnR 制造
38、编号 图号 数量 1 材料规格 δ=18 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 检查员 材料确认 材料符合GB6654-1996标准要求，标记清晰。 质量证明资料齐全。 经检查员确认合格后方可使用。 检A 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸及板面实际尺寸进行划线。详见通用工艺要求。 并按本厂规定进行标记移植。 检查合格下转。 检D 3 水焊工 下料 按切割
39、工艺规程进行切割。 选用乙炔焰切割。 切割后清除氧化物及熔渣等杂物。对板表面进行打砂或砂轮抛光处理,除掉氧化皮等杂质.合格进入下工序。 自检 4 铆焊 刨边机 坡口加工 按焊接工艺要求刨坡口。 坡口表面不得有裂纹及分层等缺陷。 检查合格进入下工序。 检C 5 球罐 油压机 压头 展开料两端压头。 压头长度≮300mm；内坡口。 分次压成，确保胎板轴线与板料中心线垂直。 压头时圆弧半径用R400mm内样板检查，样板弦长≮300mm。 检查合格后进入下工序。 检D 6 铆焊 滚床
40、 滚圆 清除板料上杂物。在滚床上卷筒，注意材料标记及筒节编号等必须在筒节外面。滚制时筒节展开长度方向与辊垂直，多次滚制成形。滚制过程中不断用弦长≮300mm的内样板检查。 组对纵缝,错边量≤3.0mm；端口不平度＜0.5mm；组对间隙 见焊接工艺；定位焊，检查合格后进入下工序。 检D 管箱短节制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 2 页第 2 页 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及
41、技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 7 铆焊 焊工 焊接 筒节两端点焊引弧板，并依焊接工艺对A类缝施焊。焊后清理药皮等，并打焊工钢印。 检查合格进入下工序。 检C 8 铆焊 铆工 号孔位 按图纸及排版图对筒体上开孔大小及位置进行划线。 检查合格并经责任师确认后下转。 H 检D E 9 质检 探伤员 无损检测 对筒节焊缝按图纸要求进行20%RT检测，按JB/T4730-2005中有关规定III级合格。 检查合格进入下工序。 N H
42、 E A 10 铆焊 铆工 找圆 清理筒内外焊瘤、飞溅等杂物并调整滚床进行找圆。 找圆时，保证筒节轴线与辊轮中心线平行并用弦长大于1/6Di且≮300mm的内样板检查，并随时清理氧化皮。 棱角度E≤3.8mm；椭圆度e≤4.0mm。 合格备用。 检D 筒体制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 2页第 1 页 产品名称 重汽油
43、后冷器 件号 6-5 材料牌号 16MnR 制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=12 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 检查员 材料确认 材料符合GB6654-1996标准要求，标记清晰。质量证明资料齐全。 经检查员确认合格后方可使用。 检A 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸及板面实际尺寸进行划线。详见通用工艺要求。 并按本厂规定进行标记移植。 检查合格下转。
44、 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进行切割。 选用乙炔焰切割。 切割后清除氧化物及熔渣等杂物。对板表面进行打砂或砂轮抛光处理，除掉氧化皮等杂物。合格进入下工序。 自检 4 铆焊 刨边机 坡口加工 按焊接工艺要求刨坡口。 坡口表面不得有裂纹及分层等缺陷。 检查合格进入下工序。 检C 5 球罐 油压机 压头 展开料两端压头。 压头长度≮300mm；内坡口。 分次压成，确保胎板轴线与板料中心线垂直。 压头时圆弧半径用R400mm内样板检查，样板弦长≮300mm。 检查合格后进入下工序
45、 检D 6 铆焊 滚床 滚圆 清除板料上杂物。在滚床上卷筒，注意材料标记及筒节编号等必须在筒节外面。滚制时筒节展开长度方向与辊垂直，多次滚制成形。滚制过程中不断用弦长≮300mm的内样板检查。 组对纵缝,错边量≤3.0mm；端口不平度＜0.5mm；组对间隙见焊 接工艺；定位焊，检查合格后进入下工序。 检D 7 焊工 焊接 筒节一端点焊引弧板，并依焊接工艺对A类缝施焊。焊后清理药皮等，并打焊工钢印。 检查合格进入下工序。 检C 筒体制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号：M 共
46、 2页第 2 页 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 8 铆焊 铆工 找圆 清理筒内外焊瘤、飞溅等杂物并调整滚床进行找圆。 找圆时，保证筒节轴线与辊轮中心线平行并用弦长大于1/6Di且≮300mm的内样板检查，并随时清理氧化皮。 棱角度E≤3.2mm；椭圆度e≤4.0mm。 合格备用。 检D 9 铆工 组对 根据排版图将筒节进行组对。纵缝排列及筒节编号以排版图为准。保证每节四条方位线重合。 组对间隙见焊接工艺。 组对错边量≤3.
47、0mm。 检D 10 焊工 焊接 清理焊道两侧50mm范围内油锈等杂物。 依焊接工艺对筒节B类焊缝施焊。 焊后清理，并打焊工钢印。 检查合格进入下工序。 检C 11 铆工 号孔位 按图纸及排版图对筒体上开孔大小及位置进行划线。 检查合格并经责任师确认后下转。 H 检D E 12 质检科 探伤员 无损检测 对筒节A、B类焊缝按图纸要求进行20%RT检测，按JB/T4730-2005中有关规定III级合格。 合格下转。 N H E A 13 检查员
48、 检查 对筒体几何尺寸、壳体直线度及表面质量、焊工钢印及材料标记等进行检查。 详见通用工艺。合格备用。 检D检C 补强圈制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 6-2 材料牌号 16MnR 制造编号 图号 数量 2 材料规格 δ=12 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检
49、 材料检查员 材料 确认 材料必须符合GB6654-1996标准要求。 质量证明资料齐全； 经检查员确认合格后方可使用。 检A M/H 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸φ400/φ223进行划线。 按规定进行标记移植，并标记件号和产品编号。 检查合格进入下工序。 划规 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进行切割。内孔放样切割，并切割出焊接工艺要求的坡口。 乙炔焰切割。 切割后清除切口表面氧化物及熔渣等杂质。 检查合格下转。 自检 4 机加 车工 机加工 按图纸要求
50、加工外圆至尺寸。 钻气密检查孔并攻丝。 检查合格进入下工序。 检B 5 球罐 油压机 压形 压形。曲率与筒体或封头外表面紧密贴合。 压形时考虑螺孔应至于补强圈的最低处，卧式容器在补强圈相对轴线两侧的最低处；立式容器在补强圈相对轴线的最低点。 合格下转。 自检 6 质检科 检查员 检查确认 对压形后补强圈的曲率及标记等进行检查。 检查合格备用。 检D 接管制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 重汽油后冷器 件号 通用 材料牌
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