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1、移动模架施工工艺 一、DXZ32/900下承自行式移动模架设计目的 DXZ32/900下承自行式移动模架设计主要目的是为了甬台温铁路客运专线中铁四局管段内双线32ｍ及24ｍ整孔箱梁原位现浇施工而设计的。 二、移动模架的使用范围 为了满足管段内32ｍ、24ｍ箱梁原位现浇，考虑工期安排要求，本标段工程共配置8台移动模架，具体配置及使用见下表： 模架编号 生产厂家 进场时间 模架生产覆盖范围及施工顺序 备注 1 郑州大方 2006年6月20日 定头村大桥0#→12#→定头港特大桥1#→20# 2 郑州大方 2006年8月20日 定头港特大桥21#←22#←54#
2、 过23#～27#连续梁 3 南昌机电 2006年8月30日 雁荡山特大桥0#←30# 宁波端征地拆迁困难 4 武汉桥机厂 2006年8月30日 清江特大桥0#→29# 5 南昌机电 2006年7月25日 清江特大桥30#←60# 61#跨净空不足 6 武汉桥机厂 2006年8月30日 霞村特大桥16#←46# 5#墩处高压线塔近期无法拆除 7 武汉通联 2006年8月10日 霞村特大桥51#→70#，东西干河特大桥23#→36# 8 武汉通联 2006年7月24日 东西干河特大桥37#→66# 58#～68#为嵌岩桩，施工进度
3、较慢 三、主要技术标准（郑州大方模架） 序号 项 目 技术规格及特性 1 设备型号 DXZ32/900下承自行式移动模架 2 施工使用工法 逐跨整孔原位现浇 3 总体方案 桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统 4 适用桥跨 跨度≤32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁 5 适应桥墩高 ≥3米 6 适应纵坡 2.0％ 7 适应曲线半径 2000m 8 环境风压要求 移位时最大允许风压150N/ m2 浇注时最大允许风压800 N/ m2（否则锚固） 9 自动化方式 竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实
4、现 纵向移位用液压油缸完成 模架横向开、合采用液压油缸完成 支腿自动前行倒装 10 前主支腿最大支点反力 2*377吨 11 后主支腿最大支点反力 2*322吨 12 前辅助支腿最大支点反力 2*40吨 13 中辅助支腿最大支点反力 2*140吨 14 后辅助支腿最大支点反力 2*110吨 15 整机使用总功率 约95 kW 16 动力条件 ～4AC、380V、50Hz 17 液压系统压力 31.5MPa 18 移位速度 0～1.0m/min 19 主梁挠度 小于L/700 （仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度) 20
5、 过孔稳定系数 K>1.5 21 运输条件 最大单件重小于≤20t， 最大单件尺寸小于 12.5 m×2.8 m×1.72 m，满足铁路、公路运输限界 22 单台总重量 约520t（不含支座处散模） 23 设计施工周期 20天/跨 (按每天工作24小时计) 四、移动模架工作环境 DXZ32/900下承自行式移动模架适用于甬台温铁路中铁四局管段内32m和24m跨的简支箱梁原位现浇施工。适用工作环境： 1、环境温度：-20C°~ 50C° 2、环境风力：移位时≤6级，浇注时≤8级，非工作时≤12级 3、电源：380V、50Hz、4AC 4、支承移动模
6、架的桥墩基础必须平整，现场无易燃、易爆、有毒等危险品及腐蚀性气体。 五、移动模架资源配置 序号 设备名称 规格 数量 单位 1 汽车吊 50t 1 台 25t 1 台 2 千斤顶 60t穿心式 2 套 3 电焊机 2 套 4 氧气乙炔切割设备 2 套 5 水准仪 1 套 6 倒链 5t、10t 各4 台 7 手动千斤顶 30t 2 台 拼装工具 序号 工具名称 规格 数量 单位 1 水平尺 1 把 2 靠尺 1 把 3 磨光机 8 台 4 手锤 8
7、磅 6 把 5 套筒扳手 M24 10 把 M30 10 把 6 活动扳手 大号 2 把 7 钢尺 50m 1 把 5m 2 把 8 撬棍 一头扁一头尖 6 根 9 线锤 2 个 10 厂家自带专用工具 11 梯子 2 把 其他辅助材料 序号 材料名称 规格 数量 单位 1 缆风绳 Ф12 70 m 2 麻绳 30 M 3 钢管 Ф48 100 根 4 枕木 2.5m标准枕 50 根 5 钢板 10mm~30mm 1 吨 拼装所需人员
8、配置: 序号 人员分工 数量 单位 备注 1 指挥员 1 人 带领人干活 2 起重工 2 人 3 电工 1 人 4 钳工 8 人 5 铆工 1 人 6 技术员 2 人 工程部、机械各1人 合计 15 人 六、移动模架构造说明（郑州大方） 七、移动模架首孔预压试验 1、空载试验 ①.拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。 ②.使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度
9、使两组主梁基本同步向前移动。 ③.回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。 ④.顶升模床到浇筑位置。 ⑤.在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。 2、首孔堆载预压试验 ①.移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压试验。预压的目的主要有： a.检验移动模架主梁的实际抗弯能力。 b.消除移动模架的非弹性变形。 c.实测支点处的沉降值。 d.实测跨中的挠度值，与理论计算跨中挠度值对比，验证理论计算值准确性，为箱梁浇注预拱度设置提供经验数据。 ②.拟采用钢筋和钢绞线作为压重物进行移动模架预压。根据等效原理，满足跨中最大弯矩相等，
10、在跨中堆码钢筋及钢绞线，堆码重量约900t。堆码尺寸详见下图： ③.压重物堆码前应将底模横梁与底模之间按图示现场支垫牢固。压重物堆码前在模架上及主梁上L/4、L/2、3/4处各选定1组测点，测量移动模架原始标高、挠度，压重后测移动模架的标高、挠度，6小时、12小时、24小时后均测出移动模架各测点变形值，卸载后测量移动模架各测点标高、挠度并做好记录。 ④.堆载试验顺序： a.垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装。 b.按梁部混凝土重量分布，模拟混凝土浇筑过程进行加载试验。加载采用钢材（钢筋或型钢）或预制配重块。加载过程中观察各处支承、各处连接及变形情
11、况。 c.加载到800t时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。同时锁定垂直油缸机械。 d.加载到900t时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。 e.卸载，测定模板表面标高，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标高。 八、移动模架施工作业流程 步骤1：就位，支撑于前后主支腿上；绑扎钢筋、内模、端模就位；浇注混凝土、养生、脱内模、张拉。 步骤2：前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑；拆除主支腿对拉钢筋；主支腿主千斤顶回缩，主支腿向两侧分离。 步骤3：主支腿吊挂前行到位并在墩身安装；主支腿主千斤顶支撑主框架。 步骤4：前中辅助支腿回缩，主框架由主支腿支
12、撑；主支腿支撑油缸、后辅助支腿油缸回缩；由主支腿移位滑道支撑。 步骤5：拆除前辅助支腿横向连接；拆除模架横向连接；主框架向两侧横向打开。 步骤6：前移就位。 步骤7：主框架横移合龙；模板调整就位。 九、特殊工况下移动模架施工 1、低矮桥墩工况：拆除主支腿横梁下部结构，使主支腿横梁直接支撑在承台上，可适应的最低桥墩高度为3.0米。 2、32米向24米变跨施工:将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。 3、24米向32米变跨施工:将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。 4、24米等跨施工说明: ①.将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。 ②.端部2组4米段
13、底模横梁及模板拆除，将端部2.5米段模板后移8米安装。 5、首跨施工布置 6、末跨施工布置: a 前主支腿过孔到位后，距离前方桥台12米处安装2组临时支撑，支撑中心距19.4m米。 b 逐节拆除导梁，整机纵移过孔。 十、质量检查 1、安装前，对构配件进场的焊缝及几何尺寸检查。 2、安装过程中，对主梁及底模桁架焊缝检查；主梁之间、主梁与底模桁架之间、底模桁架之间联结螺栓检查；主梁与底模的变形检查；其他部件的连接检查。 3、安装结束后，对中线，高程、预拱度以及两主梁之间螺栓连接进行检查。 4、千斤顶的标定应委托有资质的单位进行，标定的频率按现行规范及设计图纸有关规定执
14、行。 十一、安全措施及注意事项 1、 DXZ32m/900t移动模架是一种现场现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员，要有严格的施工组织及安全防范措施，以确保施工安全，具体要求如下： 指挥员：１名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强。 技术员和安全检查员：２名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，对移动模架施工作业前进行技术和安全检查，消除隐患。 电工：2名，熟悉移动模架电路图基本原理和要求，并能在实际工作中迅速
15、排除故障，业务熟练且反应敏捷者可担任和负责移动模架的操作。 起重工：２名，具备多年从事起重工作经验，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程。 液压工：2名，熟悉移动模架液压系统基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者也可担任和负责移动模架的操作。 辅助工：15名，具备一定文化知识，熟悉移动模架和桥梁施工。 2、 移动模架现场拼装完毕后，要进行全面安全检查，确认合格后才能正式投入使用。 １）各部件是否安装正确，各处连接是否紧固。 ２）栏杆、梯子、平台等安全设施是否安装齐全、牢固。 ３）对液压系统进行检查。 ４）对电气系统进行检查。
16、3、 对移动模架各工种人员必须进行上岗前安全技术培训和考核，特殊工种必须持证上岗。 4、移动模架每施工完一孔要进行一次全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录手续。 5、 风力≥６级时，严禁进行过孔作业； 风力≥8级时，严禁进行混凝土浇注作业； 风力≥8级时，必须保证移动模架处于整机合拢并连接完毕状态； 风力≥11级时，应停止任何施工作业，切断电源，并拉必要的缆绳。 6、 移动模架的所有移位 １）必须在有关技术人员的监视下进行。 ２）必须检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍。 ３）必须基本同步，并注意纠偏。 7、 安装立柱时必须对承台基础进行清理，垫平，测量
17、标高。 8、所有机构相对运动（面）处，应涂３号钙基润滑脂。 9、所有精轧螺纹钢筋不得有任何损伤。 10、在混凝土张拉到足以克服自重后，可将模架整体下落20mm左右；以减少模架上弹对混凝土的不良影响。 11、应经常检查各处连接螺栓是否松动。 12、液压系统： 启动液压泵之前，检查截止阀是否关闭、换向阀是否在中位。 启动液压泵，检查系统压力是否正常，管路是否有渗油。 每施工一孔，垂直油缸注意进行排气。 操作各阀时应注意所对应的油缸、动作或方向，严禁出现误操作。 快速接头拆开后应有保护措施，严禁任何杂质进入其内部。 当泵站不使用时，应及时切断电源。 经常检查液压油路钢管、胶管
18、接头的螺栓是否完全紧固。避免漏油现象发生。 经常检查系统中各种液压滤清器的滤芯与空气滤清器的滤芯是否堵塞。 经常检查液压油的油位是否达到要求，工作中也要时刻注意油位的变化， 一旦发现油液不足，应马上补充，避免油泵吸空，形成真空，从而烧坏液压油泵，造成不必要的损失。 液压系统能否正常地工作，完全依赖于各个液压元件的工作状态，而各个液压元件的工作状态，取决于联系它们之间的油液清洁度和温度。因此，操作人员时刻注意，各个液压系统油液的清洁，保持油的温度在设定的范围内。 若系统出现问题，应首先仔细阅读液压原理，搞清楚各原件的功能后，研究出现的问题，等原因明了后，才能进行各个原件的清洗、调节
19、或更换，以免造成严重不良后果。 拆卸运输或重新组装时，应将拆卸下来的各种钢管或胶管进行密封（油堵堵塞）；组装时注意清洁，防止污物进入管道，损坏系统中的液压元器件。 在油缸附近进行焊接或切割或打磨作业时，必须对油缸的活塞杆进行必要的防护，以防止活塞杆表面损伤。 浇筑混凝土前必须对油缸的活塞杆进行必要的防护，以防止活塞杆表面粘上灰浆。 13、电气系统： 当设备在运行过程中出现异常现象时，必须立即停车，查找原因，排除故障，严禁设备带病运行。 电气系统出现故障需进行检修时，必须切断电源，严禁带电作业。 电气系统的各种故障必须由专业电工或专职维修人员检修处理，严禁其它人员擅自进行检修和改动
20、 操作人员应严格按照操作规程进行各项操作，严禁擅自违反、省略、更改操作规程，以确保设备正常运行及现场人员的安全。 操作人员必须听从现场施工指挥人员的统一指挥进行相应的操作，严禁凭个人想象或主观臆断盲目操作。 非操作人员严禁擅自启动或操作各种控制按钮。 各项动作运行开始前，操作人员必须首先鸣响电铃，以示现场人员各就各位，准备进入工作状态。 避免在雷雨天气使用设备，遇到雷雨天气时，首先停掉设备总电源，并应将设备停放到设有接地线的地方，将设备用预备的接地线直接接到接地桩上，同时工作人员不要逗留在设备上。 设备启动前，应注意检查所有电气设备是否安全，各急停按钮是否回到工作位置，各个操作开
21、关是否在零位。 不到万不得已，应尽量避免使用急停按钮。 不得在超出允许风速恶劣天气下操作设备。 14、 操作人员必须听从指挥人员的统一指挥，严禁出现误操作。 15、移动模架移位前，非操作人员严禁进入现场，更不允许随意启动或操作各种控制元件。 16、 临时支架的基础应坚实可靠，能达到设计要求的容许承载力； 17、拼装时各个支点标高必须按图纸标注尺寸控制，误差不超过10mm；特别注意标高不得超高；要留有安装或拆除主梁下盖板接头螺栓及节点板的空间； 18、 低桥墩施工时，应预先在承台侧面指定位置预埋连接用钢板； 19、 每个托盘有两条横移油缸，在倒换插销时，必须待到一条油缸倒换完成后
22、再倒换另一条； 20、 纵移油缸共4条，纵移时先同时动作后主支腿处的两条纵移油缸，前主支腿处的两条纵移油缸作为保险；待整机纵移约20米后，再同时动作前主支腿处的两条纵移油缸， 21、 吊挂油缸驱动托盘的吊挂机构；整机横移时将吊挂机构收拢压住主梁下盖板，作为保险； 22、支腿吊挂过孔时，注意在支腿通过各个接头时仔细观察，察看有否卡滞； 23、 主机过孔时，在主机接头通过支腿托盘时必须仔细观察，察看有否卡滞； 24、 支腿吊挂过孔时，设计时考虑携带立柱同时过孔，立柱下端一节应拆除后挂在立柱上，到前方桥墩处再重新安装上； 25、 为减小牛腿过孔时导梁的受力，前后辅腿处主梁或导梁均宜低于
23、主梁前端。 26、 安装φ32精轧螺纹钢时，注意应顺直，禁止受横向剪力作用，螺纹钢松张端预留长度应适当以备松张。 27、 牛腿过孔倒换纵移油缸销轴时，要把吊挂轮垫好，防止溜车。 28、 牛腿张拉前，应先安装两侧的卡桥墩机构，使牛腿对桥墩是对中的，卡桥墩机构要求抱紧桥墩。 29、 牛腿上部的φ32精轧螺纹钢单根张拉力应不小于20吨，且要求各根受力均匀。否则，横移打开主机时牛腿不能保持水平，牛腿尾部会向下倾斜，向前纵移主机时牛腿会发生晃动。 30、 竖向支承油缸行程为150mm，顶升模架时，严禁在最高位锁紧油缸，否则难以脱模。操作时可先顶至最高位，再落下至少3毫米。 31、 浇注砼状态
24、竖向支承油缸的上顶板禁止超出主梁下部承重支承板的范围。 32、 浇注砼状态，底模横梁中间的对接法兰，上部必须顶紧，下部个别法兰间允许有小间隙存在。 33、 牛腿过孔与其他高空作业务必带好安全带。 34、 操作人员不能正对着张拉千斤顶站位，以防意外。 35、浇注砼状态，应注意保护牛腿上横移油缸的活塞杆，可将活塞杆缩回或加以覆盖，防止砼落于活塞杆上。 36、 加强作业过程中的观察与检查。牛腿过孔前，必须检查吊挂机构的焊缝，检查托盘与扣板联接处的焊缝与栓接情况；主梁横向打开后，要检查牛腿各处的焊缝质量以及板件是否有变形；主机过孔前要检查导梁与主梁接头、导梁接头的焊缝质量；过孔过程中，要注
25、意观察是否会发生碰撞或干涉。发现焊缝开裂必须补焊，螺栓有损坏或长度不足必须更换。 37、模架经过一次循环作业，须有专人对设备进行全面的检查与处置。 38、移动模架工作过程中，如发现个别零件异常时，应及时更换。 39、对有相对运动处，应随时添加润滑油。 40、各构件是否有塑性变形、损伤，及时修复。 41、 注意液压系统的维修和保养 常见故障及处理 故障现象 可能原因 处理方法 液压油外漏 密封件尺寸不对或损坏 更换 密封沟槽有缺陷 处理 接头焊接有裂纹 补焊 液压缸不动作 油压不够 检查溢流阀、处理 无油 检查控制阀 外漏或内窜 检修或更换 系统堵
26、塞 排渣、清洗 单向阀打不开 检修或更换 自降 单向阀不闭锁 检修或更换 接头或胶管泄漏 检修或更换 油缸内泄漏 检修或更换密封 42、 注意电气系统的维修和保养 １）定期检查电路、电气元件和各种电气设施。如发现损伤或不灵，应及时修理或更换。 ２）当遇到很潮湿天气时，应对电机等电气设备进行绝缘测试，其电阻值应≥４兆欧。 ３）常见故障维修说明：(见下表) 常见故障维修 故 障 现 象 故 障 原 因 及 检 查 电源指示灯不亮。 检查电源是否有电，或电源指示灯是否损坏,空气开 关是否合上。 液压泵站不能启动。 检查熔断器FU1-3有无损坏，
27、电缆是否损坏。 或检查停止及启动按扭是否接触良好。如均无问题， 则须检查电动机 43、移动模架模板均为大块钢模，面积大，自重大，利用起吊设备安装时要注意吊机位置，起吊高度，防止出现吊机倾覆事故；同时加强现场指挥，施工人员必须佩戴安全带。 44、牛腿上的操作平台边缘要加焊栏杆，用于主梁行走的小型机具及构件要安放牢固，安装精轧螺纹钢的工作篮要坚固并挂好安全网。 45、移动模架中的施工用动力、照明线路必须由专业人员敷设，并经常清理检查，以消除漏电、短路隐患。 46、移动模架上应在梁端、栏杆断开处及上下人行梯挂好安全网。同时应配备消防器材，以防止电焊作业等原因可能引燃防雨遮晒篷布、安
28、全网等易燃物而出现的火灾。 47、浇注混凝土施工过程中，必须安排专人经常检查移动模架螺栓、支撑托架及外模架关键受力杆件的状态。 48、施工人员上移动模架前，必须经过培训。工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上桥作业。 49、随着箱梁的伸长，特别在夏季，箱体内应及时安装通风、降温、照明设备，以改善施工人员的工作环境。 50、每浇完一跨箱梁，需对主梁支点处和跨中段连接螺栓进行检查，发现异常及时补强。 钢 筋 手 工 电 弧 焊 1. 编制目的 通过对钢筋电弧焊全过程控制，确保钢筋焊接质量符合设计、规范和验收的要求。 2、适用范围 适用于我指挥部范围内结构物的钢筋焊接（帮条焊、
29、搭接焊）施工控制。 3、职责分工 工程部 针对本工程特点编制作业指导书，明确控制要素和工序工艺流程，项目总工批准，工程部长负责现场技术交底并检查落实。 办公室 根据工序要求，按公司《人力资源控制程序》对技术人员、技术工种等进行组织教育、培训、考核。 现场负责人 对作业人员、设备配置以及过程控制负责。 质检和试验部门 根据规范及工艺细则进行工序检验和试验。 物机部 对使用的机电设备负责，并制定机械设备操作及维护细则，确保机械设备正常运转。 4、技术及质量标准 《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(
30、TB10424-2003 J283-2004) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号） 5、电弧焊工艺 Ⅰ级钢筋的焊接性能良好；Ⅱ级钢筋的焊接性能较差，焊接时需采取控制焊接等工艺措施。 以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。 5.1 焊接前的准备工作 钢筋施焊前，应清除钢筋焊接部位及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。 5.2 帮条焊、搭接焊操作方法 5.2.1 帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm；帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与
31、帮条端部的距离宜大于或等于20mm。 5.2.2 搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并使两钢筋的轴线在同一直线上，搭接焊时应采用两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离宜 大于或等于20mm。 5.2.3 焊接时，应在帮条或搭接焊形成焊缝中引弧；在端部收弧前应添满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。 5.2.4 适用条件 ① 电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。其型号应根据设计确定，若设计无规定时，可按表1选用。 钢筋电弧焊焊条型号 表1
32、 钢筋牌号 电弧焊接头型式 帮条焊 搭接焊 坡口焊 熔槽帮条焊 预埋件穿孔塞焊 窄间隙焊 钢筋与钢板搭接焊 预埋件T型角焊 HPB235 E4303 E4303 E4316 E4315 E4303 HRB335 E4303 E5003 E5016 E5015 E4303 HRB400 E5003 E5503 E6016 E6015 E5003 RRB400 E5003 E5503 —— —— ② 电弧焊接方法的适用范围见表2 6.
33、 电弧焊参数 6.1 帮条焊时，宜采用双面焊（见表2中帮条双面焊）；当不能进行双面焊接时可采用单面焊（见表2中帮条单面焊） 帮条长度L应符合表3中的规定。当帮条牌号与主筋相同时帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号 6.2 搭接焊时，宜采用双面焊（见图1）。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（见图1），搭接长度应符合表3中的规定。 窄间隙焊端面间隙和焊接参数 表3 钢筋直径（㎜） 端面间隙（㎜） 焊条直径（㎜） 焊接电流（A） 16 ９～１１ ３.２ １００～１１０ 18
34、 ９～１１ ３.２ １００～１１０ 20 １０～１２ ３.２ １００～１１０ 6.3 帮条焊接接头或搭接焊接头的焊缝厚度每S不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍（图2） 7. 操作要点及注意事项 7.1 带肋钢筋进行电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。 7.2 当采用低氢型碱性焊条时，应按使用说明书的要求烘焙，且宜放入保温桶内保温使用；酸性焊条若在运输或存放中受潮，使用前也应烘焙后方能使用。 7.3 焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经250～300℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用
35、 7.4 在环境温度低于-5℃条件下施焊时焊接工艺应符合下列要求：电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间，多层施焊时，可采用回火焊道施焊。当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接。 7.5 雨天、雪天不宜在现场进行施焊：必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。在现场进行电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。进行气压焊，当风速超过5.4m/s时，应采取挡风措施。 7.6 焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。 8.安全措施 8.
36、1施工作业区要确保用电安全，焊机必须接地，电闸箱必须挂牌上锁，做到“一机一闸一漏电保护器”，且有防雨措施；电线布置必须合理，不得暴露在地面上。 8.2施焊时火花四射，焊工必须穿戴防护衣具，禁止其他人员停留在施焊范围内，以防火花烫伤。焊机工作范围内严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。 8.3对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，执行现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448中有关规定，对氧、乙炔、液化石油气等易燃、易爆材料，应妥善管理，注意周边环境，制定和实施各项安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。 钢 筋 加 工 及
37、 绑 扎 一、编制目的 通过对钢筋加工及绑扎全过程控制，确保钢筋加工及绑扎质量符合设计、规范和验收的要求。 二、适用范围 适用于我指挥部范围内结构物的钢筋加工及绑扎施工控制。 三、职责分工 工程部 针对本工程特点编制作业指导书，明确控制要素和工序工艺流程，项目总工批准，工程部长负责现场技术交底并检查落实。 办公室 根据工序要求，按公司《人力资源控制程序》对技术人员、技术工种等进行组织教育、培训、考核。 现场负责人 对作业人员、设备配置以及过程控制负责。 质检和试验部门 根据规范及工艺细则进行工序检验和试验。 物机部 对使用的机电设备负责，并制定机械
38、设备操作及维护细则，确保机械设备正常运转。 四、技术及质量标准 《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424-2003 J283-2004) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号） 五、钢筋加工的技术要求 钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定： 1 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。 2 钢筋应平直，无局部弯曲。 3 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 4 当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级
39、钢筋不得大于1%。 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定： 1 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。 2 受拉热轧钢筋，钢筋末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。 3 弯起钢筋应完成平滑曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。 用光圆钢筋制成的箍筋，末端应有弯钩（半圆形，直角或斜弯钩）。弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直段长度，不小于箍筋直径的5倍，有抗
40、震要求的不小于箍筋直径的10倍。 钢筋在常温下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用Ⅱ级钢筋，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。 钢筋加工允许偏差 受力钢筋：±10mm 弯起钢筋弯起位置：±20mm 钢筋下料长度计算： 直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值 箍筋下料长度=箍筋周长+弯钩增加长度±弯曲调整值 弯钩增加长度：Ⅰ级钢筋，180°弯钩增加长度为6.25d；直钩增加长度为5.5d，斜弯钩增加长度12d。 弯曲调整值： 弯折角度 弯起钢筋的弯曲调整值 一次弯折的
41、弯曲调整值 30° 0.34d 0.3d 45° 0.67d 0.55d 60° 1.23d 0.9d 90° Ⅰ级 1.75d Ⅱ级 2.08d Ⅲ级 2.29d 135° Ⅰ级 0.38d Ⅱ级 0.11d Ⅲ级 -0.07d 六、钢筋接头及绑扎 热轧钢筋的街头应符合设计要求，当设计无要求，应符合下列规定： 1 接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。 2 拉杆中的钢筋，不论直径大小，均应采用焊接接头。 3 仅在确无条件施焊时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。 4 在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1
42、5倍或30mm（竖向）和45mm（横向），不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。 5 跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。 6 钢筋接头类型如下图示 采用闪光对焊接头时，应符合下列规定： 1 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接。 2 每个焊工在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，合格后方可正式施焊。 3 每个闪光对焊接头的外观，应符合下列要求 接头周缘应有适当的镦粗部分，并成均匀的毛刺外形； 钢筋表
43、面不应有明显的烧伤或裂纹； 接头弯折的角度不大于4° 接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。 热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊时，除应满足强 度要求外，还应符合下列规定： 1 搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合下表规定 2 搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 3 帮条焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别同直径的钢筋。当采用同级别、不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋直径应大于或等于0.8d；当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应
44、在同一平面上。 4 焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm 5 钢筋与钢板进行搭接焊接时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ级）或5倍（Ⅱ级）。焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。 6 在场地实施电弧焊时，均应采用双面焊缝，只有在脚手架上施焊才可采用单面焊。 7 焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。 8 帮条与被焊钢筋应采用四点固定。搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。 9 焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一
45、端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊时，引弧应在钢板上进行。第一层层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。 电弧焊接用焊条在设计未作要求时，应符合下表要求： 序号 钢筋级别 搭接焊、帮条焊 1 Ⅰ 结421 2 Ⅱ 结502、结506 3 Ⅲ 结606 每次改变钢筋级别、直径、焊条类型或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作两个拉力试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。 电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值 序号 名称 单位 允许偏差值 1 帮条对焊接头中心的纵向偏
46、移 mm 0.5d 2 接头处钢筋轴线的弯折 ° 4 3 接头处钢筋轴线的偏移 mm 0.1d mm 3 4 焊缝高度 mm 0.1d,0 5 焊缝宽度 mm 0.1d,0 6 焊缝长度 mm -0.5d 7 咬肉深度 mm 0.05d mm 0.5 8 在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 个 2 mm2 6 钢筋绑扎接头应符合下列规定： 1 受拉区内的钢筋末端应做成彼此相对的弯钩，绑扎接头的搭接长度（从两钩端部切线算起）应符合下表规定：在钢筋搭接部分的中心及两端共3处，应采用铁丝绑扎结实。
47、 绑扎接头最小绑扎长度 序 号 钢 筋 级 别 受 拉 区 受 压 区 1 Ⅰ级钢筋 30d 20d 2 Ⅱ级钢筋 35d 25d 绑扎用铁丝需要的长度（cm）见下表所示： 钢筋直径 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 6 13 14 15 16 18 19 21 23 25 27 30 32 8 15 17 17 18 20 22 25 26 28 30 33 10 18 19 20 22 24 25 26 2
48、8 31 34 12 20 22 23 25 26 27 29 31 34 14 23 24 25 27 28 30 32 35 16 25 26 28 30 31 33 36 18 27 30 31 33 35 37 20 31 32 34 36 38 22 34 35 37 39 绑丝常用规格如下表示： 绑扎钢筋直径(mm) ＜12 12~25 25~32
49、 常用铁丝规格号数 22 20 18 2 受压区光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不做弯钩，但钢筋的搭接长度不少于30d。 钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定： 1 闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。 2 电弧焊接的接头可不受限制，但应错开。 3 绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。 4 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。 注明：① 两钢筋
50、的接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得少于50cm。 ②在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。 当在施工中的分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。 钢 筋 闪 光 对 焊 1．编制目的 通过对钢筋电弧焊全过程控制，确保钢筋焊接质量符合设计、规范和验收的要求。 2．适用范围 适用于我指挥部范围内结构物的钢筋闪光对焊施工控制。 3．职责分工 工程部 针对本工程特点编制作业指导书，明确控制要素和工序工艺流程，项目总工批准，工程部长负责现场技术交底并检查落实。
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