石化油品储罐预制安装施工技术方案.docx

编码：FCC-20000- FA-ZH-039

重大
√

一般

专项

扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造项目
连续重整联合装置
储罐预制安装施工技术方案
REV 0

编制：
审核：
批准：

中石化第四建设有限公司
南京扬子炼油改造工程项目部
二〇一三年五月五日

目录

1 适用范围 1
2 编制依据 1
3 工程概况 1
4 施工工序 2
5 施工方法 3
6 主要资源需求计划 17
7 质量标准和保证措施 19
8 HSE管理措施 21
9 应急预案 1
10 文明施工管理 2

1 适用范围
本方案仅适用于扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造项目连续重整联合装
置中50万吨/年芳烃抽提装置5台储罐的预制安装施工。
2 编制依据
2.1 编制依据
a） 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GB50128-2005
b） 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》 SH/T3530-2001
c） 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708-2000
d） 《钢制压力容器无损检测》 JB4730-2005
e） 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2011
f） 《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008
g） 《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2007
h） 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH3543-2007
i） LPEC提供的设计图纸
3 工程概况
3.1 装置建设单位、监理单位、承包方
建设单位：中国石化扬子石油化工有限公司
设计单位：中石化洛阳工程有限公司
监理单位：北京华夏石化工程监理有限公司
施工单位：中石化第四建设有限公司
3.2 工程简述
50万吨/年芳烃抽提装置中共有5台储罐，结构型式均为内浮顶储罐，设计总容
积2330m³，主体重量约为130吨，储罐具体规格及重量见下表：
序号
储罐位号
储罐名称
储罐类型
公称容积
（m3）
公称直径
（mm）
罐壁高度
（mm）
主体重量
（Kg）
1
FB204201
新鲜溶剂罐
内浮顶罐
470
φ7500
10670
25999
2
FB204301
混合芳烃缓冲罐
内浮顶罐
340
φ6500
10300
21337
3
FB204203
抽提进料缓冲罐
内浮顶罐
470
φ7500
10670
25244
4
FB204202A
湿溶剂罐
内浮顶罐
580
φ8200
11020
29855
5
FB204202B
湿溶剂罐
内浮顶罐
470
φ7500
10670
26003
3.3 施工技术关键
a） 本装置5台储罐的安装方法采用倒链提升装置倒装法施工，焊接采用手工电弧
焊，铝合金内浮顶由制造厂家到现场安装。
b） 储罐容积相对较小，罐底板、壁板和顶板厚度分别为10mm、8mm、7mm，相对较
薄，焊接非常容易变形，所以施工重点将是如何控制焊接质量和防止变形。

4 施工工序
施工准备

基础验收
材料验收

放线
储罐预制

底板铺设、焊接、检验

第一节壁板组装、焊接、检验

包边角钢组装、焊接、检验

第二节壁板纵缝组对焊接、检验
胀圈、立柱、葫芦安装
第一节壁板提升
第二节壁板收口缝组对、焊接、检验
第一圈环缝组对、焊接、检验

拱顶临时支撑组装、检查

罐顶附件安装
拱顶吊装、组对、焊接、检验
盘梯三角架及其它
附件安装、焊接
胀圈移位、葫芦安装

重复前述步骤直到最后一节壁板安装
大角缝及其它罐底焊缝组对、焊接、检验
内浮顶安装
水压及正负压试验

交工验收

5 施工方法
5.1 施工准备
a） 施工人员准备：所有施工人员应持有相应岗位的上岗证书。
b） 施工机具准备：保证施工机具满足现场施工的需要。
c） 工程材料的准备：保证运抵施工现场的工程材料全部合格，并能满足工程连续施工的要求。
d） 技术准备：针对工程的具体情况，编制先进可行的施工技术方案。
e） 施工现场准备：保证现场四通一平。
5.2 到货材料验收
a） 储罐用钢板、型材和配件符合设计要求，并有质量证明书。
b） 储罐用的钢板，逐张进行外观检查，钢板表面质量符合现行的钢板标准。
c） 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和符合规范要求。
d） 验收后的钢板做好标记，按照材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中要铺垫平整，防止产生变形。
e） 材料按要求向总包及业主/监理报检合格后方可正式用于施工。
5.3 预制
5.3.1 胎具制作
a） 在预制之前，应首先制作壁板存放胎具和顶板制作胎具，分别制作两个，具体型式如下图：

3、底座 槽钢10
4、支撑梁∠75×75×7（均布）
5、支撑梁槽钢 12
1、弧形槽钢 10
2、支腿 槽钢10
1
2
3
4（均布）
5
R
壁板存放胎架加工图

瓜皮胎架加工图
SR
SR
10
δ=10
SR
12
10

3、底座 10
4、支撑梁∠75×75×7（均布）
5、支撑梁 12
1、弧形槽钢 10
2、支腿 10
1
2
3
4（均布）
5
R
壁板存放胎架加工图

5.3.2 壁板预制方法及质量要求
a） 根据设计要求、施工规范及供料规格绘制排板图，并应符合下列规定：
1） 各圈壁板的纵向焊缝向同一方面逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm；
2） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm；
3） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm；
4） 罐顶包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；
5） 壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
b） 坡口加工
1） 罐壁立缝采用V型坡口，坡口角度55°±2.5°，钝边2mm；
2） 罐壁环缝采用V型坡口，坡口角度55°±2.5°，钝边2mm。罐壁上口不加工坡口；
3） 底圈壁板的下口不加工坡口；
4） 坡口加工采用氧气、乙炔半自动气割，下料时完成。
c） 下料
1） 壁板周长尺寸计算：
L=π（Di+δ）+na-nb +Σ△ （式1）
式中：L——壁板周长 （mm）
Di——储罐内径 （mm）
δ——储罐壁厚 （mm）
n——壁板数量
a——每条焊缝收缩量 （mm）
b——对接接头间隙 （mm）
△——每块壁板长度误差值 （mm）
2） 壁板的下料：
---采用净料法下料，考虑下料的累计误差、焊缝间隙、焊接收缩量等因素。
---每张板下料后实测长度，累计误差在同一节壁板的最后一张板上调整后下料。
---每张板下料完毕，按排板图用油漆标注编号。
d） 壁板卷制
1） 先制作胎具压头，压头长度300mm。
2） 用滚板机滚圆，立置在平台上检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
e） 壁板保存
1） 板材卷制完毕检查编号，如字迹模糊立即描补。
2） 卷制完的壁板为了防止变形，可放在专用的胎架上。
5.3.3 底板的预制方法及质量要求
a） 排版:依据设计图纸及供货板材的实际情况绘制底板的排版图，符合下列规定
1） 底板的排版直径，按照设计直径放大0.1～0.2%。
2） 底板排版形式参见设计图纸要求。
3） 中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m。
4） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不小于300mm。
b） 切割: Q235-B底板切割采用机械加工或自动、半自动火焰切割，火焰切割后打磨掉表面氧化层；0Cr18Ni9的底板采用等离子切割机进行切割，切割后打磨掉表面硬化层，切割时可使用氮气混合，减少氧化层的生成。
c） 检验
1） 弓形边缘板的尺寸允许偏差和测量部位见下表和图示。

弓形边缘板尺寸允许偏差
测 量 部 位
允 许 偏 差 （mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差｜AD-BC｜
≤3
A
E
B
F
D
C

2） 中幅板为搭接结构，整板可不进行预制
5.3.4 顶板预制
a） 根据设计及供货板材进行顶板总体排版。
b） 对于每块顶板本身的拼接依据设计结构进行。
c） 单块顶板保证焊接平整，定位焊接后将其紧贴胎具，并用弧形样板检查，间隙不大于5mm。
d） 对于顶板加强筋采用扁钢冷煨成型，成型后用样板检查，其间隙不大于2mm .
e） 加强筋与顶板组焊时在胎具上进行，先安装径向加强筋，后安装环向，筋边与顶板贴紧，焊接后脱胎。
f） 顶板预制成型后用样板检查，其间隙不大于10mm。
g） 预制后的顶板按照排版图标记完整后按弧形垫好，妥善存放。

5.3.5 构件预制
a） 包边角钢等采用冷加工成型，并留有调整余量。
b） 弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙≤2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
c） 梯子、平台结构预制成安装单件。
d） 对于储罐的人孔、接管预制成单件。
5.3.6 包装运输
a） 经检验合格后的构件进行包装运输，包装前检验预制件的产品编号、排版号等是否标注清晰。
b） 预制成型后的壁板、顶板、包边角钢、劳动保护扶手管等弧形构件采用胎具运输出厂。包装时采用封条固定，并进行适当点固焊接，防止运输过程中震动散落。
c） 对于储罐的人孔、接管小型组合配件以及劳动保护立柱散件采用包装箱运输。运输包装箱封闭牢固，防止运输过程中散裂。
d） 对于梯子等预制成品件采取单件包装运输。
e） 包装箱上面都具备铭牌标志。
f） 包装运输时按照施工进度计划进行，边预制、边检验、边包装、边运输。
g） 不锈钢板的运输、吊装要与碳钢材质的胎具进行隔离，可垫木方、胶皮的方法进行隔离）防止污染。
5.4 基础验收
a） 储罐安装前会同有关部门的人员进行基础验收。
b） 检验基础的表面尺寸,并符合下列规定:
c） 基础中心标高允许偏差为±20mm；
d） 支承壁板的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
e） 沥青砂层表面应平整密实，无突起的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面的凹凸度按照下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆直径和各圆周上最少测量点数符合设计和国家规范的要求。
f） 基础坡度验收:基础坡度按照设计要求检查验收。
5.5 安装
5.5.1 底板铺设：基础检查验收合格后进行底板铺设。
a） 确定边缘板外边缘组装半径R边。
b） 划线：以基础中心为中心，以R边为半径，划出边缘板外边缘组装线，依据排版图，以十字中心线为基准，划出中心带板的安装位置线。
c） 铺设中心板，保证中心板的十字中心线与基础中心线重合。
d） 由中间向两侧依次铺设其余中幅板，调整间隙合格后固定点焊。
e） 按照设计及排版图铺设边缘板，先铺设清扫孔处的边缘板，以清扫孔为起点，分别向两个方向铺设，调整板最后安装。
f） 组装中幅板圆周上的小板：圆周上的龟甲缝分两次切割，第一次粗预留余量比图纸要求多100mm，第二次为精切，达到图样要求的搭接量或对接要求，待边缘板余下的焊缝焊完后，再组对焊接。
g） 底板焊缝真空试漏
在底板焊缝全部焊接完毕且无损检验合格后，进行底板板焊缝的真空试漏。试验负压值不低于53KPa。
1） 真空泵安装时用道木垫在真空泵下面，然后找平，固定泵体，真空管采用氧气带，并保证足够的长度。
2） 清除底板上的杂物，以免影响真空试漏质量。
3） 真空泵和真空箱上各装1块压力表，压力表表盘直径不小于100mm，测量范围为试验真空压力的1.5-2倍,精度为2.5级。
4） 将真空箱扣在涂有肥皂水的焊道上面，通过真空箱上的透明玻璃，观察焊道表面是否产生气泡，如有气泡产生做好标记，补焊后再次试漏，直至合格。
5） 漏点补焊时，先用砂轮机磨削漏点，缺陷全部清除后，按照正式焊接工艺进行补焊，每次补焊长度不小于50mm。

罐底边缘板
罐底中幅板
罐壁板
真空箱
真空泵
真空箱体
视镜玻璃
进气管
密封海棉
抽真空管

5.5.2 顶部第一节壁板组装
底板焊接检验合格后，进行顶部第一节壁板组装施工。
a） 确定顶部第一节壁板内侧划线半径Rb。
b） 划线：以基础的中心为圆心，以Rb为半径，在底边缘板上划圆，根据排版图，在圆周上划出顶部第一节壁板每张板的位置，另外，以基础中心为圆心，以Rb-100mm为半径划一个圆，作为测量垂直度，椭圆度的标准圆。两个同心圆每隔400mm打一个冲眼，并用铅油标记。
c） 为便于施工人员进出，焊把线、气带进出方便，在罐底板上沿壁板圆周方向设置500mm高垫墩若干，每支垫墩间距离宜600mm/个，并与底板点焊，以便支撑壁板组装。然后在每个支墩上沿罐内壁圆周线点焊一块定位挡块。在组装圆内侧，每隔500mm点焊一个临时挡板，每张壁板用可调式斜杠支撑，每张壁板之间由立缝组对卡具连接。
固定挡块
点焊
500
垫墩
内径
500
调整杠（每张板不少于两个）

d） 调整顶部第一节壁板的椭圆度、垂直度，上口水平度，立缝间隙及错边量符合设计和规范的要求。
e） 顶部第一节壁板组装合格后进行焊接。
5.5.3 包边角钢安装：在顶部第一节壁板组装、上口椭圆度、水平度及垂直度检验合格后，进行包边角钢的安装。
a） 划线：在顶部第一节壁板上口按照图纸要求划出包边角钢的组装线，在组装线上划出每段包边角钢的位置线，包边角钢的对接焊缝与壁板的纵缝错开300mm以上
b） 沿组装线一周均布点焊组装卡具，将分段的包边角钢吊放至卡具上,沿卡具组装后点焊固定，顶板铺设完毕，检查合格后焊接。
5.5.4 罐顶组装：采用中心柱法安装
a） 罐顶压缩板安装，焊接完并检验合格。
b） 罐顶与罐体之间的连接结构焊接完。
c） 在罐底板上先安装中心柱和伞形架。
1） 伞架小立柱与中心柱采用φ20圆钢进行连接固定；
2） 伞架立柱的高度依据罐的拱顶高度和顶部各圈壁板的宽度来确定；
3） 伞架小立柱之间须用L63角钢固定。
d） 在180°方向确定对应的两个起点，采用两台吊车，逆时针同时将罐顶瓜皮板安装就位，点焊成型，组装示意如图示。
支柱
临时圈梁
中心柱
罐顶加强筋
罐顶板

e） 所有罐顶板点焊成型后将外部加强筋安装到位，调整罐顶弧度点焊固定。
f） 罐顶焊接同时安装倒链提升系统。并制作提升胀圈及相配套的力的传动机构，安装简图见下图
倒链提升系统
第一节板
罐顶
罐底板

5.5.5 顶部第二节壁板组装：罐壁板安装时采用手动葫芦及设置胀圈倒装法施工；
a） 在第一圈壁板外侧围第二圈壁板，在其中的一条纵缝处留活口，上、下布置两个葫芦封口，其余纵缝进行组对焊接。在此同时，在壁板内侧安装胀圈，胀圈用20#槽钢制作，用来保证壁板的椭圆度及防止提升时发生变形。再安装抱杆、葫芦提升装置，根据计算，抱杆采用φ168*6的钢管，根据5台储罐重量，均采用4根立柱。装备就绪后检查所有机具是否正常，然后准备提升；
b） 根据储罐重量，5台储罐均采用4台手动倒链提升，当壁板升到预定高度后就位，收紧拉紧装置使壁板和上、下两圈壁板对齐，进行环缝组对、焊接；
c） 依次按同样步骤完成其余各圈罐壁板的安装；
d） 在起升过程中，要测量各个葫芦处的起升高度，保持整圈壁板起升高度一致，以免发生倾斜。提升时要有专人指挥，统一行动。
5.5.6 大角缝组对：在最后一节壁板组装后，组对大角缝，并采用相应的防变形措施（见图）

5.5.7 罐壁接开孔、接管安装及附件组装焊接。
5.5.8 附件安装
a） 随着壁板的组装，在各节上的附件（储罐顶部接管、顶部平台劳动保护，侧壁接管、盘梯三角架等）同步安装。
b） 盘梯在壁板全部完成后整体安装。
c） 顶部呼吸阀、安全阀等控制配件在顶板安装完毕后，调整合格后安装。
d） 顶部平台在顶板安装焊接完毕后安装。
e） 开孔接管的位置允许偏差不应大于10mm，接管外伸长度的允许偏差不应大于±5mm。
f） 铝制浮盘的组装严格按照制造厂家和设计的要求进行。
5.5.9 罐体几何尺寸检查
测量项目
允许偏差（mm）
测量方法及工具
1、底圈壁板水平度
相邻板上口水平度为2mm，
整圈小于等于6mm
“U”型管测量或水平仪
1.塑料管 2. 钢板尺
2．底圈壁板垂直度
不大于3mm
采用线坠法测量，1、 磁力线坠2 、钢板尺
3．总体垂直度
0.4%H，不大于50mm
每隔10m测量一点
1.弯尺 2.线坠 3.钢板尺用
4.底圈壁板任意点半径偏差
D≤12.5m ±13mm
12．5时 ≤15mm
δ＞25时≤10mm
用不小于2m的弧形样板测量
1.样板 2.钢板尺
8.罐壁总高
不超过设计高度0.5H/100，H罐壁高度
用弹簧盘尺每隔10m测量一点
9、罐壁焊缝的
角变形
δ≤12mm时≤12mm
12<δ≤25mm 时 ≤10mm
δ>25mm时≤8mm
用1m长的弧形样板测量
10、罐底局部凹凸变形
不大于变形长度的2%，且小于50mm
直线样板
11、固定顶
间隙<15mm
弧形样板
5.5.10 储罐充水试验
a） 壁板及全部焊接附件安装、焊接完，且确认以下项目完成后，可进行充水试验。
1） 所有焊接工作施工完，且无损检测合格；
2） 壁板内、外卡具等全部拆除，焊疤清理完；
3） 焊接附件焊接检查完成；
b） 充水用水为淡水，对于不锈钢罐，充水用水的氯离子含量不应超过25mg/L，水温不低于5℃。
c） 对于有内浮盘的储罐的充水试验分两步进行，第一步为罐体的强度试验和基础的沉降观测；第二步为铝制浮盘的升降试验。第一次充水前铝浮盘暂不安装，待内防腐完成后进行安装。
d） 充水前均匀在罐基础上每10m弧长设置一个观测点，且为4的倍数，并做好原始标记。
e） 分段充水到设计最高液位的1/3，1/2，3/4及充满和放水后观测：
f） 基础沉降观测：按照基础的设计要求进行上水沉降观测；
g） 储罐整体检查：底板、壁板无渗漏，无异常变形；
h） 充水试验完成后将水沿排水线排放到指定地点，不锈钢罐水排净后应清理干净，内壁不得有水渍。
i） 充水试验、检验方法如下：
试验项目
试验方法
合格标准
底板严密性
充水试验,观察基础周边。
无渗漏为合格
壁板强度及严密性试验
充水至最高设计液面,保持48h。
无渗漏、无异常变形为合格
固定顶强度及严密性试验
罐内充水到最高设计液位下1m，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后应立即将罐顶孔开启，与大气相通，恢复到常压
a）罐顶无异常变形
b）未发现焊缝渗漏为合格

固定顶的稳定性试验
充水到设计液位时，用放水方法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后应立即将孔开启，与大气相通，恢复到常压。
罐顶无异常变形
5.6 焊接施工
5.6.1 焊接材料管理
在施工现场设专职焊接材料保管员，负责焊材的收发、保管、烘烤及记录等。
a） 焊材入库时，焊接材料保管员应确认焊材的牌号、批号及数量，入库后及时记录并按牌号、批号分别标识堆放，以便取用；
b） 焊条库内应保持干燥，并配备经校验合格且在有效期内的温湿度记录仪，确保库房内相对湿度不超过60%，温度不低于10℃，且摆放时要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好；
c） 所有焊材重复烘干的次数不得超过2次；
d） 焊工领用焊条时，每次不得超过5kg，且应装在保温筒内。剩余的焊条及时退回库房，进行2次烘干，焊条头回收到指定地点，保管员及时作好焊条的发放和回收记录；
e） 焊工领取焊剂时，根据当天的用量适量取出，每天将剩余的焊剂回收，烘干后再使用；
f） 入库焊条必须具有合格的质量证明书。
g） 烘干后的焊条，保存在100～150°C的恒温箱中，随用随取。焊条在现场使用时，备有性能良好的保温筒。
5.6.2 焊工管理
参加焊接施工的焊工持有劳动部门颁发的焊工合格证，材料类别、组别焊接方法及合格位置必须与施焊部位一致。
5.6.3 焊接施工管理
a） 定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。引弧和熄弧都在坡口内或焊道上。
b） 焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污，并充分干燥。
c） 焊接中保证焊道始端和终端的质量。始端采用后退起弧法，终端时将弧坑填满。多层焊的层间接头相互错开。
d） 在下列任何一种焊接环境，将采取有效的防护措施，否则不进行焊接作业：
1） 雨天；
2） 手工焊风速大于8m/s，气体保护焊风速大于2m/s；
3） 大气相对湿度超过85%。
e） 焊材选用按照焊接工艺评定进行。
f） 选用焊接工艺评定及参数
评定编号
钢号
焊接方法
适用范围
焊材牌号
焊材规格
电流（A）
电压（V）
焊接速度（cm/min）
992WF-BV
Q235-B
SMAW
1.58～16
J427
φ3.2~4.0
95～120
22～23
12～18.26
5.6.4 施工准备
a） 施工前，组织好焊工培训及考试取证工作，具备足够数量的合格焊工。有成熟的焊接工艺及合格焊接工艺评定，以及各种类型的焊接设备。
b） 焊接材料数量上准备充足，质量上得到保证。
c） 焊接设备施工前均调试好。
d） 备有一定数量的焊机易损件、消耗件。
5.6.5 焊接施工总工序
施工准备
底板边缘板对接缝外端焊接
底板中幅板焊接
顶部第一圈板焊接
顶部第二圈壁
板立缝外侧焊接
壁板与底板大角
焊缝焊接
底板中幅板、边缘板予留焊缝焊接
底板中幅板与边缘板之间龟甲缝焊接
第三圈及以上壁板立缝和其它各环缝焊接、检验
顶板组装焊接
附件焊接
顶升第一圈壁板组焊第一、二圈壁板之间的环缝并焊接第二圈壁板立缝内侧

5.6.6 焊接方法
a） 底板焊接
1） 边缘板焊接
-- 打底焊时，先焊坡口底部与垫板之间的夹角，注意层间接头错开50mm以上。
-- 首先进行焊缝外端300mm范围内的焊接作业。在焊接收缩缝前，将剩余焊缝全部焊完。
-- 焊接后将壁板所处位置的焊道表面打磨平。
2） 中幅板焊接
-- 焊前将焊接区域内的泥砂、油污、水份等清理干净。
-- 两遍以上成型。
-- 焊接时，焊工沿底板中心对称分布施焊。
-- 打底焊道的焊接采用分段退步焊工艺，退步长度800～1000mm。
3） 大角缝焊接
-- 壁板与底板之间的大角焊缝焊接前，先安装防变形卡具。
-- 施焊过程中，注意层间清理和焊接质量，内外角焊缝表面与母材圆滑过渡。
-- 焊接过程中采用分段退步焊接法，焊工对称分布，沿同一方向进行。
b） 罐壁焊接
1） 焊前将坡口内的油污、水份和泥砂等清理干净。
2） 所有焊缝均采用F3.2焊条打底，采用后退法引弧。打底焊时分段退步焊。
3） 组装定位焊使用和正式焊接相同的焊接工艺。
4） 背面清理时将缺陷清理干净。
5） 对于有内浮顶的储罐，罐壁内侧焊缝余高不得大于1mm，且罐壁内侧不得有焊疤、毛刺等易损坏浮顶密封的缺陷。
c） 顶板焊接
1） 顶板定位焊接后，先进行内侧焊缝，后焊接外侧焊缝。
2） 顶板的外侧径向焊缝采用隔缝对称焊接方法，并由中心向外分段退焊。
3） 焊缝外包边角钢焊接，焊接时焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊 。
d） 焊接检观检验
1） 焊缝表面及热影响区清理熔渣、飞溅，表面过渡圆滑、无裂纹、气孔、夹渣和弧坑缺陷。
2） 壁板与底板边缘板的内侧焊缝过渡圆滑。
3） 对于接管和补强圈焊缝在焊接后进行严密性检验，方法为，焊接后由信号孔通入100kPa的压缩空气，检查焊缝的严密性，无渗漏为合格。
e） 焊缝无损检验
1） 储罐罐壁除底圈外所有纵焊缝每条纵焊缝应任取1个300mm长进行射线检测，
底圈罐壁板每条纵焊缝取2个300mm长进行射线检测，其中一个位置应靠近底
板，罐壁板全部T字缝均应进行射线检测，检测均为III三级合格；
2） 罐壁所有环向焊缝每圈焊缝应任取300mm进行射线检测，检测均为III三级合
格；
3） 底圈罐壁与罐底的边缘板的罐内、外角焊缝初层焊完后应进行渗透检测，全部
焊完后对罐内及罐外角焊缝进行磁粉检测或渗透检测；储罐充水试验后应用同
样方法进行复检；
4） 底板对接T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内进行渗透
检测，全部焊完后应进行渗透或磁粉检测；罐底所有焊缝均应按GB50128的规
定采用真空箱法进行严密性试验；底板对接焊缝的最外端300应进行射线检测，
5.6.7 焊接返修及修补
a） 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度的负偏差值。
b） 缺陷深度超过1mm时应进行修补，修补后打磨。
c） 焊缝的返修应按照原焊接工艺评定进行，同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次的须经项目部技术总负责人批准。
d） 坡口表面及距坡口20mm范围内有霜、露、雪时，应采取有效措施予以清除，否则严禁施焊；
e） 对于不要求预热的焊件，当环境温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热15℃再施焊；
f） 焊缝热处理时，要做好保温及防雨、雪措施；
g） 加强焊材的烘烤、保管及使用管理。使用焊条时，应放于保温效果良好的焊条筒内，随用随取，严禁露天放置；
h） 氩弧焊时应保证气带内清洁、干燥；
i） 使用氧气瓶、乙炔瓶、氩气瓶时，瓶阀、表等如遇冻结，应用40℃以下温水解冻，严禁明火烘烤；
j） 焊接作业时，应清理焊接区域10米范围内的易燃物品，如无法清除时，应采取遮盖等措施进行有效隔离，并设专人监护。
6 主要资源需求计划
6.1 施工机具使用计划
序号
机械名称
型号规格
数量
（台/套）
一
预制设备

1
半自动切割机
CGJ-30
2
2
滚板机
40×3200
1
3
剪板机
Q112R-20×3000
1
4
等离子切割机

1
5
无齿锯
φ400（mm）
2
二
运输设备

1
拖车（30t）

1
2
槽子车（15t）

1
三
焊接设备

1
直流焊机
ZX7-400
12
2
气刨电焊机
ZXD-1000
4
3
焊条烘干设备
YZH1-100
1
四
吊装设备

1
汽车吊（25t）
QY25
1
五
其它设备

1
真空泵/箱
W-2
2
2
空压机
VY-9/7-D
1
3
砂轮机
φ150
4
4
砂轮机
φ125
8
5
离心水泵
500m3/hr,H=60m
1
6
试压泵
DSY-30/400
1
7
潜水泵
200JR80-88/8
1
8
千斤顶
16t
4
9
倒链
5t
8
6.2 措施用料
序号
材料名称
型号规格
单位
数量
备注
1
钢管
φ219*6
m
12
中心柱
2
钢管
φ168*6
m
100
提升柱
3
角钢
∠50
m
100
胎具
4
钢板
δ20
m2
2
吊耳
5
钢板
δ12
m2
5
边柱底板
6
槽钢
【20
m
200
背杠
7
槽钢
【12
m
100
胎具
8
槽钢
【10
m
200
胎具
9
圆钢
Φ20
m
150
固定顶升系统
10
道木

根
50

11
白铁皮
δ=0.5mm
m2
3
样板
12
角钢
L63*6
m
200
支撑
13
软梯

m
20
攀登
14
无石棉橡胶板
δ=3mm
m2
4
上水用垫片
15
消防带
65
米
200
上水
16
闸阀
DN50
个
4
上水
7 质量标准和保证措施
7.1 质量保证措施
建立健全质量保证体系，明确质量责任。制定详细的质量控制计划，实行ABC控制法，保证不合格的材料不进入安装现场，不合格的工序过程不进行验收，不得转入下道工序。采用样板工序引路，首道工序施工完毕，必须经过共检，达到优良后，方可进行下道工序施工。
a） 精心做好工程施工准备工作，重点是做好施工网络计划，按控制点要求优化资源配置,在技术准备上，认真编制施工方案。
b） 储罐安装的质量共检点根据批复的检验测试计划所规定内容进行报检，做到施工质量记录与施工同步，真实、准确地反映施工情况。
c） 对焊条保管与发放严格管理，建立烘干、发放及回收台帐，严肃焊材管理与使用工艺纪律；专业质检员监督检查。
7.2 质量控制点
序号
质量控制点内容
名称
共检
等级
共检单位
备注
承包商
工程
监理
第四方检测
项目管
理部门
生产准备部门
政府监督部门

F
立式贮罐
1
基础中间交接
H
A
√
√

√

2
焊接工艺评定审查
W
B
√
√

3
焊工技能考核及合格证检查
H
A
√
√

√

4
罐底板防腐检查
H
A
√
√

√

5
排版图确认
H
A
√
√

√

6
罐底组装几何尺寸检查
W
B
√
√

7
罐壁组装几何尺寸检查
W
B
√
√

8
罐顶组装几何尺寸检查
W
B
√
√

9
罐底真空试漏
H
A
√
√

√

10
预制构件检验

C
√

11
罐体整体检查
H
A
√
√

√

12

接管、人孔开孔方位检查
H
A
√
√

√

13
焊缝外观和几何尺寸
W
B
√
√

14
无损检测
W
B*
√
√
√

15
钢制浮盘组装几何尺寸检查
W
B
√
√

√

16
内浮盘铺设

C
√

17
附件安装

C
√

18
钢制内浮盘真空试漏
H
A
√
√

√

19
加热器强度试验
W
B
√
√

√

20
充水试验
H
A
√
√

√

21
基础沉降观测
W
B*
√
√

22
浮顶铺设

C
√

23
浮顶贮罐的浮盘升降试验
H
A
√
√

√
√

24
呼吸阀调试
H
A
√
√

√
√

7.3 质量保证体系
项目经理：陈文清
施工作业单位
项目总工程师：陈冬
技术质量部：扬宝珠
安
监
站
：
崔凤涛
供
应
部
：
韩
瑞
综合办
：
王旗龙
经
营
部
：
温宏伟
工
程
部
：
奚志伟
公司技术质量处

8 HSE管理措施
8.1 安全方针
项目贯彻实施FCC的HSE方针：“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。
8.2 安全目标
四项重大事故（死亡、交通、设备、火灾爆炸）为零，减少一般事故发生，力争事故为零。
8.3 安全保证体系

施工作业单位
项目总工程师：陈冬
安监站：崔凤涛
工
程
部
：
奚志伟
项目经理：陈文清
技质部
：
杨宝珠
供
应
部
：
韩
瑞
经
营
部
：
温宏伟
综合办
：
王旗龙
公司安全环保处

8.4 安全保证措施
a） 参加施工的人员必须熟悉施工现场情况，熟悉工作内容、施工程序、检验要求等，并严格按施工技术方案要求进行施工；
b） 罐内外施工，都应留出安全通道，以保证现场人员、车辆通行顺畅，保证紧急情况下能够快速疏散；
c） 吊车司机或起重人员在操作前必须鸣铃或吹哨提示，在吊运物接近制造人员时，应给以铃声提示。对紧急停车信号不论任何人发出，都应立即执行；
d） 构件摆放时，下部应垫平，堆放高度不应超过两层。禁止将构件倾斜倚放在其它物件上；
e） 有明火作业的区域周围，严禁放置易燃易爆物品。氧乙炔瓶应放置在划定的区域内；采用集中供气时，应保证供气管线和阀门等无泄漏
f） 施工用电严格执行“三相五线制”、“三级控制两级保护”、“一机一闸一保护定期进行绝缘检测和接地电阻测量，维修电工进行日常检查。避免出现漏电保护器失灵、插头、插座破损、电缆老化绝缘不好等现象；电线、电缆必须按规定进行架空、过路保护，休息室、金属构架上使用安全照明。
g） 所有进入施工现场的人员必须按项目统一规定正确佩带安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品。
h） 吊装作业应做到规范文明、按程序进行，警示标志齐全明确，物件归类合理。
i） 吊装作业过程中，吊车配重旋转范围内、扒杆和吊物下部，以及受力索具附近，人员和车辆不得停留。
j） 吊装作业过程中，操作人员