设备操作方法和维护.docx

设备操作规程及维护规程汇编

编制：

审核：

批准：

山东财富化工公司
2017-2-15

目录
1、压滤机
2、风机
3、制冷机
4、结晶釜
5、潜水泵
6、提升机
7、三足离心机
8、搅拌机
9、振动筛
10、皮带输送机
11、螺旋输送机
12、卧式离心机
13、离心泵
14、叉车
15、电动葫芦

1自动拉板压滤机操作规程

一、设备说明
“景津”厢式自动拉板压滤机、电、液一体化设计制造，结构合理、操作简单、维护方便、安全可靠；能够实现滤板压紧、过滤、压榨、反吹、洗涤、滤板松开、卸料等各道工序的自动化控制，电气元件和液压元件均采用名厂家产品，滤板是压滤机的核心部件，其材料为增强聚丙烯，“景津”厢式自动压滤机是理想的过滤设备。其结构见图。

1. 机架部分
机架是整套设备的基础，它主要用于支撑过滤机构和拉板机构，由止推板、压紧板、机座、油缸体和主梁等组成。设备工作运行时，油缸体上的活塞杆推动压紧板，将位于压紧板和止推板之间的滤板及过滤介质压紧，以保证带有一定压力的滤浆在滤室内进行加压过滤。

2. 过滤部分
过滤部分是由整齐排列在主梁上的滤板和夹在滤板之间的过滤介质所组成的。增强聚丙烯滤板主要是选用优质聚丙烯、使用本公司独特配方压制而成，机械性能良好，化学性能稳定，具有耐压、耐热、耐腐蚀、无毒、重量轻、表面平整光滑、密封好、易洗涤等特点。过滤开始时，滤浆在进料泵的压力作用下，经止推板的进料口进入各滤室内，滤浆借助进料泵产生的压力进行固液分离，由于过滤介质（滤布）的作用，使用固体留在滤室内形成滤饼，滤液由水嘴或出液阀排出。若滤饼需要洗涤，可由止推板上的洗涤口通入洗涤水，对滤饼进行洗涤；若需要含水率较低的滤饼，可从洗涤口通入压缩空气，透过滤饼层，吹出滤饼中的一部分水分。

3. 自动拉板部分
拉板系统由变频电机及减速机、拉板小车、链轮、链条等组成，在PLC的控制下，变频电机转动，通过链条带动拉板小车完成拉取动作除程序控制外，还可手动控制，能随时控制拉板过程中的前进、暂停、后退动作，以保证卸料的顺利进行。

4. 电气控制部分
电气控制部分是整个系统的控制中心，它主要由变频器、PLC可编程控制器、热继电器、空气开关、断路器、中间继电器、接触器、按钮、信号灯等组成。
自动压滤机工作过程的转换是靠PLC内部计时器、计数器、中间继电器及PLC外部的行程开关开关、接近开关、电接点压力表（压力继电器）、控制按钮等的转换而完成的。
详细内容请查看随机电柜内的电气原理图和电气接线图。
工作过程可分为高压卸荷、松开、取板、拉板、压紧、保压和补压等，其过程见下图。

a. 高压卸荷：当投料过滤过程完成后，按“程序启动”按钮，启动压滤机开始卸料，电磁球阀卸荷将油缸内的高压卸掉，以防止压紧板松开时液压系统受冲击（25升以下泵站无电磁球阀），高压卸荷时间由PLC控制，当延时时间达到后，压滤机自动转入压紧板松开状态。
b. 松开：油泵电机启动，松开电磁换向阀得电，液压站往油缸前腔控油，活塞杆带动压紧板后退，滤室被打开，开始卸料，当压紧板接触到松开限位开关后，压滤机自动转入取板状态。
c. 取、拉板“拉板电机启动，带动拉板器开始取板，变频器发出过载信号后自动反转进入拉板状态，在拉板过程中如果变频器发出过载信号则转入取板状态，此为取、拉板循环，完成卸料过程。
d. 压紧：取拉板动作完成接触到小车限位后，油泵电机运转，电磁转向阀得电，液压站往油缸高压腔控油，活塞杆带动压紧板前进，从而推动滤板执行压紧动作，当滤板与止推板相接触时，液压系统压力上升，当达到设定压力上限值时压滤机自动转入保压状态。
补压：由于泄漏等原因会使液压系统压力逐渐下降，当其下降到压力下限值时，压滤机油泵自动启动，压紧补压，使压力表恢复上限值。

5. 液压部分
液压部分是主机的动力装置，在电气控制系统的作用下，通过油缸、油泵及液压元件来完成各种工作。可实现自动压紧、自动补压、及高压卸荷及自动松开等功能。
a. 自动压紧
开始压紧时，油泵电机及电磁换向阀得电，电机带动油泵开始向油缸高压腔供油在油压的作用下活塞杆前进，推动压紧板压紧滤板，当压力达到电接点压力表的上限（或压力继电器设定值）时，电机及电磁换向阀失电，电机自动停止运转，进入保压状态，此时系统压力由溢流阀确定。
b. 自动补压
压滤机把滤板压紧后，液控单向阀锁紧回路并保压，电磁换向阀阀芯处于中位，当油压降至电接点压力表下限（或压力继电器设定值）时，电接点压力表下限触点（或压力继电器）发出电信号，电机及电磁换向阀得电，油泵向油缸后腔供油补压。当压力达到电接点压力表上限（或压力继电器设定值）时，电机及电磁换向阀YV1失电，电机自动停止运转，如此循环完成自动补压。
c. 高压卸荷及松开
当过滤完毕时，电磁球阀得电开始泄压，延时15秒后电磁球阀Y失电（63ml/r一下泵站无电磁球阀），电机、电磁换向阀得电，电机带动油泵向油缸低压腔供油，活塞杆带动压紧板后退，当压紧板与松开限位开关相接触时，电磁换向阀失电，压紧板停止运动，同时，PLC发出信号，变频电机拉板系统开始工作。
详细内容请查看随机液压站上的液压原理图和使用说明。

二、压滤机的操作使用
该型压滤机有两种控制方法：手动控制和自动控制。（自动保压型只有手动控制）
1. 压紧
首先检查一下油缸上的电接点压力表上限指针是否调至保压范围（20Mpa以内）。然后合上空气开关，将旋转开关（SB8）旋至“手动”，然后按下“手动压紧”按钮（SB4），压紧板开始压紧，压力达到电接点压力表的上限时，电机自动停止运转。
2. 自动保压
电机停止运转后，打开进料口阀门开始进料，但要保证进料压力不可超过1.0Mpa，这时压滤机处于自动保压状态，在进料压力的作用下，滤浆经过过滤介质（滤布）开始过滤，当液压系统油缸压力达到电接点压力表压力下限时，压滤机会自动补压。
3. 松开
当过滤完成时，按下“手动松开”按钮，电磁球阀得电，执行高压卸荷动作，延时15秒钟后压紧板自动后退，（自动保压机25升泵以下没有电磁球阀）与行程开关接触后，电机自动停止。
4. 手动启动“取、拉板”程序
按下“手动取板”按钮，拉板小车自动取板，取完板之后，再按下“手动拉板”按钮拉板小车自动拉板，把两块滤板之间的滤饼卸掉，经过小车反复取、拉板，把滤饼卸完，小车回到原位接触到小车限位开关，取、拉板点击停止工作，这样就完成一个工作循环。（自动保压机型需人工拉板，拉板时注意两侧拉板人员用力要一致，否则易因滤板排列不均引起主梁弯曲）
当使用自动控制时，将旋转开关旋至“自动”位置，然后再按下“程序启动”按钮，整个系统将自动完成压紧、补压、高压卸荷、松开、取板、拉板的动作。在取拉板过程中按操作面板上的“暂停”按钮或拉动主梁一侧滑竿接触暂停接近开关，即可实现。

三、保养与故障排除
1.保养
压滤机在使用过程中的保养非常重要，需要对配合部位和传动部位进行润滑和保养，尤其是自动控制系统的反馈信号位置（电接点压力表及行程开关等）和液压系统液压元件动作的准确性和可靠性必须得到保证，这样才能保持正常工作，为此应做到以下几点：
随时仔细检查个连接处是否牢固，各零部件使用是否良好，发现异常情况要及时通知维修人员进行检修。
对拉板小车、链轮、链条、轴承、活塞杆等零件要定期进行检查，使各配件部件保持清洁，润滑性能良好，以保证动作灵活，对拉板小车的同步性和链条的悬垂度要及时调整。
对电控系统的保养，主要是对液压元件及各接口处密封性的检查和维护。
要经常检查铝板的密封面，以保证其光洁、干净；压紧前，要对滤布进行仔细检查，保证其无折叠、无破损、无夹渣，使其平整完好，以保证过滤效果；同时要经常冲洗滤布，保证滤布的过滤性能。
如果长期不使用，应将滤板清洗干净后整齐排放在压滤机的机架上，用1至5Mpa压力压紧。滤布清洗后晾干；活塞杆的外露部分及集成块应涂上黄油。
液压油使用HM46或HM68号，而且必须保持清洁。新机第一次运行一周时要更换一次液压油，换油时要把油箱和油缸内使用过的液压油放净并把油箱擦净。继续使用一个月后再更换一次，以后半年更换一次，这样可保证压滤机的正常使用。

2.故障排除
序号
故障现象
产生原因
排除方法
1
压力不足
1.溢流阀损坏 2.油位不够 3.油泵损坏 4.阀块和接头处泄漏 5.油缸密封圈磨损 6.阀内漏有
1.维修或更换 2.补充液压油 3.更换油泵 4.拧紧或更换O型圈 5.更换密封圈 6.调整或更换
2
保压不佳
1.活塞密封圈磨损 2.油路泄漏 3.液控单向阀堵塞或磨损4.电磁球阀堵塞或磨损
1.更换密封圈 2.检修油路 3.清洗或更换 4.清洗或更换
3
滤板之间漏料
1.料泵压力流量超高 2.滤板密封面夹有杂物 3.滤布不平整，有折叠 4.压力不足
1.调整回流阀 2.清理干净 3.整理滤布 4.调整压力
4
滤板破裂
1.过滤时进料压力过高 2.进料温度过高 3.进料速度过快 4.滤板进料孔堵塞 5.滤布破损、出液口堵塞
1.调整进料压力 2.换高温板或滤前冷却 3.降低进料速度 4.清理进料孔 5.更换滤布、清理干净
5
滤板向上抬起
1.安装基础不平整 2.滤板下部清渣不净
1.重新修整地基 2.清除干净
6
滤液不清
1.滤布破裂 2.滤布选择不当 3.滤布开孔过大 4.滤布缝合处开线
1.更换滤布 2.中心试验，更换滤布 3.更换滤布 4.重新缝合
7
液压系统有噪声
1.吸入空气 2.紧固件松动 3.液压油粘度过大
1.打开放气阀放气 2.将紧固件紧固 3.降低液压油粘度
8
主梁弯曲
1.油缸端地基粗糙自由度不够 2.滤板排列不平行，拉板不同步 3.推板调整螺栓
1.重新安装 2.重新排列滤板 3.调整拉板洗车同步性

4、主要易损件
1.液压系统的易损件详见液压站说明。
2.电气系统的易损件详见电控柜内的使用说明。
3.其他易损件见随机文件。

2离心式通风机操作规程

结构 离心式通风机主要由叶轮、机壳、进风机口等部分配直联电机组成。
3.2原理、用途
3.2.1原理 离心通风机是利用旋转叶轮产生的离心力来排送气体。
3.2.2用途 可作为工厂室内通风换气，输送空气和其它不自然的，对人体无害的，对钢铁材料无腐蚀性的气体。气体内不许有粘性物质，所含的尘土及硬质颗粒物不大于150mg/ms，气体温度不得超过50℃。
3.3操作
3.3.1开车前的准备
(1)将进风调节门关闭，出风调节门稍开。
(2)检查风机各部间隙尺寸，转动部分与固定部分无碰撞及磨擦现象。
3.3.2开车
(1)起动按钮进行试转，运行正常后可正式使用。
(2)将进风调节门打开，出风口调节门开至适当位置。
(3)在运转过程中经常检查轴承温度是否正常，轴承温升不得大于40℃，表温不得大于70℃，如发现风机有特殊噪音、振动撞击，轴承温度剧烈上升等反常现象时，必须立即紧急
3.3.3停车
关闭进风调节阀，按停止按钮。
3.3.4安全操作注意事项
(1)只有在风机设备完全正常的情况下方可运转。
(2)如果风机设备在检修后开动时，则要注意风机各部位是否正常。
(3)为确保人身安全，风机维护必须在停机时进行。
3.4维护
3.4.1定期清除风机内部积尘、污垢等杂质，防止锈蚀，保持设备清洁。
3.4.2除每次拆修后更换润滑剂外，正常情况下根据实际情况定期更换润滑剂，变速箱内保持正常油位。
3.4.3保持油漆完整，防止脱落、锈蚀。
3.4.4地脚螺丝、联轴器及各部联接处应紧固可靠。
3.4.5各部密封应良好，在风机开、停及运转过程中应进行检查，检查发现的小故障应及时查明原因设法清除，如发现大故障应停机检查维修。
3.5常见故障及排除方法

故障现象
产生原因
排除方法
轴承箱振动过大
1.进口风机壳与叶轮磨损
2.基础的刚度不够或不牢固
3.叶轮铆钉松动或轮盘变形
4.机壳与支架，轴承箱与支架，轴承盖与座等联接螺栓松动
5.叶轮轴盘松动、联轴器螺栓松动
6.风机进出气管道的安装不良产生振动
7.转子不平衡
1.调整
2.加固基础
3.重铆、修正
4.紧固螺丝

5.紧固
6.调整安装位置
7.校正
轴承温度过高
1轴承箱振动剧烈
2.润滑脂质量不良或有杂质
3.轴与滚动轴承安装不正或轴承损坏
1.消除振动源
2.更换润滑脂
3.调整、更换
电机电流过大或温度过高
1.开车时进气管道阀门调节阀未关严
2.流量过大
3.电机电压过低或电源单相断电
4.联轴器连接不正，皮圈过紧或间隙不均
5.受轴承箱振动剧烈的影响
1.调整阀门
2.减少流量
3.提高电压修电源
4.调整
5.消除振动源

3制冷机操作规程

1 目的：根据“设备管理制度”，规范制冷机的操作；
2 适用范围：适用于制冷机管理；
3 职责
3.1 设备部负责制冷机的管理；
3.2 制冷机班组负责具体实施；
4 工作程序
4.1 开机前的准备
4.1.1 系统排污
4.1.1.1 各设备在接入系统前应是密闭和洁净的，并用压缩空气吹尽其内所残存的污物；
4.1.1.2 已经安装完毕的制冷系统，在试漏前应以0.6MPa的压缩空气吹净存在于设备及管道内的污物，污物由各设备的排污口排出，不得吹入压缩机内部；
4.1.1.3 污物排净后，将各设备的排污口封闭；
4.1.2 系统试漏检验
4.1.2.1 试漏主要针对各设备的连结部分，如阀门、接头、接管等；
4.1.2.2 试漏的试验压力：高压系统为1.8MPa，低压系统为1.2MPa；
4.1.2.3 试漏所需的压缩空气，应由其他压缩机提供，空气应该洁净干燥；
4.1.2.4 试验时安全阀上的角式截止阀应关闭，试验完成后再打开截止阀；
4.1.2.5 试验时系统中所有设备上的阀门，除通向大气的阀门外，均应全部开启；
4.1.2.6 当系统达到低压系统试验压力后，应关闭机组的吸气截止阀和节流阀组，防止高压系统的气体渗入低压系统；
4.1.2.7 用肥皂水涂抹各焊缝及连接部位，检查是否有渗漏现象；
4.1.2.8 在试验压力下保持24小时，当外界气温没有大的变化时，试验压力在开始6小时后允许0.03MPa,在以后的18小时内应保持压力不变；
4.1.2.9 如必须用螺杆压缩机组加压时，运转应间断运行，使其排气压力不超过1.8MPa，排气温度不超过100℃，且应注意压缩机各部的温升不要太高；
4.1.3 系统真空试验
4.1.3.1 目的是检查系统在真空下的密封性，为充入制冷剂、润滑油做准备；
4.1.3.2 利用真空泵抽真空，当系统被抽到绝对压力小于5.3kPa时，保持24小时，压力回升不超过0.67kPa；
4.1.4 加油
4.1.4.1 系统形成真空后，关闭机组中吸排气截止阀和油过滤前的截止阀，油过滤器上的放气阀与加油管相连，开启油泵；
4.1.4.2 机组的加油量，应保证油冷却器充满后，油分离器有约1/3高度的油位，可从油分离器的视油镜观察；
4.1.4.3 开启油泵一段时间，打开油分离器与油冷却器之间的平衡放气阀，进一步观察油面有无大波动，无波动表示完成加油，否则继续加油，直至合格；
4.1.5 在系统完成真空试验后，利用真空充入制冷剂
4.1.5.1 关闭压缩机组的吸气截止阀、排气截止阀和与大气连通的阀门，开启系统中各设备的阀门，将制冷剂连接在调节站的充液接头上，暂不拧紧，制冷剂瓶底朝上倾斜放置；
4.1.5.2 稍许开启一下制冷剂瓶上的阀门，将连接管内的空气排出，然后拧紧充液接头；
4.1.5.3 开启调节站的充液阀及制冷剂瓶的阀门，制冷剂即可自动进入系统；
4.1.5.4 系统中压力上升，充入制冷剂的速度减慢，按开车过程开动压缩机使蒸发系统压力降低，除贮液器的出液阀应关闭外，系统中的阀门应与机器正常工作时一样开或关，向冷凝器供水，这时制冷剂大部分进入贮液器，当充液总量达到计算需求量或当液位达到3/4高度时，即可停止充液；
4.2 开机前的检查
4.2.1 拆下电动机与压缩机之间的联轴器，检查电动机旋转方向是否（从电机轴端看为逆时针旋转），检验压缩机能否用手盘冻（应盘动自如，无卡阻现象），然后重装联轴器；
4.2.2 检查油泵的旋转方向是否正确；
4.2.3 合上电源开关，按报警试验钮，警铃响，按消音钮，报警消除；
4.2.4 按电加热按钮，加热灯亮，确认电加热器工作后，按加热停止钮，加热停止灯亮；
4.2.5 检查水泵的起动、停止按钮及指示灯是否正常；
4.2.6 按油泵启动按钮，油泵灯亮，油压在0.5-0.6MPa，能量调节柄扮向加载位置，吸气端能量调节指示表针向加载方向旋转，证明滑阀加载工作正常，然后能量调节柄扮向减载位置，指示表针向减载方向旋转，最后停在“0”的位置上；
4.2.7 需要注意的是，在机组送电后，严禁接触压缩机联轴器；
4.2.8 检查各自动安全保护断电器，各保护项目的调定值如下
4.2.8.1 排气压力高保护：1.57MPa；
4.2.8.2 喷油温度高保护：70℃；
4.2.8.3 油压与排气压力差低保护：0.1MPa；
4.2.8.4 油精过滤器前后压差高保护：0.05MPa；
4.3 开机
4.3.1 选择开关搬向手动位置；
4.3.2 打开压缩机的吸、排气截止阀；
4.3.3 滑阀指针在“0”的位置上，即10%负荷位置；
4.3.4 按电加热按钮，加热灯亮，油温升至30℃后，按加热停止钮；
4.3.5 按水泵起动钮，向油冷却器供水（油温低时可停止供水）；
4.3.6 按油泵按钮起动油泵；
4.3.7 5秒到10秒钟后，油压与排气压力压差可达0.15～0.6Mpa，按主机起动按钮，压缩机起动；
4.3.8 调节压缩机能量在50%左右位置，油温达40℃后，可增载至100%；
4.3.9 压缩机进入运转状态时，调整恒压阀，使油压（喷油压力与排气压力）差为0.15～0.3Mpa；
4.3.10 压缩机运转的压力、温差正常后，可运转一段时间，检查各运动部位、测温、测压点密封处，如有不正常，应停机检查；
4.3.11 如是初次运转，时间不宜过长，30分钟左右，然后停机；
4.4 停机
4.4.1 将能量调节柄打在减载位置，使滑阀退到“0”；
4.4.2 按主机停机按钮，停主机；
4.4.3 停油泵；
4.4.4 停水泵；

4.5 运转过程中注意事项
4.5.1 观察并记录吸气压力、吸气温度、排气压力、排气压力、油压力、油温度等数据；
4.5.2 如果由于某项安全保护动作自动停机，一定要在查明故障原因后方可开机，决不能随意采用调定值的方法再次开机；
4.5.3 突然停电造成主机停机时，应迅速关闭吸气截止阀，否则由于旁通电磁阀没能开启，在排气与吸气的压差作用下，压缩机可能出现倒转现象；
4.5.4 如果在气温较低的季节开机，应首先开油分离器上的电加热器并启动油泵使油循环，然后才能开机；
4.5.5 油分离器内的正常油位在上侧视油镜与下侧视油镜之间，每次开机前并保证这一点，开机后油位可能下降，但低到一定程度时，液位开关能给出信号，自动停机，操作过程中一定要经常注意油位是否合适，必要时给予补油；
4.5.6 正常运转过程中，调节吸气截止阀，使吸气压力略低于大气压力，加油管一端接吸气过滤器上的加油阀，另一端插入油桶中，缓慢开启机组吸气过滤器上的加油阀，即可进行加油；
4.5.7 加油速度必须较慢，注意机组的声音变化，当机组出现异常声响或振动时，关小加油阀开启度；
4.6 停机保护
4.6.1 如果在气温较低的季节长时间停机，应将油冷却器等用水设备中的存水放净，防止设备受冻损坏；
4.6.2 如果长时间停机，应每周开动油泵10分钟，让润滑油遍布机组内部；
4.6.3 每周盘一次联轴器，这将有助于避免轴承的剥蚀；
4.6.4 如果停机超过3个月，除了上述措施外，还要每3个月开动机组一次，运转时间约30分钟；

制冷机检修规程

1 目的：根据“设备管理制度”，规范制冷机的检修工作；
2 适用范围：适用于制冷机检修管理；
3 职责
3.1 设备部负责制冷机的管理与维修；
3.2 机修班组负责具体实施；
4 工作程序
4.1 制冷机在正常运转条件下的维修内容与周期
4.1.1 压缩机：年度检修，1年，大修，3年；
4.1.2 电动机：拆卸检修及换件轴承加油，2年；
4.1.3 联轴器：检查电动机与压缩机同轴度1年；
4.1.4 油分离器：清洗内部，2年；
4.1.5 油冷却器：清除水垢、油污，6个月，视水质及污垢情况而定；
4.1.6 油泵：试漏检验1年；
4.1.7 油过滤器及回油过滤器：清洗，6个月，首次开车100-150小时即应清洗；
4.1.8 吸气过滤器：清洗，6个月，首次开车100-150小时即应清洗；
4.1.9 滑阀：动作检查，3-6个月；
4.1.10 安全阀：校验，1年；
4.1.11 止回阀：检修，2年；
4.1.12 吸排气截止阀：检修，2年；
4.1.13 压力表阀：检修，2年；
4.1.14 压力表：校验，1年；
4.1.15 温度计：校验，1年；
4.1.16 压力传感器：校验，6个月；
4.1.17 温度传感器：校验，6个月；
4.1.18 电气设备：动作检查，3个月；
4.1.19 自控系统：3个月；
4.2 压缩机的检修
4.2.1 滑阀卸载到0位；
4.2.2 转子部件上的有的外形相似，但不可混用，拆卸过程中应做好标记，分清阳转子与阴转子、吸气端与排气端；
4.2.3 在重新装配时，更换损坏的O形圈、止动垫片、园螺母；
4.2.4 不同轴承之间零部件不能互换；
4.2.5 更换新的 O形圈，一定要涂油；
4.3 拆卸前准备
4.3.1 切断电源；
43.2 关闭排气截止阀、吸气管路截止阀，然后将机组减压；
4.3.3 确认所有起吊设备（包括钢索、吊耳、吊环等）都是安全可用；
4.3.4 准备一块洁净的场地进行维修工作；
4.4 拆卸
4.4.1 从压缩机组上拆下联轴器防护罩、吸气过滤器、吸气止回阀、油管、联轴器、压缩机地脚螺栓之后，将压缩机吊运至维修工作场所；
4.4.2 拆下能量指能级指示器外罩、电气元件，在油缸下放油槽；
4.4.3 取下定位销后，平行取下吸气端盖，取出油活塞；
4.4.4 取下定位销后，拆下吸气端座；
4.4.5 拆下轴封盖，取出轴封静环、动环组；
4.4.6 取出定位销后，拆下排气端盖；
4.4.7 松开园螺母，拆下止推轴承，特别注意做好装配记号；
4.4.8 利用专用吊环螺丝，将主动转子轻轻地平衡地取出，这时从动转子是附着转动的，需转动主转子；
4.4.9 利用专用吊环螺丝取出从动转子；
4.4.10 取出定位销后，拆下排气端座；
4.4.11 取出滑阀；
4.5 检查
4.5.1 凡属不太严重磨损及拉毛现象，均可由钳工用油石磨光，也可在机床上磨光，如在机床上磨光时，必须把工件的位置校正正确，否则会造成工件报废；
4.5.2 转子轴颈表面及轴封部件表面不得有任何锈蚀、裂纹等缺陷，主轴颈表面经磨光加工后应仔细测出其尺寸，以便据此修理主轴承；
4.5.3 主轴承如磨损严重，超过了与轴配合的间隙限度，应予以更换，如果重新在主轴承上浇铸轴承合金，则必须保证内表面与主轴承孔德同轴度；
4.5.4 止推轴承损坏或游隙增大，必须予以更换；
4.5.5 垫片及O形圈入损坏必须予以更换；
4.5.6 将机体两端面、吸排气端平面上原有的密封胶清洗干净；
4.6 装配
4.6.1 装配应在对每个零件进行检查，并对损坏零部件进行修理及更换后进行，装配时一定要注意拆卸时记下的装配位置记号；
4.6.2 将所有零件清洗干净，并用压缩空气吹干；
4.6.3 将所需使用的工具准备齐全，清洗干净；
4.6.4 将各主轴承按原位装入吸排气端座轴承孔内，并测量轴承内径，使内径符合于转子轴颈配合的间隙要求；
4.6.5 在吸气端座与机体贴合的平面上均匀涂抹密封胶，
4.6.6 将吸气端座放在机体吸入端，压入定位销后，以螺栓固定；
4.6.7 装滑阀及其导向托板，导向托板先以定位销定位后方可用螺栓将其固定；
4.6.8 吸入端主轴承孔、机体内孔涂与正常开车时相同牌号的冷冻油后装入阳转子及阴转子，其中后装入的转子需慢慢旋入，不可强制向机体内压入，两转子的端面应靠紧吸气端座，转子排气端面与排气端座间的尺寸应符合原厂说明书上的规定；
4.6.9 在排气端座与机体贴合的平面上均匀涂抹密封胶；
4.6.10 将排气端座放在机体排出端，用定位销定位，再用螺栓固定，安装时要注意主轴承内孔，切勿擦伤主轴承；
4.6.11 放入调整垫片、止推轴承，并用园螺母将止推轴承内座圈坚固在转子轴颈上，要注意止推轴承的方向；
4.6.12 装上轴承压圈，装好后应按实际运转方向轻轻地盘动主动转子，转动应灵活，如排气端间隙不合理，则应改变调整垫片厚度；
4.6.13 将排气端盖装上定位销定位后，用螺栓固定；
4.6.14 装入轴封动环等部件，在动环摩擦面上均匀涂抹冷冻油；
4.6.15 装轴封盖及静环；
4.6.16 装油活塞、吸气端盖；
4.6.17 装能量指示器，注意指针与滑阀位置相对应；
4.6.18 将装好的压缩机吊入机组，并与电动机找正，证明同轴后方可安装联轴器；
4.7 检修后试运转
4.7.1 检修后的压缩机需经过空载试运转，在试运转中调整各部件的安装状况，试运转正常后方可投入正式运转；
4.7.2 机组试漏；
4.7.3 油泵油压试验；
4.7.4 滑阀动作试验；
4.7.5 在装联轴器之前检查电动机转向，连接联轴器后盘车应轻松无卡阻；
4.7.6 滑阀调到“0”位，启动压缩机，注意检查振动、油温、油压、噪音等情况；
4.7.7 滑阀调到“0”位停机，停机后盘动压缩机应轻松；
4.7.8 真空试验，应能达到绝对压力在53kPa以下；
4.8 检修后更换润滑油
4.8.1 压缩机在试运转后、正式运转前，应将机组内的润滑油全部更换，或放出后经过滤清洗处理后再次使用；
4.8.2 放油阀位于油分离器与油冷却器之间，放油时油管一端接在阀门上，另一端插入油桶中，使机组内压力稍高于大气压，慢慢开启放油阀，使油流入油桶中；
4.8.3 机组加油可以采用外部油泵加油、机组本身油泵加油和真空加油3种方法
4.8.3.1 外部油泵加油：用高于排气压力的油压加油，可在油分离器或油冷却器的外部接口上进行；
4.8.3.2 机组本身油泵加油：见“制冷机操作规程”；
4.8.3.3 真空加油：压缩机正常运转时，略微调节吸气截止阀，使吸气压力略低于大气压，缓慢开启压缩机吸气过滤器上的加油阀，加油时注意机器的声音变化，防止机组振动。

4结晶釜
一、 产品介绍:
结晶釜是物料混合反应后，夹层内需冷冻水或冷媒水急剧降温的结晶设备，其关键环节在于夹层面积的大小，搅拌器的结构形式和物料出口形式，罐体内高精度抛光，以及罐体内清洗无死角的要求来满足工艺使用条件。
结晶釜可根据用户工艺要求进行设备选材分为：316L、304两种。管体内外抛光处理Ra0.45,加热层分为螺旋带和夹套式。加热能源分为蒸汽和电加热可供选择。保温板材用304材料并填充聚氨酯发泡剂。设有视灯视镜、搅拌装置、入孔加料口、洗罐器、呼吸器、药液入口、注射水入口、回流口、蒸汽入口、凝水出口、冷却水入、出口、物料出口、排污口、取样口、测温口、液位装置。

二、 产品特点:
1、操作简单，结构合理。
2、搅拌系统稳定，死角少，易清洗。
3、配备360°旋转防德清洗球，清洗彻底，无盲区。
4、配备优质的机械密封，密封效果好。
三、 技术参数：
序号
名称
夹套
筒体
1
工作压力 MPa
0.3
常压
2
设计压力 MPa
0.32
常压
3
工作温度 ℃
常温
常温
4
设计温度 ℃
100
100
3
材质
O6Cr19Ni10
022Cr17Ni12Mo2
4
介质
热水
物料
5
功率及电机型号
XLD-3.0KW-3
6
搅拌转速 r/min
65
7
加热面积 m2
0.75
8
容积 L
100

四、 安装要求
1、 该设备是常压容器。
2、 安装应保证水平度，保证搅拌轴垂直度良好。
3、 搅拌系统应安装牢固，不许有松动现象。
4、 机械密封应正确安装，应轻拿轻放，密封面易碎。
五、 操作要求：
1、设备落位后，应用调节支脚，要求四个支脚全部落实均匀受力。
2、工艺管道依靠药液重力流动段，应按先后顺序，留有一定的液位差，以免液体滞留管内。
3、操作工人上岗前应进行上岗培训。
3、试车之前应进行盛水试漏。
4、搅拌的机械密封当水圈应灌水。
5、筒体内物料高度不宜太高，为筒体高度的2/3左右为好。
5、电机不允许反转和长时间空转。
6、投用之前应清洗干净，设备停运或更换物料是应清洗干净。
7、夹套及筒体内不允许超压使用。
8、设备应接地，防止漏电伤人。

六、 设备的维护与保养：
1) 应经常检查减速机的油杯是否缺油，机械密封处冷却水是否断流。
2) 经常检查设备的法兰，活接处是否有漏气现象。
3) 当机械密封损坏时，应及时更换。
4) 如温度计、压力表等仪表指示不准确应及时校对或更换。
5) 设备的表面擦饰，不得用较硬擦洗工具（如钢刷等），以免不锈钢表面产生划痕各划伤。
七、售后服务承诺：
1) 及时向需方提供按合同规定的全部技术资料各图纸，有义务在必要时邀请需方参与供方的技术设计审查。
2) 按需方要求的时间到现场进行技术服务，指导需方按供方的技术资料各图纸要求进行安装、分部与整套试运及试生产。
3) 对于需方选购的与合同设备有关的配套设备，供方应主动提供满足设备接口要求的技术条件各资料。
4) 严格执行供需双方就有关问题如开会议的纪要或签订的协议。
5) 根据需方的要求为需方举办有关设备安装、调试、使用、维护技术的业务培训，保证需方运行、维修人员熟练掌握运行各维修技能。
6) 加强售前、售中、售后服务，把“24小时服务”，“超前服务”，“全过程服务”，“终身服务”贯彻在产品制造，安装、调试、大修的全过程。
7) 接到需方反映的质量问题信息后，在24小时之内做出答复或派出服务人员，尽快到达现场，做到用户不满意，服务不停止。
8) 随时满足需方对备品备件的要求。
9) 无论在何种情况下，供方决不以任何理由刁难需方。

5潜水泵安全操作规程
1、 潜水泵宜先装在坚固的篮筐里再放入水中，亦可在水中将泵的四周设立坚固的防护围网。泵应直立于水中，水深不得小于0.5m，不得在含泥砂的水中使用。
2、 潜水泵放入水中或提出水面时，应先切断电源，严禁拉拽电缆或出水管。
3、 潜水泵应装设保护接零或漏电保护装置，工作时泵周围30m以内水面，不得有人、畜进入。
4、启动前检查项目应符合下列要求：
a．水管结扎牢固；
b．放气、放水、注油等螺塞均旋紧；
c．叶轮和进水节无杂物；
d．电缆绝缘良好。
5、 接通电源后，应先试运转，并应检查并确认旋转方向正确，在水外运转时间不得超过5min。
6、 应经常观察水位变化，叶轮中心至水平距离应在0.5～3.0m之间，泵体不得陷入污泥或露出水面。电缆不得与井壁、池壁相擦。
7、 新泵或新换密封圈，在使用50小时后，应旋开放水封口塞，检查水、油的泄漏量。当泄漏量超过5mL时，应进行0.2MPa的气压试验，查出原因，予以排除，以后应每月检查一次；当泄漏量不超过25mL时，可继续使用。检查后应换上规定的润滑油。
8、 经过修理的油浸式潜水泵，应先经0.2MPa气压试验，检查各部位无泄漏现象，然后将润滑油加入上、下壳体内。
9、 当气温降到0℃以下时，在停止运转后，应从水中提出潜水泵擦干后存放室内。
10、 每周应测定一次电动机定子绕组的绝缘电阻，其值应无下降。

6斗式提升机操作规程

Ø 开机前准备
1． 开车前必须严格检查各连接部的螺栓是否齐全，安全栏、防护罩是否齐全完好。
2． 传动链轮润滑是否完好，张紧程度是否合适。
3． 料斗及链轮有无异常情况。
4． 检查减速箱润滑油量是否合适。
Ø 起动与运行
1． 按下起动按钮进行点动设备，观察有无阻碍运行的情况，并检查斗子连接板一周，观察有无异常情况。
2． 运行中要经常检查斗子有无扭斜，刮碰现象。
3． 运行中要经常检查电机及减速机有无异常情况，下料口是否堵塞。
4． 运行中必须检查传动链和链轮的啮合情况。
三、 停机
必须待运输物料卸完后才能停机。

斗式提升机的维护规程

1、 滚动轴承每月检查并加注锂基脂一次，每年大修时拆洗一次。
2、 定期检查料斗紧固情况，若发现松动、脱落或损坏情况，应及时紧固或更换。
3、 不定期调整调节螺杆，使链条张紧，防止链条脱落事故的发生。
4、 运行中如发现异响情况，应及时停机检查并排除。
5、 检查轴承温度，如超过70摄氏度，应停机检查并排除。
长期停机时，应将排料插门打开，清除机内存料，再将插门关好三

7三足式离心机安全操作规程

1、