人工挖孔桩专项施工方案(专家认证).docx

德庆江山御花园工程
人工挖孔桩专项施工方案
1编制说明及依据
1.1 编制说明
根据对设计图纸、岩土工程补充勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。
1.2 编制依据
(1)“德庆江山御花园”工程设计图纸。
(2)“德庆江山御花园”工程岩土工程勘察说明。
1.3 采用的技术标准、规范
(1)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
(2)《工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程》(JGJ4-80)
(3)《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2002）
(4)《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
(5)《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）
(6)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
(7)《混凝土结构工程施工质量验收》(GB50204-2011)
(8)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)
(9)《地下防水工程质量验收规范》(GBJ50208-2011)
(10)《地下工程防水技术规范》(GBJ50108-2008)
(11)《混凝土结构设计规程》(GB50010-2010)
(12)《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
(13)《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
(14)《岩土工程勘察规范》(GB50021-2009)
(15)《城市测量规范》(CJJ8-2011)

2、工程概况
2.1 工程设计简况
德庆江山御花园位于德庆县德城镇香山大道南侧，总建筑面积146736m2,为框剪结构，分两期开发。本工程的4、5、座高层住宅，建筑总面积36532.92m2，为现浇钢筋混凝土整体式框架剪力墙结构。地下室层高3.8米，一层层高5.55米，二~二十八层层高3.1米，最高建筑物高度93.4米。建筑工程等级为一级，结构抗震设防烈度为六度，建筑设计合理使用年限为50年。由广东省德庆县康州工艺厂有限公司投资兴建，广州市宏基市政建筑设计院有限公司设计，广东健城建设监理有限公司德庆分公司监理,江西都昌县第二建筑工程有限公司承建。
根据本工程基础勘察报并告结合现场实际试挖情况，基础持力层（微风化花岗岩）深底均在20m左右（注：场地已整体开挖4m左右，实际深度为地面下去16m左右），地下水位均在6m左右位置，现拟采用桩径φ1000、φ1200的圆形人工挖孔桩加钢筋混凝土支护体系。
2.2 人工挖孔桩设计
人工挖孔桩桩径为φ1000、φ1200两种桩径，均为扩大头嵌入式圆桩；本工程共有467根桩。
桩形 桩径 数量 扩大头尺寸 嵌岩深度
CT-1[1000为 园形ф1000 26根 1600 ＞ 1000
CT-1[1000为 园形ф1200 48根 1800 ＞ 1200
CT-2d[1000为 园形ф1000 260根 1600 ＞ 1000
CT-2c[1200为 园形ф1200 50根 1800 ＞ 1200
CT-3[1000为 园形ф1000 3根 1600 ＞ 1000
CT-3[1200为 园形ф1200 12根 1800 ＞ 1200
CT-5[1000为 园形ф1000 25根 1600 ＞ 1000
CT-6[1000为 园形ф1000 6根 1600 ＞ 1000
CT-7[1200为 园形ф1000 7根 1800 ＞ 1200
护壁采用钢筋混凝土护壁，厚150mm；桩芯砼等级为C35，护壁均采用C25砼现浇，主筋保护层厚50mm（详细参数参阅基础结构设计图）。

2.3 水文地质情况
根据岩土土工程补充勘察说明的地层情况从上至下为：
（1） 人工填土层：层厚0.30～7.80m，平均2.96m，层顶埋深0.00～0.00m，层顶标高0.00～0.00m。呈褐红色，褐黄色，灰黄色，湿，主要由粘性土和少量砾砂组成，结构松散，欠压实。局部钻孔顶部10cm为混凝土。
（2） 淤泥层：层厚0.60～5.70m，平均3.09m，层顶埋深4.80～14.40m，层顶标高-14.40～-4.80m。呈深灰色，灰黑色，饱和，流塑，局部软塑，含少量腐植质和粉砂，略具泥嗅味。
（3） 粘土层：层厚1.00～2.20m，平均1.52m，层顶埋深10.80～17.50m，层顶标高-17.50～-10.80m。呈灰黄色，湿，可塑，以粘粒为主，土质粘性一般。
（4） 砾质粘性土：层厚0.60～21.70m，平均7.38m，层顶埋深0.00～18.50m，层顶标高-18.50～0.00m。呈褐黄色，灰黄色，褐红色，湿，可～硬塑，为花岗岩风化残积土，含30～40%左右石英粗砂粒，土质粘性差，遇水易软化，局部间薄层砂质粘性土。
（5） 全风化花岗岩层：厚度0.70～10.10m，平均3.03m，层顶埋深0.00～23.80m，层顶标高-23.80～0.00m。呈褐灰色，褐黄色，灰黄色，结构构造已基本破坏，岩芯呈坚硬土柱状，手折易断，岩质很软。
（6） 强风化花岗岩层：岩面起伏大，揭露厚度0.60～16.20m，平均4.53m，层顶埋深1.00～26.50m，层顶标高-26.50～-1.00m。呈褐黄色，灰黄色，褐灰色，岩石风化强烈且不均匀，岩芯呈半岩半土状夹碎块状，锤击声哑，轻击易碎，岩质软。
（7） 中风化花岗岩层：岩面起伏大，揭露厚度0.50～6.20m，平均2.02m，层顶埋深12.00～31.70m，层顶标高-31.70～-12.00m。呈灰色，灰黄色，花岗结构，块状构造，岩石裂隙发育，岩芯表面较粗糙，岩芯较破碎，呈短柱状、块状，锤击易碎，岩质软。
（8） 微风化花岗岩层：岩面起伏大，揭露厚度1.10～4.40m，平均2.81m，层顶埋深10.30～34.00m，层顶标高-34.00～-10.30m。呈灰色，浅灰色，青灰色，花岗结构，块状构造，局部见少量裂隙，岩芯呈柱状，节长10～50cm不等，个别呈块状，锤击声脆，不易碎，岩质坚硬。
场地地下水主要为孔隙类潜水及基岩裂隙微承压水，主要赋存于填土层孔隙及基岩裂隙中。基岩属一般透水层，其余各土层含水较弱，属相对隔水层。地下水补给来源主要为大气降水、基岩裂隙及邻区地下水侧向径流补给。地下水位变幅随季节性变化而变化，雨季水位升高，旱季水位下降。在钻探期间测得地下水位埋深1.00～5.10m，地下水类型属微承压水。
2.4 工程特点
（1）在勘察范围内，未发现有滑坡、泥石流、土洞、崩塌等不良地质现象。但在揭露深度范围内，见有素填土、淤泥及花岗岩风化残积土等特殊土层。场地分布的素填土和流塑淤泥，具高灵敏度、高压缩性及易触变适稳等特点，对地基基础稳定性影响较大。在地面堆载量较大时，淤泥会压缩变形或流动变形，对桩基亦会产生负摩阻力；花岗岩风化残积土遇水易软化、崩解；风化岩风化不均匀，局部存在软硬夹层或球状风化体（孤石），对地基影响较大，因此必须予以重视。
工程场地岩土结构复杂，砂砾石层深且杂乱，地下水很易通过桩孔或砂层等不良地质产生流砂现象。
（2）设计持力层为微风化泥岩，桩孔深度不大，工期相对较短，人工井下作业安全影响因素多，施工难度大。
2.5 现场情况及施工条件
1、 现场情况
工地现场预应力管桩已施工完毕，有道路通往施工现场，临时围墙已形成，临时供水(供电)从发包方提供的供水(供电)点接驳点至现场。
2、技术要求
按国家现行的技术标准、隐蔽验收及验收评定标准等规范验收，要求达到合格标准，并确保安全生产，文明施工。
3、工期要求
本工程计划开工日期为2013年7月20日，竣工日期2013年9月1日。
2.6 施工平面布置及管理
本工程南面作为临设用地(包括项目部及工人宿舍及材料堆放)，于场地东南面有临时路可通至工地入口，东面有临时路可走泥头车，在拟建建筑物围绕的场地桩孔中间空地布置护壁砼搅拌机械及钢筋笼安装加工场，施工布置内容包括材料、机具、构件堆放、场区道路、施工水电管线布置等。
1、水平运输及临时设施布置
成孔过程土方的外运由土方承包单位负责，在基坑边设置临时集土坑及修筑临时坡道，将基坑下孔桩开挖的土方用手推车集中后由挖土机装到泥头车运走，成孔出土的移动式卷扬机则按桩孔布置。本工程场内弃土点主要设置于围墙内的东北侧，在弃土到一定数量后可安排自卸汽车将土转至指定弃土场。
钢筋、模板加工场、混凝土搅拌机、砂石料堆拟布置在基础场地中部位置；商品砼搅拌车直接开至基坑底或在基坑顶架设溜槽，再由工人用小推车运至各桩孔浇捣；工人上下基坑搭设钢管临时楼梯。施工平面布置图详见附图。
2、施工平面布置及临时水电布置
施工过程中根据现场实际情况和需要，适当调整各临设的面积和位置，使布置更加合理、优化。
市政供水、供电系统位于现场围墙东北侧，施工现场四周已用砖砌临时围墙，在东南侧处设一大门作为施工出入口，并设门卫，对工程现场实行封闭式管理。围墙内场地道路浇筑C10混凝土100厚垫层，进行硬地化。工地办公室布置临设区内，临设区布置详见施工平面布置图。

3、人工挖孔灌注桩的可行性
3.1根据地勘资料和现场踏勘，拟建场地中的岩土体不存在对人体健康有危害性的物质，场地不存在地下水、管涌、流沙等不良地质。
3.2上部结构柱、墙截面较大，根据承载力要求，桩身直径较大（直径均不小于1米），工人开挖桩孔时有较大的操作空间。
3.3人工挖孔桩使用的机具设备简单，基本无噪音，减少对周围的噪音影响。机械钻孔桩产生噪声大，影响周围居民休息，造成负面影响。
3.4人工挖孔桩不产生泥浆，有利于文明环保施工及减小周围的环境影响。机械钻孔桩产生大量的泥浆垃圾，处理难度大，对周围环境影响大。
3.5人工挖孔桩施工质量可靠，可全面展开施工，加快施工进度，缩短工期，有利于提高成桩质量。
3.6根据《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008第3.3.1.3条规定，按桩径（设计直径d）大小分类：小直径桩：d≤250mm；中等直径桩250mm＜d＜800mm;大直径桩：d≥800mm，本工程设计桩径≥ф1000mm，属大直径桩，符合规范要求，适合人工挖孔桩开挖。
3.7机械钻孔桩采用电、柴油、汽油作为动力，采用柴油、汽油作为动力必然产生大量尾气，而尾气中含有一氧化碳、氧化氮等对人体产生不良影响的其他一些固体颗粒，尤其是含铅汽油，对人体的危害性更大。
3.8钻孔桩隐蔽工程质量控制难度大。
3.9由于场地自然地理及地质环境条件所致，设计桩径和桩长不一，在技术上，人工挖孔桩桩径和桩长可随承载力的不同要求进行调整，且在挖孔过程中核实桩侧土层情况。在质量上能够清除孔底虚土，容易全面满足设计要求：
3.10在经济上，人工挖孔桩单方混凝土造价较底，又能根据受力要求，扩大桩底，实现一桩一桩的布置方式，承台费用节省。在施工中，由于成孔机具简单适应狭窄场地，又能多孔同时挖进，缩短工期，相对钻孔桩机具有明显的优势。

地质情况复杂不宜采用人工挖孔桩情况对照
序
号
文件中禁止使用挖孔桩的情况
本工程是否存在该情况
1
地基土中分布有厚度超过2m的流塑装泥或厚度超过4m的软塑状土
否
2
地下水位以下有层厚度超过2m的松散、稍密的砂层或厚度超过3m的中密、密室砂层；
否
3
熔岩地区
否
4
有涌水 的地质断裂带
否
5
地下水丰富，采取措施后仍无法避免边抽水作业
否
6
高压缩性人工杂填土厚度超过5m
否
7
工作面3m以下土层中有腐植质有机物，煤层等可能存在有毒气体的土层
否
8
孔深超过25m或桩径小于1.2m
否
9
没有可靠的安全措施，可能对周围建（构）筑物、道路、管线等造成危害
否
综合上述分析比较，本工程人工挖孔灌注桩优于机械成孔灌注桩，现场地质条件具备人工挖孔成桩工艺的条件，建议采用人工挖孔灌注桩。

4、挖孔桩施工方法
4.1施工前的准备工作
(1)在正式施工前，应具备以下工程资料。主要包括建筑物场地的工程地质和必要的地下水位资料；孔桩施工图纸会审纪要；主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；孔桩的施工组织设计或施工方案以及桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报告。
(2)施工前要制定周详的质量管理措施。在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序；指定施工工序检查程序；制定不良天气（雨季）施工的技术措施。
(3)人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，必须高度重视，应做到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、手动绞绳架等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；开挖深度超过10m时应配有通风设备；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电，井下照明应采用12V以下安全灯。
4.2开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位→砼防踢护壁H=200→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→终孔验孔→钢筋笼制安→钢筋笼验收→浇桩身砼→循环往复→到达设计深度。

根据设计要求，护壁采用150mm厚C25钢筋砼，钢筋用Ⅰ级钢。遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。
4.3人员安排
分二班制连续作业，每孔每班4人，井下1人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮流下井。
4.4施工机械设备
主要机械设备见表01。
表01 人工挖孔桩主要机械设备表
序号
名称

规格型号
公司
数量
备注
1
砼搅拌机
LZ350
台
1

2
插入式振动器
HZ-50
台
10

3
空气压缩机
9m3/min
台
6

4
风镐
03-11
台
30

5
风动凿岩机
YT-28
台
4

6
钢筋切断机
6～40mm
台
1

7
电焊机
21kw
台
1

8
对焊机
22KW
台
1

9
潜水泵
吸型（40m没扬程）口径Ø75
台
10

10
鼓风机
离心式交流
台
10

11
手推人力车
0.3t
辆
13

12
钢模

套
120

14
氧气瓶

4

15
低压照明系统
36v
套
1

16
吊装系统，电动辊轴
3kw
台
30

17
摇架

台
25

18
软梯

套
30

4.5每环进尺次深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇流砂区段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用工具式木模板，模板由四块组成。
4.6开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎（若遇坚石则采用水磨砖施工）。
4.7出土及提升
出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，夜晚由自卸式汽车进行外运。
4.8流沙段处理方案：
开挖时若遇流砂，可采用以下措施：
（1）、护壁内插筋：沿上阶护壁圈按@100插入ф14筋，L=800，然后用稻草搓成条状嵌入所插筋内，以阻止砂涌入桩孔，并随即支好护壁模板，浇灌护壁砼。以上两种措施均无效时，采用固定护壁钢模板，确保桩芯设计断面，同时桩孔断面及垂直度采用每轮校核与修整。用5厚钢板按桩径作成套圈吊入孔内，用沉井法掏挖孔内流砂，使钢套圈均匀下沉，并逐轮焊接接长，直至穿过流砂层为止。
（2减小每阶高度，护壁高度由原每阶1m减至0.5或0.3m。
（3）、凡桩护壁砼强度未达到75%前，严禁进行下一轮开挖。

4.9钢筋笼安装
1、钢筋进场和检验验收
钢筋考虑一次性运进施工现场，由专业工长将材料规格、数量上报项目材料组，由项目材料组联系供货商将材料运进现场。钢筋运至施工现场后，要严格分等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，所有进场的钢筋都必须有出厂证明书和检验报告，每捆(盘)钢筋必须有标牌，进场时按炉罐及直径验收，验收的内容包括查对标牌，外观检查，并在监理公司监理工程师的监督下进行取样送检，经检验合格后方可使用，经检验合格的钢筋应立标识，钢筋设专人管理，建立严格的验收、保管与领取的管理制度。
2、钢筋的加工制作
所有钢筋的半成品加工均在钢筋加工场统一进行，制作时先按料单放样，试制合格后才能进行成批生产，为确保加工的几何尺寸准确一致，下料人员在无特别情况下不得更换，所加工的半成品，应按规格、数量分类堆放，加工场设专人对加工完毕的半成品挂牌登记，统一发放，在下料前应对照料单合理编排，科学使用，严禁长材短用，钢筋半成品的质量检验标准应符合设计和施工规范要求。
3、钢筋调直
进场的盘圆钢筋需进行冷拉调直后方可进行配料，冷拉设备为卷扬机、滑轮组和钢筋夹具，采用控制冷拉率法，冷拉率必须由试验确定，一般在4%～6%之间，冷拉钢筋时应注意事项。
(1).冷拉速度不宜过快，一般可通过调整滑轮组进行控制。
(2).冷拉调直后的钢筋应放置一段时间2～3天后使用。
4、钢筋切断
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先长后短，在切断过程中如发现有劈裂、缩头或严重的弯头者必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大出入时，要及时向有关人员反映，查明情况，钢筋的切口不得有马蹄形或起弯等现象，长度应力求准确。
5、钢筋的连接方式
本工程纵筋为HRB400，加劲箍为HRB335，螺旋箍筋为HPB300，纵筋采用对焊，箍筋(加劲箍)采用电弧焊接头。纵筋接头应错开，任意截面的钢筋接头应小于该截面纵筋总量的50%。
6、钢筋笼的制作和安装
(1).钢筋制作分二次进行，护壁钢筋在孔桩开挖期间随用随加工，直到桩孔护壁完成。钢筋笼箍筋、加劲筋及短主筋可事先制作，纵向长主筋待终孔或扩大头完成后开始制作。本工程钢筋制作均在现场进行，孔内安装钢筋应提前送检，统筹下料，按图施工。
(2).箍筋制作采用φ8＠100/200螺旋箍筋，螺旋箍筋在主筋和加劲筋固定后在井内绑扎。
(3).加劲箍采用φ12＠2000钢筋，直径按桩径-60，再减去纵向筋直径后确定。接头采用单面焊接10d。
(4).纵向主筋采用对焊，井外作业。
(5).钢筋笼安装在终孔验收合格后在孔内进行。钢筋笼安装顺序如下：
①.将制作好的箍筋成捆，固定在护壁中下部；
②.桩顶标高附近护壁安装4根φ22钢筋“#”支架顶住护壁，互焊架牢；
③.在井字架钢筋上安放加劲箍点焊牢，并在加劲箍上按纵筋间距分线划点标记；
④.安装纵向筋与上口加劲筋绑扎牢后点焊牢固；
⑤.自上而下按设计要求间距安装其它加劲箍筋；
⑥.按设计要求点牢纵筋；
⑦.自上而下安装箍筋；
⑧.安装△形定位筋，△形定位筋按纵筋保护层50确定，竖向间距2000，△形筋采用φ8弯成，顶住护壁，焊在主筋上，以保证钢筋保护层达到设计要求。
6、钢筋笼安装完毕后，及时组织有关部门检查验收，进行隐蔽。防雷接地的钢筋 用红油漆作标志，需作超声波检测应按检测单位要求预埋检测钢管。
7、钢筋笼制作允许偏差见下表。
项次
项 目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
5
主筋保护层
±10

4.10混凝土浇筑方法
1、护壁混凝土浇捣
护壁应当天成孔当天捣完混凝土。护壁C25混凝土采用商品混凝土，护壁混凝土选用1～3碎石，中粗砂及525#早强型水泥，坍落度宜为4～6cm。浇捣时，应认真细致地做好混凝土振捣工作，用插钎振插密实，严防蜂窝、孔洞出现。配筋的规格、型号及搭接长度应严格按设计要求施工。护壁混凝土加早强剂，以缩短拆模时间。护壁混凝土应浇捣密实，不能有蜂窝、麻面、起壳、露筋等现象，并按规定留取试件。
2、桩成孔后应清底，清除浮渣及积水，验收合格后安装钢筋笼。质量应满
下表要求.
表2 挖孔桩质量要求

序号
项目内容
允许偏差
备注
1
桩孔位中心线
±50mm

2
桩孔径
±50mm
指有护壁砼
3
桩的垂直度
≤1/200

4
护壁砼厚度
±30mm

5
孔底虚土

不允许
6
有效桩长
-0，+100

3、桩芯混凝土浇捣
桩芯混凝土采用C35泵送商品混凝土，混凝土通过串筒灌注，筒下口距浇注面不得大于2m，浇捣前孔内积水应抽干，并检查孔底是否还存在沉碴，经质检组确认合格后方能开始浇混凝土，桩芯混凝土应连续灌注，不留施工缝，万一中途停工超过混凝土初凝时间，应先凿毛清除浮浆后，才能继续浇注，浇注过程应分层振捣，混凝土采用Ф75插入式高频振动棒振捣，井内混凝土振捣选派有经验的工人进行，混凝土应连续下料，连续振捣，振点应均匀，振动棒应快插慢拔，严防漏振和超振，每层约500～700mm，浇注高度为设计桩顶标高高出150～200mm，做为凿除桩芯混凝土浮浆及桩锚入承台部分。

5、挖孔桩施工工艺
5.1施工流程
人工挖孔桩施工流程如图01所示。
场地平整
测量放线、定桩位
开挖桩孔土方
支设护壁模板
灌注护壁砼
拆 除 模 板
局部护壁拆除
检查持力层、清底验收眼
钢筋笼吊装、定位
钢筋笼报验
砼 灌 注
质 量 验 收
钢筋笼制作
首 节 开 挖
施工锁口和护壁
下一循环
到达设计深度
图01 挖孔桩施工工艺流程图

场地平整→修建排水沟集水井→C15砼垫层施工→放线、定桩位→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→边挖土边抽水（对于咬合桩，同时凿除一序桩的护壁）→每下挖1.0米左右土层，进行桩孔周壁的清理、咬合桩孔的直径和垂直度→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护模砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼，达到强度后拆模→进入岩层一定深度都确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→（对于咬合桩，将咬合部分浇水湿润）放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高200mm以上。
5.2施工工艺
1、定位及锁口
开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场地面25厘米，壁厚比下面井壁厚度增加10～15cm。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。
2、开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。围护桩穿越地层由上至下依次为：人工填土层、粉质粘土层、强风化、中风化泥岩。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质硬，采用空压机破碎开挖。
（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。
（2）挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用木模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
（3）第二批桩开挖施工时，在土方开挖后先将相邻桩的相接部分护壁砼凿除，将相邻桩咬合部分护壁钢筋剪断并打弯锚入该批桩的护壁钢筋中，将露出的邻桩桩身凿毛，并清洗干净，再绑扎护壁钢筋、立模、灌注护壁砼。
（4）为保证桩与桩之间的咬合密实，在该桩成孔后下钢筋笼之前，再次将邻桩的咬合面清理干净，并刷界面剂。
（5）开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到3m时，应加强通风，保证人员施工安全。有情况及时上报项目部。
3、降水、排水施工措施
(1)排水
根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，应组织完整有效的排水系统，桩孔内水的排放采用两级排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统，经处理后排入市政管网。施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟和集水井。
（2）降水
为保证下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。在孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水，方法是：
a、根据地勘资料，选择地下水位相对集中的部位且深度最深的地方开挖直径1000mm的挖孔桩，护壁结构形式同设计，直到挖至持力层。
b、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶吊出。
c、渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井，用小型潜水泵抽出，随土加深集水井。
d、渗水量较大时，可在每一区域内选一桩超前开挖，作为周围桩孔的降水井。
e、水泵抽水时，应清理好井口，以防异物掉进孔内，并作好抽水记录。
5.3 护壁施工
护壁采用C25现浇砼，厚度0.15m，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于0.05m。护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。护壁结构如图3所示。为保证桩孔及人员的安全，防止护壁整体塌陷，要求在每节护壁底部预埋4根Ф22铁环吊钩，如图4所示。
5.4土石方提升
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。
5.5孔桩封底
孔桩开挖至设计标高后，经监理工程师会同设计及有关质检人员共同检验，检验合格后，迅速采用C35砼封底。
5.6 钢筋笼制安
钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接，钢筋接头错开。
钢筋笼吊放：采用塔吊吊放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
5.7桩身砼浇筑
根据场地条件，桩身砼采用商品砼，并确保第一次连续浇筑成桩的要求。砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过4小时，则应重新清理检查。
（1）砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过1M，防止产生砼离析现象。
（2）砼浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表面，然后四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。
（3）采取分层震捣，震捣的层厚不超过0.5M。振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层砼时，振棒应插入下层5～10CM。以保证砼上下层的总体结合。
（4）在有少量渗水的桩孔中浇筑砼时，砼开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行。浇筑点的砼面要高出渗水出砼面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出孔外，确保砼浇筑点的砼不被水淹。如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水机排除，防止水流入砼而造成离析。
（5）桩身砼要确保连续浇筑，依次成桩。在浇筑中原则上下得有间歇时间。如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。
（6）当桩内渗水量≥18公升/分的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管输入砼。导管每节长1～3米，直径为250mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定。为保证水下砼质量。贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中0.8m以上。导管底端距孔底保持20～30cm以利砼隔水栓能顺利排出， 砼隔水栓落至孔底后.应迅速将导管落至孔底，以防导管埋入深度不够而漏水.随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持2～4米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的埋深、作好记录。提升导管时，要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。砼浇筑要连续进行，不得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。导管提升采用卷扬机或电葫芦提升。

6、挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:验岩样和验终孔。包括以下步骤:
（1）当挖孔桩终孔时，施工公司要先进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型(包括扩大头)符合要求，桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知监理，并提出验收申请。监理同意后组织质检、设计、勘察、业主、施工公司到现场进行终孔验收。
（2）验收前要做充分的准备
◇将要验收的桩制成表格（包括：桩号，设计及实际的桩长、桩径、桩行、持力层，入持力层深度等），事先交给参加验收的有关人员，让他们先熟悉所要验收的桩的基本情况。
◇将要验收的桩再现场在桩护壁边用油漆，按1、2、3┅的顺序编写，明确验收顺序，及挖孔桩提升设备（验收人员上下用）移动线路。若人员较多时可分组进行验收，一般一个组有5-6人（质检、设计、勘察、业主、监理各一人）。
◇验收需配备如下设备和工具：空压机和送风管（井内送风）、低压电灯（照明）、挖孔桩提升设备和吊笼（验收人员上下用）、钢卷尺（量桩径、桩行、入岩深度等）、铁锤（采岩样、判断岩性）。
◇验收前将井底水抽干净。
（3）验收
有关人员进入孔下，通过查看、测量等方法，并将数据填入表内，然后在室内汇总，填写验收结论。不符合要求的提出整改要求，施工公司按整改要求进行整改，合格后再提出验收申请。
6.2成桩质量检测
挖孔桩的成桩质量检测方法应依照现有国家、地方规范和规程进行，通常采取芯和超声波方法。具体检测方法及检测频率由质检、设计、监理等部门研究决定，施工公司密切配合。

7 质量、安全保证措施
为了确保该工程施工质量达到现行施工及验收规范的合格标准，必须建立行之有效的质量保证体系，把质量保证活动系统化、标准化、制度化、对整个工程实现全面的质量管理和控制。
7.1 质量保证体系
1.按ISO9001：2000系列标准，根据公司质量保证体系的要求，结合该工程的实际情况，建立由项目技术负责人领导的质量管理机构，使整个质量保证体系协调运作，工程的质量始终处于受控状态。
2.实行目标管理，进行目标分解，按单位工程及分部、分项工程落实到责任部门和人员，除公司质量监督部门和项目技术负责人外，现场另安排专职质监员跟班作业，分别对模板制安、钢筋制安、混凝土浇筑等施工作业进行跟踪监控，并严格按照公司质量保证体系文件规定，使项目从各部门到各施工班组，层层落实质量职责，明确质量责任。
7.2 保证质量的技术措施
要保证工程质量首先要做好现场管理，严格遵守施工程序，每道工序均按图纸设计及施工规范进行；严格把好材料质量关特别是钢筋、水泥、砂石等质量应符合要求；加强监督，每进行一道工艺都应严格检查，发现问题及时处理；严格掌握开挖深度，保证孔壁的稳定性，加强人员、施工管理，组织严密、科学施工，杜绝一切事故发生，做到安全先行，质量第一。
1、施工准备过程的质量控制
(1).根据公司质量保证手续、程序文件，结合本工程的实际情况，编制分部工程施工组织设计及单项作业方案，编写作业指导书和质量检验计划。
(2).编制项目质量保证计划，明确质量职责，确定项目创优计划，制定相应的质量制度。
(3).施工前必须进行图纸会审，找出图纸有差错的地方，提出改正意见，察看施工现场条件是否符合图纸要求，能否满足设计技术指标，对关键工序、特殊工序，如焊接工程等，均应制定专门的技术措施和控制方法。
(4).对原材料供应商进行评估和审核，建立合格供应商名册，材料进场必须有出厂合格证，对进场原材料的检验应由材料员及试验员负责进行，材料员负责的外观物理性能检验，试验员负责材料的化学性能检验，经检验合格方可留用。
(5).材料进场后应做好标记，注明品种、规格、数量、进场日期，进场原材料应分类堆放整齐、规则，特殊材料进行专人保管。
(6).合理配备施工机械，搞好机械的维修保养工作，使机械始终处于良好的工作状态。
(7).采用质量预控法，使质量管理由事后检查转变为事前控制，达到“预防为主”的目的，工程质量总体控制程序图见附表7-1。
2、施工过程中的质量控制
(1).严格按施工图纸和施工技术规范的要求进行施工，并认真按公司质量体系文件之《项目质量控制程序》运作，严格抓好施工过程中工程产品和工艺质量的控制。
(2).需经配制或加工后使用的材料，应事先进行试验工作，确定施工工艺参数，并在施工中严格按工艺参数进行控制，如混凝土坍落度等。
(3).各分项工程施工前，施工员应对作业班组进行技术交底，质量交底，明确分项工程质量要求以及操作应注意的事项。
(4).在分项工程施工过程中，施工员应根据施工与验收规范的要求随时检查分项工程质量，工程施工中严格执行三检制(自检、互检、和交接检)，检验不合格的要求进行整改，然后再进行复查，直到合格为止。
(5).施工员对负责的分项工程质量进行检查，确认达到质量要求的及时填写《工序质量评定表》后，应及时对该分项工程质量进行检验并核定该分项工程的质量等级。
(6).质检员对工程的质量检查和核定按照各分部、分项工程质量检验评定标准进行。
(7).分部工程完成后，由项目技术负责人组织对该分部工程质量的评定，并由质检员核定，但主要分部工程的质量核定应由公司技术和质量部门核定，并将核定资料提交当地质监站、监理单位、进行验收。
(8).单位工程完成后，由项目资料员整理全部工程技术资料，并填定《质量保证资料核查表》和《桩基工程质量评定表》，签字盖章后送当地质监站、监理单位、建设方进行核定。
(9).及时准确地收集质量保证资料，并做好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案。
3、季节性施工措施
(1).不得在影响工程质量的恶劣天气下组织施工。
(2).雨天施工应及时抽干孔内积水，设专人负责抽水，必要时实行24小时连续抽水，全部人工挖孔桩井内抽水，并准备覆盖混凝土用的编织布，在大雨时暂停浇筑混凝土，并用编织布覆盖在未凝固的混凝土上，雨季应准备充足的抽水设备，及排水系统的疏通。
(3).雨天施工时做好现场排水系统，将地面雨水及时排出场外，修整主要运输道路及排水沟，必要时路面加铺防护材料。
(4).混凝土和砂浆配合比应在测定砂、石含水率后作出必要调整