外墙保温施工工艺#0(14页).doc

Ⅰ、外墙保温施工工艺：
（一.）材料组成
1. 聚苯乙烯泡沫板
80厚B1级，阻燃型，表观密度28～35kg/m3，尺寸收缩率小于1.5%，吸水率小于1.5%。
2. 专用聚合物粘结、面层砂浆
厂家已配制好，现场施工时加水用手持式电动搅拌机搅拌，重量比为水:聚合物砂浆等于1:5，可操作时间不小于2h。
3 固定件
采用自攻螺栓配合工程塑料膨胀钉固定挤塑聚苯乙烯泡沫板，要求单个固定件的抗拉承载力标准值不小于0.6kN。
4 耐碱玻纤网格布
用于增强保护层抗裂及整体性；孔径4mm×4mm，宽度1000mm，每卷长度100.0m。
5 聚乙烯泡沫塑料棒
用于填塞膨胀缝，作为密封膏的隔离背衬材料，其直径按照缝宽的1.4 倍选用。
（二）施工要求及条件
1 经业主、监理、施工单位联合验楼外墙体垂直、平整度满足规范要求，门窗框安装到位，尺寸合格，办理交接单后即可进行施工。
2 雨天施工时，须采取有效防雨措施，防止雨水冲刷刚施工完但粘结砂浆或面层聚合物砂浆尚未初凝的墙面。
3. 施工现场环境温度及找平层表面温度在施工中及施工后24h 内均不得低于5℃，风力不大于5 级。
4 施工工具
电热丝切割器或壁纸刀（裁聚苯板及网格布用）、电锤（拧胀钉螺钉及打膨胀锚固件孔用）、根部带切割刀片的冲击钻钻头（为放固定件打眼用，切割刀片的大小、切入深度与膨胀钉头一致）、手持式电动搅拌器（搅拌砂浆用）、木锉或粗砂纸（打磨用）、其他抹灰专用工具。
5 工艺流程
基层清理→配专用聚合物粘结砂→预粘板边翻包网格布→粘贴聚苯板→钻孔，安装固定件→聚苯板打磨、找平、清洁拌制面层聚合物砂浆→刷一遍专用界面剂→粘贴网格布→抹面层聚合物抗裂砂浆→分格缝内填塞内衬、封密封胶→验收→刷专用界面剂→抹底层聚合物砂浆→中间验收
5.1 基层清理
5.1.1 清理混凝土墙面上残留的浮灰、脱模剂油污等杂物及抹灰空鼓部位等。
5.1.2 剔除剪力墙接槎处劈裂的混凝土块、夹杂物、空鼓等，并重新进行修补；窗台挑檐按照2用水泥砂浆找坡，外墙各种洞口填塞密实。
5.1.3 要求粘贴聚苯板表面平整度偏差不超过4mm，超差时对突出墙面处进行打磨，对凹进部位进行找补（需找补厚度超过6mm 时用1：2.5 水泥砂浆抹灰，需找补厚度小于6mm 时由保温施工单位用聚合物粘结砂浆实施找补）；以确保整个墙面的平整度在4mm 内，阴阳角方正、上下通顺。
5.2 配制砂浆
5.2.1 施工使用的砂浆分为专用粘结砂浆及面层聚合物抗裂砂浆。
5.2.2 施工时用手持式电动搅拌机搅拌，拌制的粘结砂浆重量比为水:砂浆=1:5，边加水边搅拌；搅拌时间不少于5min，搅拌必须充分、均匀，稠度适中，并有一定黏度
5.2.3 砂浆调制完毕后，须静置5min，使用前再次进行搅拌，拌制好的砂浆应在1h 内用完。
5.3 刷专用界面剂一道
为增强聚苯板与粘结砂浆的结合力，在粘贴聚苯板前，在聚苯板粘贴面薄薄涂刷一道专用界面剂；待界面剂晾干后方可涂抹聚合物粘结砂浆进行墙面粘贴施工。
5.4 预粘板端翻包网格布
在飘窗板、挑檐、阳台、伸缩缝等位置预先粘贴板边翻包网格布，将不小于220mm 宽的网格布中的80mm 宽用专用粘结砂浆牢固粘贴在基面上（粘结砂浆厚度不得超过2mm），后期粘贴聚苯板时再将剩余网格布翻包过来。
5.5 粘贴聚苯板
5.5.1 施工前根据整个楼外墙立面的设计尺寸编制聚苯板的排板图，以达到节约材料、施工施工速度的目的。聚苯板以长向水平铺贴，保证连续结合，上下两排板须竖向错缝1/2 板长，局部最小错缝不得小于200mm。
5.5.2 总包单位指定某一基面处理完成的楼层作为样板层交与外保温单位进行样板层施工。聚苯板的粘贴应从细部节点（如飘窗、阳台、挑檐）及阴、阳角部位开始向中间进行。施工时要求在建筑物外墙所有阴阳角部位沿全高挂通线控制其顺直度（注：保温施工时控制阴阳角的顺直度而非垂直度），并要求事先用墨斗弹好底边水平线及100mm 控制线，以确保水平铺贴，在区段内的铺贴由下向上进行。
5.5.3 粘贴聚苯板时，板缝应挤紧，相邻板应齐平，施工时控制板间缝隙不得大于2mm，板间高差不得大于1.5mm。当板间缝隙大于2mm 时，须用聚苯板条将缝塞满，板条不得用砂浆或胶结剂粘结；板间平整度高差大于1.5mm 的部位应在施工面层前用木锉、粗砂纸或砂轮打磨平整。
5.5.4 按照事先排好的尺寸切割聚苯板（用电热丝切割器），从拐角处垂直错缝连接，要求拐角处沿建筑物全高顺直、完整。
5.5.5 用抹子在每块聚苯板周边涂50mm 宽专用聚合物粘结砂浆，要求从边缘向中间逐渐加厚，最厚处达10mm；注意在聚苯板的下侧留设50mm 宽的槽口，以利于贴板时将封闭在板与墙体间的空气溢出。然后再在聚苯板上抹8 个厚10mmφ100 的圆形聚合物粘结砂浆灰饼。
粘贴时不允许采用使板左右、上下错动的方式调整预粘贴板与已贴板间的平整度，而应采用橡胶锤敲击调整；目的是防止由于聚苯板左右错动而导致聚合物粘结砂浆溢进板与板间的缝隙内。
5.5.7 聚苯板按照上述要求贴墙后，用2m靠尺反复压平，保证其平整度及粘结牢固，板与板间要挤紧，不得有缝，板缝间不得有粘结砂浆，否则该部位则形成冷桥。每贴完一块，要及时清除板四周挤出的聚合物砂浆；若因聚苯板切割不直形成缝隙，要用木锉锉直后再张贴。
5.5.8 聚苯板与基层粘结砂浆在铺贴压实后，砂浆的覆盖面积约占板面的30%～50%，以保证聚苯板与墙体粘结牢固。
5.5.9 网格布翻包：从拐角处开始粘贴大块聚苯板后，遇到阳台、窗洞口、挑檐等部位需进行耐碱玻纤网格布翻包；即在基层墙体上用聚合物粘结砂浆预贴网格布，翻包部分在基层上粘结宽度不小于80mm，且翻包网格布本身不得出现搭接（目的是避免面层大面施工时在此部位出现三层网格布搭接导致面层施工后露网）。
5.5.10 在门窗洞口部位的聚苯板，不允许用碎板拼凑，需用整幅板切割，其切割边缘必须顺直、平整、尺寸方正，其他接缝距洞口四边应大于200mm。
5.5.11 为防止外窗漏水，本工程施工中要求窗洞口四周侧壁聚苯板与窗副框间留通槽，在外窗主框安装完成并验收后由外窗施工单位在槽内打发泡剂、塞聚乙烯泡沫塑料棒及打耐侯密封胶。通槽尺寸为22.2mm。为防止保温面层施工时槽内挤入面层聚合物砂浆，要求在槽内放置与槽相同宽度的聚苯板条，槽内打胶时再行取出；同时注意聚苯板表面与钢副框边线平行及槽宽均匀一致。
5.5.12 在窗洞口位置的板块之间搭接留缝要考虑防水问题，在窗台部位要求水平粘贴板压立面板，意即避免迎水面出现竖缝；但在窗户上口，要求立面板压住横板。
5.5.13 在遇到脚手架连墙件等突出墙面且以后拆除的部位，按照整幅板预留，最后随拆除随进行收尾施工。
5．6 安装固定件
5.6.1 聚苯板粘结牢固后，在8～24h内安装固定件，按照方案要求的位置用冲击钻钻孔，要求钻孔深度进入基层墙体内50mm（有抹灰层时，不包括抹灰层厚度）。
5.6.2 固定件个数按横向位置居中、竖向位置均分放置，任何面积大于0.1m2的单块板必须加固定件，且每块板添加数量不小于4 个。
5.6.3 操作时，自攻螺栓需需拧紧，使用根部带切割刀片的冲击钻，切割刀片的大小、切入深度与钉帽相一致，将工程塑料膨胀钉的钉帽比聚苯板边表面略拧紧一些；如此才可保证聚苯板表面平整，利于面层施工；同时方可确保膨胀钉尾部膨胀部分因受力回拧膨胀使之与基体充分挤紧。
5.6.4 固定件加密：阳角、孔洞边缘及窗四周在水平、垂直方向2m范围内需加密，间距不大于300mm，距基层边缘为60mm。
5.7 打底
聚苯板接缝处表面不平时，需用衬有木方的粗砂纸打底。打磨动作要求为：呈圆周方向轻柔旋转，不允许沿着与聚苯板接缝平行方向打磨，打磨后用刷子清除聚苯板表面的泡沫碎屑。

5.8 滴水槽
5.8.1 在所有外窗洞口侧壁的上口用墨斗弹出滴水槽位置，并依据钢副框进行校核。
5.8.2 按照弹好的墨线在聚苯板上安好定位靠尺，使用开槽机将聚苯板切成凹槽，成品滴水槽尺寸为10mm×10mm，考虑到面层砂浆厚度为5～7mm，为保证凹槽内塞入成品滴水槽后，成品滴水槽与面层砂浆高度一致，故切凹槽尺寸为8mm×13mm，差值尺寸是为粘结砂浆预留空间，成品滴水槽塑料条是在抹面层砂浆时粘贴。
5.9涂刷专用界面剂
5.9.1 聚苯板张贴及胀钉施工完毕经质检员、监理验收合格后，在膨胀钉帽及周圈50mm范围内用毛刷均匀的涂刷一边专用界面剂。待界面剂晾干后，用面层聚合物砂浆对钉帽部位进行找平。要求塑料胀钉钉帽位置用聚合物砂浆找平后的表面与大面聚苯板平整。（注：这样做的目的是为了避免顶帽位置由于面层聚合物粘结砂浆过厚，将来在成活后的面层出现流坠、干缩痕迹）。
5.9.2 待塑料胀钉钉帽位置聚合物砂浆干燥后，用辊子在聚苯板板面均匀的涂一遍专用界面剂。
5.10 抹第一遍面层聚合物抗裂砂浆
5.10.1 在确定聚苯板表面界面剂晾干后进行第一遍面层聚合物砂浆施工。用抹子将聚合物砂浆均匀的抹在聚苯板上，厚度控制在1～2mm 之间，不得漏抹。
5.10.2 第一遍面层聚合物砂浆在滴水槽凹槽处抹至滴水槽槽口边即可，槽内暂不抹聚合物砂浆。
5.10.3 伸缩缝内聚苯板端部及窗口聚苯板通槽侧壁位置要抹聚合物砂浆，以粘贴翻包网格布。
5.11 埋贴网格布
5.11.1埋贴网格布用抹子由中间开始水平预先抹出一段距离，然后向上向下将网格布抹平，使其紧贴底层聚合物砂浆。
5.11.2 门窗洞口内侧周边及洞口四角均加一层网格布进行加强，洞口四周网格布尺寸为300mm×200mm，大墙面粘贴的网格布搭接在门窗口周边的加强网格布之上，一同埋贴在底层聚合物砂浆内。
5.11.3 将大面网格布沿长度、水平方向绷直绷平。注意将网格布弯曲的一面朝里放置，开始大面积的埋贴，网格布左右搭接宽度100mm，上下搭接宽度80mm；不得使网格布褶皱、空鼓、翘边。要求砂浆饱满度100%，严禁出现干搭接。
5.11.4在墙身阴、阳角处必须从两边墙身埋贴的网格布双向绕角且相互搭接，各面搭接宽度为不小于200mm。
5.13 抹面层聚合物抗裂砂浆
5.13.1 抹完底层聚合物砂浆并压入网格布后，待砂浆凝固至表面基本干燥、不粘手时，开始抹面层聚合物砂浆，抹面厚度以盖住网格布且不出现网格布痕迹为准，同时控制面层聚合物抗裂砂浆总厚度在3～5mm之间。
5.13.2 滴水槽做法：先将网格布压入槽内，随即在槽内抹数量足够的聚合物砂浆，然后将塑料成品滴水槽压入聚苯板槽内。塑料成品滴水槽塞入深度考虑到面层砂浆厚度为5～7mm，切凹槽尺寸为8mm×13mm，这样才能保证成品滴水槽与面层聚合物抗裂砂浆高度一致，确保观感质量。聚苯板槽内砂浆必须填塞密实并确保安装滴水槽时槽内聚合物粘结砂浆沿槽均匀溢出。
滴水槽凹槽处，须沿凹槽将网格布埋入底层聚合物砂浆内，若网格布在此处断开，必须搭接，搭接宽度为不小于65mm。注意，滴水槽凹槽处需附加一层网格布，网格布搭接80mm。
5.13.3 所有阳角部位，面层聚合物抗裂砂浆均应作成尖角，不得做成圆弧。
5.13.4 面层砂浆施工应选择施工时及施工后24h 没有雨的天气进行，避免雨水冲刷造成返工。
5.13.5 在预留孔洞位置处将网格布断开，此处面层砂浆的留槎位置应考虑后补网格布与原大面网格布搭接长度要求而预留一定长度。面层聚合物抗裂砂浆应留成直槎。
6 细部及特殊部位做法
6.1 预留孔洞位置（破损处）处理进行大面积聚苯板粘贴过程中，在遇到外脚手架的连墙杆时，聚苯板只能进行甩槎处理；在外墙保温施工完毕后拆除脚手架过程中，对此部位实施修补处理。
6.1.1 用掺10%UEA 的1：1 干硬性水泥砂浆将脚手眼填塞紧密，表面抹平。
6.1.2 按照预留孔洞尺寸裁截一块尺寸相同的聚苯板并打磨其边缘部分，使其能严密封填于孔洞处。
6.1.3 将上述预裁好的聚苯板背面涂上粘结砂浆，将其镶入孔内。
6.1.4 涂抹底层聚合物抗裂砂浆，切一块网格布（其面积大小应能与周边已施工好的网格布搭接80mm），埋入网格布，并涂抹面层聚合物抗裂砂浆与周边平整。
6.2 弧形阳台处做法
对设有弧形观景阳台的建筑，因为聚苯板的柔韧度很小，用大幅板张贴无法与弧形立面靠紧，为确保此位置聚苯板的粘贴、固定质量及成活后的观感质量，要求按下述方法施工。
6.2.1 将聚苯板裁切成200mm宽，高为上下层弧形窗间结构立面高度的小块，然后将板并列粘贴在基体上。
6.2.2 将此部位膨胀钉、钉帽改为120mm长加长型（普通位置膨胀钉、钉帽长度为95mm）。水平方向要求每块板在中心线有一个固定件，板与板搭接位置一个，高度方向固定件数量与前同。
6.2.3 为加强板间连接，在此部位面层内整体增设一道加强网格布。且要求此位置网格布不允许出现搭接，防止局部出现3～4层网格布重叠导致面层聚合物砂浆不得不增厚的现象出现。
6.2.4 在此弧形部位做滴水槽时，将成品塑料滴水槽在热水中浸泡，参考钢副框的弧度进行煨弯，此部位需精心施工。
6.3 建筑物首层保温做法
首层墙体外保温做法除与标准层规定相同外，为提高面层抗冲压能力，要求外加一层加强网格布。
6.4 女儿墙做法
本工程女儿墙高1200mm，由于外墙采用吊篮施工，为方便施工考虑只在女儿墙外立面做保温。
7 安全措施
7.1 在进行外吊篮脚手架搭设时，已考虑外墙保温施工荷载，故根据计算，在外墙保温施工作业层搭设连续吊篮，宽800mm。
7.2 在外脚手架上操作的人员，必须经过培训，持有国家劳动部门颁发的作业证件持证上岗。
7.3 工人在脚手架上作业必须戴好安全帽，系好帽带，必须佩戴安全带，将保险钩挂在大横杆上后方可进行施工。
7.4 安装固定件前打眼用的电锤必须有出厂合格证，末级开关箱必须配漏电保护器，工人必须带绝缘手套进行操作，专业电工进行接线。
7.5 在外脚手架上的操作人员需穿防滑鞋，有恐高症、心脏病的人员禁止上架，严禁酒后上架施工。
8 文明施工及成品保护
8.1 裁切下来的聚苯板碎板条必须随手用袋子装好，禁止到处乱丢，随处飘洒。
8.2 在涂抹聚苯板粘结砂浆时，注意不要污染窗副框，被污染的副框必须及时用湿布擦洗干净。
8.3 粘贴上部聚苯板时掉落下来的粘结砂浆可能会污染下部聚苯板及网格布，必须及时清理干净。
8.4 拆除脚手架时应做好对成品墙面的保护工作，禁止钢管等重物撞击聚苯板墙面。
8.5 严禁在聚苯板上面进行电、气焊作业。
8.6 施工用砂浆必须用小桶拌制，用完水后关好水管阀门。
8.7 进场的聚苯板必须堆积成方，做好防雨保护。
8.8 每一施工楼层内必须设置小便桶，从措施上保证工人能按章操作，杜绝不文明现象发生。
9 成本降低措施
9.1 施工中依据配板图裁切聚苯板，减少浪费；
9.2 对工人进行交底，使其熟悉节点部位做法，合理利用边角料；

9.3 控制好砂浆的拌制量，特别在施工停歇前应计算好砂浆的用量，防止砂浆超时而无法使用，造成浪费。
9.4 通过样板层的施工，准确掌握每个部位网格布的规格、尺寸，做到定型加工，定点使用。
10 环境保护措施
10.1 涂刷聚苯板的界面剂必须集中堆放在地面已硬化的库房里，严禁界面剂撒入土层中。
10.2 裁切下来的聚苯板板条必须分类存放、集中回收，禁止其四处洒落、埋入土中或作为一般的建筑垃圾圾性处理，避免污染环境。
Ⅱ、屋面防水保温施工方案：
（一）材料工具
   1、材料
   SBS防水卷材、底气油、汽油，SBS防水卷材进工地必须有出厂合格证进场后经复试合格方可使用。
   2、工具
   汽油喷灯、卷尺、美工刀、滚筒刷、喷枪、笤帚等。
   3、防水基层应用水泥砂浆找平，阴阳角处抹成圆弧，其半径R大于或等于150 mm找平层保持干燥，其含水率不大于9%，表面坚实牢固，不起砂，无麻面。如遇找平层开裂，当裂缝宽度小于0.5 mm应用密封材料涂刷；大于0.5 mm时，应沿缝凿开，嵌填密实材料。
（二）主要施工方法：
 1、保温层
　　①块料保温层施工、平铺时，板状保温材料应紧靠在基层表面上，铺平垫段板间缝隙应采用同类材料嵌填密实。
②整体现浇保温层施工：整体现浇保温层铺设时按图纸提供的坡度，定出各处厚度点，表面应平整，并达到规定的强度和密度，压实程度应根据试验确定，不过分压实，以免降低保温效果。施工时应注意以下几点：按设计的要求配制配；采用人工搅拌，搅拌时要搅拌均匀，色泽一致，稠度以手捏成团、落地开花为准，材料应随抹随铺；铺抹时应分仓铺抹，每仓高设700—900mm。虚铺厚度严格按试验确定，铺后拍实抹平至设计厚度，一般虚铺与实铺的压缩比为18:1~2:1，用铁滚子反复滚压，至预定的设计厚度为正；保温层压实抹平后应立即做找平层，对保温层进行保护，在干燥成型前不得上人或受冲击荷载，也不得在其上打洞钻孔，当表面强度达到02mp以上时，方可进行防水层施工。  根据本工程特点及现场状况，粘贴工艺采用热熔法施工。
2 防水层
（1）工艺流程
基层表面清理→刷冷底子油→附加层处理→SBS改性沥青防水卷材铺贴→检查验收→保护层施工。
    基层清理：彻底清扫基层表面杂物及灰尘，并涂刷冷底子油。
    冷底子油的涂刷：在水泥砂浆面层上均匀涂刷冷底子油一道，小面积或细部可用毛刷蘸油涂刷,涂刷要示均匀一致,不得有露白见底等现象存在.干燥2-4小时.
    附加层处理:所有的阴、阳角、转角处均空铺一层卷材附加层，其铺设方法是将卷材裁成500mm宽，搭接宽度为150mm，如粘贴两层可省去。
    （2）卷材粘贴：将改性沥青防水卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用。以平面（水平找平层面）距边墙600mm处为卷材搭接起点，平立面卷材长边搭接宽度100mm，短边搭接宽度150mm。粘贴时，用汽油喷灯从卷材与粘巾基面成60度夹角，均匀往返烘烤，卷材加热时间不易过长或过短，以刚烤出沥青油为最好。手扶卷材两端向前缓缓滚动铺设，要求用力均匀、不窝气，铺设压边宽度应掌握好。上下两层卷材错开1/3幅宽。
（3）卷材的接缝处理：无论是垂直面或水平面上的卷材，它的长边及短边搭接宽度应不小于100mm及150mm，卷材搭接缝处用喷灯加热，用抹子把边均匀细致的封好。
（4）女儿墙卷材的粘贴：女儿墙体处卷材的粘贴：铺设立面，卷材自下向上进行，为了便于操作，卷材长度裁成2m左右，铺贴时先将卷材下段用热熔法粘住，然后一个人随着喷灯的移动自卷材下面开始，向上及左右两侧用力压平、压实，以挤出的沥青油为好，高度距平面不小于600 mm。
女儿墙面做防水前，应先清除砼墙，接搓处的跑浆等砼疙瘩，割除墙面穿墙螺杆头，呈“凹”形，凹处用防水砂浆抹平，墙面整体用水泥砂浆找平，干燥至含水率小于9%，方可进行防水卷材粘贴。
（5）出屋面管道套管处铺贴：如果套有法兰盘时，应将卷材贴在法兰盘上，粘贴宽度不小于100 mm，铺贴前须将套管上的锈蚀，杂物清刷干净。如果套无法兰盘时，应增加一个圆环形和长条形附加层。
3、防水施工质量要求
防水层粘贴要“牢固，无损伤，翘边，开口、皱折。
卷材与卷材有拾接误差不大于10mm。
卷材搭接缝，收口封闭必须严密、牢固、无脱层等缺陷。
防水层无渗漏现象。
4、施工注意事项
严格遵守总包现场各种安全保卫及文明施工的规章制度；
施工人员必须按规定穿戴劳动保护用品，方可进入作业区域，按规程操作，不得违章作业；
现场严禁吸烟、用火；
防水材料设专人管理，发放，分类保存并保持安全距离，尤其是有稀释剂（如汽油、二甲苯等）易挥发、易燃材料；
注意成品保护，不得在防水层上剔凿打孔，不得穿钉鞋在防水层上走。
Ⅲ、欧式圆屋顶施工方法
1. 圆顶屋面施工常规方法 双面支模施工 水平构件支设水平模板, 屋面圆顶坡构件双面支模, 架设混凝土输送泵并辅助布料机进行结构施工。其优点是施工工艺成熟、施工速度快, 质量较有保障。
1) 混凝土输送泵管无稳定附着, 由于造型特点, 圆顶屋面独立高耸, 与其他结构相距较远。固定混凝土输送泵的只有悬空搭设的脚手架, 且该脚手架同样作为工人的操作架, 混凝土输送过程中泵管的振动将给施工带来极大的安全隐患。
2) 屋面结构板倾斜角度大, 采用双面模板支设 速度慢, 难度大。一般内模利用满堂架支设, 外模 底边处无稳固支承, 两片斜面模板净距较难控制。 同时, 为了保证斜面薄壁板混凝土浇筑, 必须沿高 度每隔 1. 2m 左右, 在 各个面上开设振捣孔, 当混 凝土浇筑到振捣孔标高时, 必须及时封堵, 然后再 继续浇筑上侧混凝土。
2. 双面支模施工法应采用混凝土浇灌, 避免泵管搭设。现场振捣以振动棒为主, 辅以附着振动器、人工振捣。上部模板悬吊支撑, 下部模板硬架 支撑, 内设专用铁马凳上部面积扩大。
及时清除面上的砂囊或下垂的混凝土, 以便重新浇筑;
在浇筑终凝 2小时后, 应进行喷水养护, 养护时间不得少于 10天。
Ⅳ、 施工方法及要点
　　3.1工艺流程：
　　弹线找规矩―→窗户洞口处理―→安装连结件检查―→窗户处理检查―→安装―→四周嵌缝―→五金配件―→清理。
　　3.2窗户框成品堆放、保管、吊装。
　　进入现场安装前，工程负责人必须对窗户安装队全体人员进行施工交底，并有书面交底材料存档，同时提供安装基准线。
　　3.3窗户组装技术要求
　　窗户进场前必须对窗户进行抗风压、空气渗透、雨水渗漏三项基本物理性能的检验。
　　⑴我公司在成品辅助选材上非常严格：
　　①窗户型材符合GB/8814的要求。
　　②窗户所用密封条符合GB/1200Z的要求。
　　③窗户所用的增强型钢及其紧固件表面均已作防锈处理。增强型钢的壁厚不小于1.2mm。窗户所用增强型钢紧固件及五金件的金属材料的规格与质量必须满足窗户的机械力学性能要求。
　　④窗户所用的玻璃必须为有国家合格证的浮法玻璃，厚度一般不低于5mm，中空玻璃则单层玻璃不低于4mm。
　　⑵窗户的装配：
　　①窗户框、窗户扇角强度符合国家标准。
　　②增强型钢必须与型材内腔一致，其长度以不影响端头的焊接为宜。用于固定每根增强型钢的紧固件不少于3个，其间距不大于300mm，距型钢端头应不大于100mm。固定后的增强型钢不得松动。
　　③紧固件采用φ4mm的大头自攻螺钉，所钻基孔的孔径不大于3.2mm。
　　④窗户框打有排水槽。
　　⑤窗户框、窗户扇对角线相差不大于3mm。
　　⑥窗户框、窗户扇相邻构件装配间隙不大于0.5mm，相邻两构件焊接处的同一平面度不大于0.8mm。
　　⑦装配式结构的窗户框、窗户扇的四角处，在构件型材内腔应加衬连接件。连接件与增强型钢用紧固件连接。
　　⑧密封条装配后，均匀牢固，接口严密，无脱槽现象。
　　⑨装玻璃时在玻璃四周配防震块。
⑶塑料门窗玻璃安装的技术方法：
　　①安装玻璃前，将裁口内的污垢清除干净，并沿裁口的全长均匀抹1~3mm厚的底油灰。
　　②安装长边大于1.5m或短边大于1m的玻璃，用橡胶垫并用压条和螺钉镶嵌固定。
　　③安装于竖框中的玻璃，应搁置在两块相同的定位垫块上，搁置点离玻璃垂直边缘的距离宜为玻璃宽度的1/4，且不宜小于150mm。
　　④安装于扇中的玻璃，应按开启方向确定其定位垫块的位置。定位垫块的宽度应大于所支撑的玻璃件的厚度，长度不宜小于25mm，并应符合设计要求。
　　⑤玻璃安装就位后，其边缘不得和框、扇及其连接件相接触，所留间隙应为2~3mm。
　　⑥玻璃安装时所使用的各种材料均不得影响泄水系统的通畅。
　　⑦玻璃镶入框、扇内，填塞填充材料、镶嵌条时，应使玻璃周边受力均匀。
　　3.4窗户安装要求
　　⑴窗框固定片的位置应距窗角、中竖框、中横框150-200mm,固定片之间的距离应小于或等于600mm。窗框的框边外侧四周应用片材将抹灰或饰面层与窗框临时隔开，基宽度为5mm，深度为5-8mm，待抹灰或粘结层硬化后，撤去片材，并将嵌缝膏挤入缝隙内进行密封。对保温、隔声等级要求较高的工程，洞口内侧与窗框之间也应采用嵌缝膏密封。
　　⑵窗户与墙，应先固定上框，而后固定边框。对砼墙洞口应采用射钉或塑料膨胀螺钉固定；对砖墙洞口应用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，并不得固定砖缝处；对设有预埋铁件的洞口，应采用焊接的方法，也可先在预埋件上按紧固件规格打基孔，然后用紧固件固定。采用橡皮垫镶嵌时，橡皮垫与裁口、玻璃及压条紧贴，整齐一致。
　　⑶组合窗及连窗的拼樘料应采用与其内腔紧密吻合的增强型钢作为内衬，型钢两端应比拼樘料长出10~15mm。外窗的拼樘料截面尺寸及型钢形状、壁厚，应能使组合窗承受该地区的瞬时风压值。
　　3.5窗户附件安装应符合以下规定
　　①附件应齐全，不允许有缺件现象。
　　②附件装配应牢固、可靠，所有紧固件均达到最紧位置。
　　③装配好的附件应灵活应用，能达到各自的功能。
Ⅴ、钢筋工程
(1)材料要求
钢筋：所有钢筋必须有出厂证明和试验报告单方可进场，进场时按批号、规格分批验收，验收包括标牌及外观检查，并按有关规定抽取试样做力学性能试验，经复检合格后方可使用。
钢筋加工过程中发现焊接性能不良或力学性能显著不良时应进行化学成份分析或其它性能试验。
工程使用钢筋品种和质量都必须符合设计要求和有关规定。
焊接用电焊条、焊剂的规格、牌号必须符合设计及规范要求。
钢筋焊接接头必须按规定检验焊接质量。
绑扎铁丝：20—22号铁丝。
钢筋保护层垫块：采用50mm见方，厚度同保护层，标号比砼构件高一级的细石砼制作，内埋20—22号铁丝用以与构件钢筋固定。
(2)钢筋的制作加工
工程所用钢筋均由公司综合厂加工制作，钢筋的加工主要由钢筋的除锈、调直、接长、切断、弯曲、成型等工序，均采用加工厂机械化施工。
●钢筋的除锈、调直
直径8以下钢筋的除锈、调直钢筋采用调直机直接除锈、调直；直径8以上钢筋的除锈、调直主要采用冷拉来解决，在公司综合厂用3T卷扬机、滑车组、地锚、夹具等进行张拉。
除锈、调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于4%，Ⅱ级钢筋冷拉率不大于1%。
经冷拉的钢筋表面达到光滑、洁净，油渍、漆污及用锤击能剥落的浮皮、铁锈均清除干净；钢筋平直、无局部弯曲。
●钢筋的接长
钢筋的加工厂接长采用UN1-100闪光焊机闪光焊对接接长，对接接长后作冷拉调整。
钢筋闪光对焊施工
钢筋直径Φ20以下(含Φ20)采用连续闪光焊；钢筋直径Φ20以上采用闪光→预热→闪光焊。
对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。
焊接参数及焊接电流应根据钢种特性、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平衡取出钢筋，以免引起弯曲。
取样数量
从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。在同班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。
外观检查
接头处不得有横向裂纹，与电板接触处不得有明显烧伤，接头处的弯折，不得大于4度，接头处的钢筋轴线偏移，不得大于1/10钢筋直径，同时不得大于2mm。
钢筋加工好后由项目部派专人验收，运至现场分规格、品种挂牌堆放，堆放钢筋时钢筋下面垫木保证钢筋离地20cm以上。
●钢筋的切断钢筋的切断采用GJ40A钢筋切割机机械切割，该机械能切割Φ40以下钢筋。
钢筋的断料应先断长料、后断短料，做到长短搭配，减少和缩短钢筋头，以节约钢筋。
断料时避免短尺量长料，防止量料时产生累计误差，并在工作平台上标出刻度，以控制断料长度。
下料后的钢筋按不同的规格、尺寸、用途进行编号，并注明根数，分别堆放。
经切断的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋下料长度误差不大于±10mm。
●钢筋的弯曲、成型
钢筋的弯曲、成型采用GW40弯曲、成型机进行，能弯曲、成型Φ40以下的钢筋。
钢筋的弯曲、成型划线时根据弯曲角度扣除弯曲调整值。
Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径(D)不小于钢筋直径(d)的2.5倍，平直部分不小于钢筋直径(d)的3倍。
Ⅱ级钢筋末端作90°或135°弯折时，其圆弧弯曲直径(D)不小于钢筋直径(d)的4倍。
弯起钢筋等中间弯折处的弯曲直径(D)不小于钢筋直径(d)的5倍。
用Ⅰ级钢筋制作箍筋，其末端按抗震要求作135°弯钩，弯钩的弯曲直径不小于受力钢筋的直径且不小于箍筋钢筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋钢筋直径10倍。
135°弯钩抗震箍筋绑扎施工有一定困难，在加工厂加工时，弯成一个135°弯钩、一个90°弯钩，安装绑扎箍筋就位后再用小扳手扳135°弯钩。
钢筋接头距钢筋的弯折处距离不小于5倍钢筋直径(d)。
(3)钢筋的安装、绑扎
●钢筋加工好后由项目部派专人验收，运至现场分规格、品种挂牌堆放，堆放钢筋时钢筋下面垫木保证钢筋离地20cm以上。
钢筋绑扎前应熟悉图纸，钢筋工长应向钢筋工交底，核对钢配料的料牌，核对成品钢筋的形状和尺寸直径等。
钢筋安装、绑扎时，钢筋的级别、直径、根数、间距、位置及预埋件规格、数量、位置符合设计要求。
钢筋接头类型、位置，同截面钢筋数量，搭接长度符合规范要求，钢筋绑扎牢固，清洁，无污染，受力钢筋保护层设置正确无误。
●钢筋的接头
工程主体框架结构抗震等级为三级，设计要求构造按03G101，97G329(二)执行。
本工程柱竖向钢筋采用电渣压力焊接头，其他钢筋接头可采用绑扎接头。
●绑扎接头
绑扎接头中心至长度为1.3倍钢筋搭接长度的范围为同一截面。
同一截面内一根钢筋不得有两个或两个以上接头。
同一截面内钢筋接头数量受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
钢筋的接头不得设在梁端、柱端的箍筋加密区内。
钢筋的接头距钢筋的弯折处距离不小于5倍钢筋直径(d)。
钢筋绑扎接头的范围内箍筋必须加密，箍筋间距不大于
受拉区 5d(d为箍筋直径)、100
受压区 10d(d为箍筋直径)、200
●纵向受拉钢筋的最小锚固长度
纵向受拉钢筋的最小锚固长度La、LaE。
La为不考虑地震作用组合的构件，本工程的次梁、楼板。
LaE为考虑地震作用组合的构件，本工程的框架柱、梁。
纵向受拉钢筋的最小锚固长度不小于300mm。
纵向受拉钢筋的最小锚固
Ⅵ、脚手架工程
11.1.本工程外墙脚手架采用钢管扣件式排架，采用外墙双排钢管脚手架。
11.2.室内脚手架采用钢管扣件式满堂脚手架，满堂脚手在主体结构排架部分已述从略。
11.3外墙脚手架采用双排立柱，立柱间距1.5m，架宽1.5m，步距1.6m，架子离墙0.3m，选用Φ48×3.5普通建筑用钢管、普通建筑用铸铁扣件搭设。
11.4.架子地基(如回填土上)设1:1砂石垫层30cm厚，铺50mm厚木板垫板，并设排水明沟，保证排水良好。
11.5.架子设扫地杆，剪刀撑按9×9m格网通长设置，斜撑与地面夹欠留在45—60度，纵向剪力撑钢管应采用对接扣连接，横向剪力撑每隔15米设一道，在非封闭脚手处必须设置横向剪力撑。
11.6.架子与墙体结构纵向每隔一层拉结一道，横向每10m左右拉结一道，可与框架柱拉结，采用刚性连接。
11.7.架子设满挂安全网，操作面满铺脚手板，四周用密眼安全网连续封闭。
11.8.脚手架操作层必须有180mm高档脚板和高1.2m的护身栏(两道水平钢管紧贴外立杆侧，用扣件扣牢)。
11.9.脚手架使用荷载不大于2KN/m2，施工中严禁超栽。
11.10.搭设脚手架，每完成一步都要及时核正立柱的垂直度和大小横杆的标高和水平度使脚手架的步距横距上下始终保持一致。
11.11.脚手架必须由架子工专门搭设，搭设后必须经安全等验收合格后方可使用。
搭设质量要求：立杆垂直偏差(搭设高度H < 25m)
纵向偏差不大于H/200，且不大于100mm
横向偏差不大于H/400，且不大于50mm
纵向水平杆水平偏差不大于总长度的1/300且不大于20mm，横向水平偏差不大于10mm
脚手架的步距，立杆横距偏差不大于20mm，立杆纵距偏差不大于50mm。
扣件紧固件宜在45—55N/m范围内不得低于45N/m或高于60N/m。
连接点的数量位置要正确，连接牢固，无松动现象。
相邻两根立杆的接头应错开500mm并力求不在同一步内。
剪力撑将一根斜杆扣于立杆上，另一根则扣于小横杆伸出部分上，并且每根斜撑上扣件不得小于5只扣件。
φ48与φ51钢管扣件严禁混合作用。
11.12.脚手架的拆除
拆除顺序由上而下，不能上下同时作业，连墙杆必须与脚手架同步拆除，严禁连接杆拆数层或再拆脚手架分段拆除高度不应大于2步。
拆除前全面检查脚手架的扣件连接点连接杆，支撑是否符合要求。
补充完善施工组织设计中脚手架拆除顺序和有关部门人员检查验收，项目总工批准后才能拆除。
拆除前，由技术负责人、安全员、施工员对拆除架子工进行拆除技术交底。
拆除前将脚手架上杂物和地面障碍物清理干净。
拆除时要设置警戒区，专人看管监督，严禁人员进入区域。

八、工期保证措施
1、工期总目标
保证103天完成整个工程项目， 预计2012年4月20日开工，2012年7月31日竣工。
如果我公司一旦中标，三天内即派人进驻现场作施工准备。
2、组织措施
(1)建立强有力现场工程指挥班子，由项目经理全面负责，对工程实行计划、组织、协调、控制、监督和指挥，全面协调工程的生产进度计划安排及前后方材料、机械供应、劳动力调度等。
(2)在项目经理的领导下，由工程施工、质量监督、安全管理、工长等职能人员组成，对质量、工期、安全进行全面，全过程组织协调控制。
(3)施工现场形成统一指挥、统一行动、统一纪律的工作机制，确保工期目标的实现。
(4)由于本工程时间紧，任务重，要求高，难度大，项目经理必须对工程进度，质量控制，安全生产统筹考虑，抓关键，抓重点，抓主要矛盾，随时掌握施工动态及信息，从组织上确保进度实现。
3、严格执行施工组织设计中所制定的网络进度计划，紧抓关键线路，层层分解，充分运用经济杠杆对按期保质完成任务的给予奖励，完不成任务的实行经济处罚，确保每一个分部(项)工程的工期和总进度计划如期实现。
以总工期为目标，实行长计划短安排，并将计划分解到各个工种，施工过程中逐句检查进度实施情况，问题、分析原因及时采取有效措施，弥补纠正。
合理利用平行、流水施工，充分安排好雨季、夏季、农忙施工，根据分部项工程平行、流水施工的需要，必要时(如基础、主体结构砼连续浇捣作业)实行两班工作制(白班、夜班两班对倒)施工，尽可能压缩施工工期，及早交付使用，施工过程中发现问题及时调整。
4、