设备检修规程.docx

设 备 检 修 规 程

目 录
第一章 设备检修通用规程……………………………………………………………………3
第二章 双梁电动抓斗吊车检修规程…………………………………………………………25
第三章 皮带运输机检修规程…………………………………………………………………29
第四章 离心式鼓风机、通风机检修规程……………………………………………………32
第五章 液力偶合器检修规程…………………………………………………………………38
第六章 余热炉锅检修规程……………………………………………………………………40
第七章 单吸离心式多级泵检修规程…………………………………………………………47
第八章 高压静电除尘器检修规程……………………………………………………………51
第九章 螺旋运输机检修规程…………………………………………………………………54
第十章 圆筒冷却机检修规程…………………………………………………………………56
第十一章 球磨机检修规程………………………………………………………………………58
第十二章 布袋收尘器检修规程…………………………………………………………………61
第十三章 搅拌机检修规程………………………………………………………………………63
第十四章 浓密机检修规程………………………………………………………………………65
第十五章 离心式水泵检修规程…………………………………………………………………67
第十六章 厢式压滤机检修规程…………………………………………………………………69
第十七章 电动单梁起重机、电动葫芦检修规程………………………………………………71
第十八章 回转窑检修规程………………………………………………………………………75
第十九章 罗茨风机检修规程……………………………………………………………………80
第二十章 剪板机检修规程………………………………………………………………………83
第二十一章 工频感应电炉检修规程…………………………………………………………… 85
第二十二章 锌直线铸锭机检修规程……………………………………………………………87
第二十三章 螺杆式空气压缩机检修规程………………………………………………………89
第二十四章 活塞式空压机检修规程……………………………………………………………92

第一章 设备检修通用规程
1 范围
本标准规定了设备检修的总则、检修装配质量标准、零件修理、更换标准和试运行与验收。
本标准适用于设备检修。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB1095～1101－79 平键及半圆键公差
GB50231－98 机械设备安装工程施工及验收通用规程
GBJ211－87 工业炉窑砌筑工程施工及验收规范
电气设备检修规程
3 总则
3.1 本标准包括检修通用技术规定标准及分类设备的专业技术规定标准。在检修中除应执行本标准通用规定标准外，尚应按分类设备各篇的技术规定标准执行。
3.2 本标准未提到的技术要求，如零件制造，部件配合等均应按有关设备的技术文件（出厂说明书、制造图、装配图和技术要求等）的规定执行。
3.3 本标准在应用中如发现错误或不切实际之处可提出修改意见，以便修正。
3.4 本标准规定的检修周期，一般是指设备实际开动台时的累计数。
3.5 本标准规定的检修内容，小修应包括维护内容，中修应包括小修内容，大修应包括中修内容。
3.6 在大修时应有计划地对设备进行技术改造。
3.7 设备检修的施工除应按本标准规定执行外并应执行有关安全规程的规定。
3.8 利用建筑结构作为起吊搬运设备的承力点时，必须符合结构允许的负荷量。
3.9 设备检修施工过程中，应对每道工序进行检验和记录，作为验收依据。
3.10 本标准中炉窑的耐火材料砌筑的检修内容和检修质量标准未列出，请参照GBJ211-87《工业炉窑砌筑工程施工及验收规范》。
3.11 供电设备的检修规程按《电气设备检修规程》执行。
3.12 分类设备检修规程中未包括电动机的检修周期与内容，请参照本通用规程4.16执行。
4 检修装配质量标准
4.１　基础、设备找正
4.1.1　设备基础的尺寸、位置等应符合文件要求，其施工质量应符合GB50231－98《机械设备安装工程施工及验收通用规程》（见表1）。

表1
项次
项 目 内 容
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高

3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
＋20
4
基础上平面水平度（包括地坪上需安装设备部分）：
每米
全高

5
10
5
竖向偏差：每米
全高
5
20
6
预埋地脚螺栓孔：标高
中心距：（在根部和顶部测量）

±2
7
预埋地脚螺栓孔：中心位置
深度
孔壁的铅垂度
±10

10
8
预埋地脚螺栓锚板：标高
中心位置
水平度（带槽的锚板）
水平度（带螺纹孔的锚板）

±5
5
2
4.1.2　基础应紧固、无裂纹、油浸及腐蚀等现象。
4.1.3　平面位置安装基准线对基础实际轴线距离的允差为20mm。
4.1.4　设备吊装前，必须将设备底座面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔的杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。
4.1.5　设备上定位基准的面、线或点对安装基准线平面位置和标高允差，一般应符合表2规定。
表2 定位基准对安装基准的位置和标高允差
项次
项 目
允许偏差 （mm）
平面位置
标高
1
与其它设备无机械上的联系
±10

2
与其它设备有机械上的联系
±2
±1
4.2 地脚螺栓、垫铁和灌浆
4.2.1 安设地脚螺栓应符合下列要求：
4.2.1.1 地脚螺栓的铅垂度不应超过10mm/m。
4.2.1.2 地脚螺栓离灌浆孔壁的距离应大于45mm。
4.2.1.3 地脚螺栓的底端不应触及孔底。
4.2.1.4 地脚螺栓上的油污应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。
4.2.1.5 螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。
4.2.1.6 拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5个～5个螺距。
4.2.2 拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75％后进行。
4.2.3 采用带槽锚板的活动地脚螺栓应符合下列要求：
4.2.3.1 活动锚板设置应平正稳固。
4.2.3.2 螺栓末端的端面上应标注螺栓矩形头的方向。
4.2.3.3 基础表面上应标明锚板容纳螺栓矩形头的槽的方向。
4.2.3.4 拧紧螺母前，应依据标记将螺栓矩形头正确地放入锚板槽内。
4.2.4 如设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：
4.2.4.1 每个螺栓近旁至少应有一组垫铁。
4.2.4.2 相邻两垫铁组的距离不超过500mm。每一垫铁组的面积应能够承受设备的负荷。其面积可按下列公式计算：

式中：A——垫铁面积，cm2；
C——安全系数，可采用1.5～3；
Q1——由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷，N；
Q2——由于地脚螺栓拧紧后，所分布在该垫铁组上的压力，N（可采用地脚螺栓的许可抗拉强度）；
R——基础或地坪混凝（土）的单位面积抗压强度，MPa（可采用混凝土设计强度）。
4.2.5 使用斜垫铁或平垫铁找平，一般应符合下列要求：
4.2.5.1 承受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，并牢固固定。
4.2.5.2 承受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁，安全系数必须取大值。
4.2.6 每一垫铁组应尽量减少垫铁块数，一般不超过3块，并少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，互相焊牢（铸铁的可不焊）。
4.2.7 每一组垫铁应放置平稳，接触良好。设备找正后每组垫铁均应被压紧，不得松动。
4.2.8 设备找平后，垫铁应露出设备底座底面边缘，平垫铁露出10mm～30mm，斜垫铁露出10mm～50mm。垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓预留孔。
4.2.9 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁应与金属结构件焊牢。但中间带孔套在地脚螺栓上的垫铁可考虑不焊。
4.2.10 设备若用调整螺钉找平时，调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉直径，支承板应水平和稳固地安装在基础表面上。不作为永久性支承的调节螺钉，设备找平后，应用垫铁垫实后松开调节锣钉；作为永久性支承的调节螺钉伸出底座底面的长度，应小于螺钉直径。
4.3 拆卸、装配与清洗
4.3.1 设备拆卸时，应测量被拆卸件必要的装配间隙和有关零部件的相对位置，并作出标记和记录。
4.3.2 设备装配时，应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。
4.3.3 设备需要装配和清洗的零部件，应认真清洗洁净，并涂以适当的润滑脂。
4.4 螺栓、键、定位销
4.4.1 螺栓连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件应紧密，可用手锤轻击听音或用塞尺检查。
4.4.2 螺栓上的防松装置应当齐全，不得遗漏或任意使用代用品。
4.4.3 平键或半圆键与键槽配合，应符合GB1095～1101－79《平键及半圆键公差》或表3的规定。

表3 平键及半圆键的装配间隙 单位mm
平键
半圆键
公称高度
顶间隙
公称高度
顶间隙
2～3
0.1～0.4
1.4～2.6
0.1～0.4
4～6
0.1～0.5
3.7～5.0
0.1～0.5
7～10
0.1～0.6
6.5～10
0.1～0.6
11～12
0.1～0.7
11～17
0.1～0.7
表3（续） 平键及半圆键的装配间隙 单位mm
平键
半圆键
公称高度
顶间隙
公称高度
顶间隙
14～18
0.1～0.8
19～24
0.1～0.8
20～30
0.2～0.9
－
－
32～50
0.2～1.05
－
－
55～60
0.2～1.2
－
－
楔键与轮毂键槽的斜面、每对切向键的两斜面，均应相吻合，打入深度应适当，不得在键槽内加垫片。
4.4.4 受冲击负荷或精密的设备上装配的定位销，销与销孔之间的接触面积不应小于65％，装入销孔的深度应符合图纸规定，并能顺利取出。圆锥销大头有螺母者，不得将螺母拧紧。若连接件销孔位置有偏差时，应扩大销孔（绞孔），另配新销。
4.5 联轴器
4.5.1 凸缘联轴节装配时，两个半联轴节端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位移不应超过0.03mm。
4.5.2 十字滑块联轴节，挠性爪型联轴节装配时，其同轴度及端面间隙应符合表4的规定。4.5.3 蛇形弹簧联轴节装配时，其同轴度和端面间隙应符合表5规定。
4.5.4 齿轮联轴节装配时两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙应符合表6规定，并在各齿轮面上加注足够量的润滑油。
表4 十字滑块和挠性爪形联轴节两轴的同轴度
联轴节外形最大直径
（mm）
两轴的同轴度不应超过
端面
径向位移（mm）
倾斜
≤300
＞300～600
0.1
0.2
0.8‰
1.2‰
0.5～1.5
1～2

表5 蛇形弹簧联轴节两轴的同轴度和端面间隙
联轴节外形最大直径
（mm）
两轴的同轴度不应超过
端面间隙
（mm）
径向位移（mm）
倾斜
≤200
＞200～400
＞400～700
＞700～1350
＞1350～2500
0.1
0.2
0.3
0.5
0.7
1.0‰
1.0‰
1.5‰
1.5‰
2.0‰
1.0～4.0
1.5～6.0
2.0～8.0
2.5～10
3.0～12

表6 齿轮联轴节两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙
联轴节外形最大直径
（mm）
两轴的同轴度，不应超过
端面间隙（mm）
径向位移（mm）
倾斜
170～185
220～250
0.30
0.45
0.5‰
2～4
290～430
0.65
1.0‰
5 ～7
490～590
680～780
0.90
1.20
1.5‰
5～7
7～10
900～1100
1250
1.50
1.50
2.0‰
3～12
4.5.5 弹簧圈柱销联轴节装配时，两轴的同轴度应符合表7规定。两个半联轴节端面间的间隙应符合表8的规定，并不应小于实测的轴向窜动。
4.5.6 圆片摩擦离合器装配后，摩擦片组应能灵活地沿花键轴移动。在接合位置不应有打滑现象；在脱开位置不应有阻滞现象。
表7 弹性圈柱销联轴节两轴的同轴度
联轴节外形最大直径（mm）
两轴的同轴度，不应超过
径向位移（mm）
倾 斜
105～260
290～590
0.05
0.10
0.2‰
表8 弹性圈柱销联轴节端面间隙 单位：mm
轴孔直径
标 准 型
轻 型
型号
外形最大直径
间隙
型号
外形最大直径
间隙
25～28
30～38
35～45
45～55
45～65
50～75
70～95
80～120
100～150
B1
B2
B3
B4
B5
B6
B7
B8
B9
120
140
170
190
220
260
330
410
500
1～5
1～5
2～6
2～6
2～6
2～8
2～10
2～12
2～15
Q1
Q2
Q3
Q4
Q5
Q6
Q7
Q8
Q9
102
120
145
170
200
240
290
350
440
1～4
1～4
1～4
1～5
1～5
2～6
2～6
2～8
2～10
4.5.7 梅花形弹性联轴器装配质量应符合表9的要求。
表9 梅花形弹性联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径（mm）
两轴心径向位移（mm）
两轴线倾斜
端面间隙（mm）
50
0.10
1‰
2～4
70～105
0.15
125～170
0.20
3～6
200～230
0.30
260
0.30
6～8
300～400
0.35
0.5‰
7～9

4.5.8 滚子链联轴器装配质量要求：
4.5.8.1 装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表10的规定。
表10 滚子链联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径，mm
两轴心径向位移，mm
两轴线倾斜
端面间隙，mm
51.06～57.08
0.04
0.5‰
4.9
68.8～76.9
0.05
6.7
94.46～116.57
0.06
9.2
127.78
0.06
10.9
154.33～186.50
0.10
14.3
213.02
0.12
17.8
231.49
0.14
21.5
270.08
0.16
24.9
340.80～405.33
0.20
28.6
466.25
0.25
35.6
4.5.8.2 联轴器的滚子链应按要求加注润滑油。
4.5.9 轮胎式联轴器装配时，两轴心的径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表11的规定。
表11 轮胎式联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径，mm
两轴心径向位移，mm
两轴线倾斜
端面间隙，mm
20
0.5
1.0‰
8～10
140
10～13
160
13～15
180
15～18
200
1.0
1.5‰
18～22
220
18～22
250
22～26
280
22～26
320～360
26～30
4.5.10 十字轴式万向联轴器装配时应符合下列要求：
4.5.10.1 半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60%。
4.5.10.2 在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙s值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。
4.6 静配合件
4.6.1 静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径，每处在同一径向平面上互成90°位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm.。
4.6.2 静配合件加热装配的温度应安下述公式计算：
t = （δmax+δo）/ad + th
式中：
t——加热温度，℃；
δmax——实际测得的最大过盈，mm；
th——室温，℃；
d——被加热件直径，mm；
a——被加热件膨胀系数，1/℃；
δo——装配所需的最小间隙（见表12）。 注：碳素钢加热温度不应超过400℃。
4.6.3 静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热装配后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定；冷却应均匀，防止局部冷却过快。
注：本节亦适用于有过盈的过渡配合。
表12 加热装配最小间隙
零件重量
（kg）
被加热件直径（mm）
80～120
＞120～180
＞180～260
＞260～360
＞360～500
最小间隙（mm）
≤16
＞16～50
＞50～100
＞100～500
＞500～1000
＞1000
0.05
0.07
0.12
0.17

0.06
0.09
0.15
0.20
0.23

0.07
0.10
0.17
0.24
0.27
0.30

0.12
0.20
0.28
0.31
0.36

0.24
0.32
0.36
0.40
4.7 滑动轴承
4.7.1 轴瓦（或轴套）与轴承座的结合面应紧密接触，不受力的轴瓦的接触面积应不小于40%，受力轴瓦的接触面积应不小于50%，并应分布均匀。
4.7.2 轴与受力轴瓦的接触角度一般应为60°～90°，重型设备为90°～110°。其接触面上研刮的接触点数应符合表13的要求。
表13 轴瓦与轴颈在每平方厘米上接触点数
机 械 类 别
接 触 点 数
重负荷和高速运转的机械
中等负荷和连续运转的机械
低速和间歇运转的机械
3～4
2～3
1～1.5
4.7.3 轴颈与轴瓦的侧间隙一般应等于或略大于顶间隙的1/2。其顶间隙一般应为轴径的1.5‰～2.5‰，或符合表14的规定。
4.7.4 固定端轴承与两端轴肩间的轴向间隙之和不应大于0.15mm～0.20mm；自由端轴承与轴肩间的间隙不得小于热膨胀的伸长量。
4.7.5 轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度应相等，单边的垫片数一般不超过2片，垫片不应与轴接触，但离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
4.7.6 含油轴套装入轴承座时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲打轴套。轴套与轴颈间的间隙，一般为轴颈直径的0.07％～0.2％ 。
4.7.7 尼龙轴套与轴颈间的间隙一般应为轴承直径的0.5％～0.6％，装配时应涂以较多的润滑脂。
4.8 滚动轴承
4.8.1 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖与轴承底座的结合面应无间隙；轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出的楔形间隙的宽度及深度，一般应符合表15的规定。

表15 滚动轴承与对开式轴承座间的楔形间隙 单位：mm
轴承外径
宽 度
深 度
≤120
0.10
10
轴承类型
轴 的 直 径（mm）
18～30
＞30～550
＞50～80
＞80～120
＞120～180
＞180～260
＞260～360
＞360～500
非主要传动轴轴承
初间隙
0.07
0.10
0.15
0.22
0.30
0.40
0.50
0.60
极限间隙
0.25
0.35
0.50
0.80
1.20
1.60
2.00
2.40
主
要
传
动
轴
的
轴
承
低速轴承转动的轴
＜1000r/min减速机和齿轮传动等的轴承
载荷＜3MPa
初间隙
0.04
0.05
0.06
0.07
0.08
0.10
0.12
0.14
极限间隙
0.13
0.16
0.20
0.25
0.30
0.40
0.50
0.60
载荷＞3MPa
初间隙
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
0.07
0.08
0.10
极限间隙
0.07
0.09
0.12
0.15
0.20
0.25
0.30
0.36
高速轴承转动的轴
＞1000r/min齿轮传动离心泵和皮带传动的轴承
载荷＜3MPa
初间隙
—
—
0.25～0.30
0.30～0.35
0.35～0.45
0.45～0.60
0.60～0.70
0.70～0.80
极限间隙
—
—
0.90～1.20
1.20～1.40
1.40～1.80
1.80～2.30
2.30～2.50
2.50～2.80
载荷＞3MPa
初间隙
—
—
0.10～0.15
0.15～0.20
0.20～0.25
0.25～0.35
0.35～0.45
0.45～0.55
极限间隙
—
—
0.35～0.50
0.50～0.70
0.75～0.90
0.90～1.40
1.40～1.80
1.80～2.2
空压机轴承等
初间隙
—
—
0.07～0.08
0.09～0.11
0.13～0.15
0.15～0.20
0.23～0.26
0.28～0.42
极限间隙
—
—
0.25～0.30
0.30～0.40
0.45～0.55
0.55～0.70
0.80～0.90
1.00～1.40
轴 套
初间隙
0.05
0.06
0.07
0.08
－
－
－
－
极限间隙
0.16
0.20
0.25
0.30
－
－
－
－
＞120～260
0.15
15
＞260～400
0.20
20
＞400
0.25
30
4.8.2 装配滚动轴承时，若用油加热轴承，油温不应超过100℃；轴承与轴肩或轴承座挡肩
应紧靠，轴承座与垫圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。
4.8.3 在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免轴在温度增高下伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚珠或滚柱。轴承和侧盖间隙a由下式确定：
a＝12×10-6△t×L+0.15
式中：a——轴承端面与侧盖间隙，mm；
△t——轴工作温度和环境温度最大可能的差值，℃；
L——轴承间的距离，mm。
一般情况间隙取值0.2mm～0.4mm
表14 滑动轴承顶间隙

轴承类别
轴的直径(㎜)
18~
30
30~
50
50~
80
80~ 120
120~
180
180~
260
260~
360
360~
500
非主要传动轴承
初间隙
0.07
0.10
0.15
0.22
0.30
0.40
0.50
0.60
极限间隙
0.25
0.35
0.50
0.80
1.20
0.60
2.00
2.40

主要传动轴的轴承
低速转动的轴（小于1000
r/min的减速机和齿轮传动等的轴承）

载荷小于3MPa
初间隙

0.04

0.05

0.06

0.07

0.08

0.10

0.12

0.14
极限间隙

0.13

0.16

0.20

0.25

0.30

0.40

0.50

0.60

载荷大于3MPa
初间隙

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

0.08

0.10
极限间隙

0.07

0.09

0.12

0.15

0.20

0.25

0.30

0.36
高速转动的轴（小于1000r/min的齿轮传动离心泵和皮带传动的轴承）

载荷小于3MPa
初间隙

—

—

0.25~
0.30

0.30~
0.35

0.35~
0.45

0.45~
0.60

0.60~
0.70

0.70~
0.80
极限间隙

—

—

0.90~
1.20

1.20~
1.40

1.40~
1.80

1.80~
2.30

2.30~
2.50

2.50~
2.80

载荷大于3MPa
初间隙

—

—

0.10~
0.15

0.15~
0.20

0.20~
0.25

0.25~
0.35

0.35~
0.45

0.45~
0.55
极限间隙

—

—

0.35~
0.50

0.50~
0.70

0.75~
0.90

0.90~
1.40

1.40~
1.80

1.80~
2.20
空压机轴承等

初间隙
—
—
0.07~
0.08
0.09~
0.11
0.13~
0.15
0.15~
0.20
0.23~
0.26
0.28~
0.42
极限间隙
—
—
0.25~
0.30
0.30~
0.40
0.45~
0.55
0.55~
0.70
0.80~
0.90
1.00~
1.40

其他轴承
初间隙
0.05
0.60
0.07
0.08
—
—
—
—
极限间隙
0.16
0.20
0.25
0.30
—
—
—
—

4.8.4 各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应符合表16、表17、表18、表19的规定。
表16 单列径向止推滚珠轴承（6000）之轴向间隙 单位：mm
轴承内圈内径
轴 向 间 隙
轻 型
中型、重型
30以下
＞30～50
＞50～80
＞80～120
0.02～0.06
0.03～0.09
0.04～0.10
0.05～0.12
0.03～0.09
0.04～0.10
0.05～0.12
0.07～0.15

表17 单列径向止推圆锥滚珠轴承（7000）之轴向间隙 单位：mm
轴承内圈内径
轴 向 间 隙
轻 型
中型、重型
30以下
＞30～50
＞50～80
＞80～120
0.03～0.09
0.04～0.10
0.05～0.12
006～0.15
0.04～0.10
0.05～0.12
0.06～0.14
0.07～0.17

表18 双列径向止推圆锥滚柱轴承（37000）之轴向间隙 单位：mm
轴承内圈内径
轴 向 间 隙
一般情况
内圈温度比外圈温度高25～30 0C时
80以下
＞80～180
＞180～225
＞225～315
＞315～560
0.01～0.20
0.15～0.25
0.20～0.30
0.30～0.40
0.40～0.50
0.30～0.40
0.40～0.50
0.50～0.60
0.70～0.80

0.90～1.00

表19 双列止推滚珠轴承（38000）之轴向间隙 单位：mm
轴承内圈内径
轴 向 间 隙
轻型
中型、重型
30以下
＞30～50
＞50～80
＞80～120
0.03～0.08
0.04～0.10
0.05～0.12
0.06～0.15
0.05～0.11
0.06～0.20
0.07～0.14
0.10～0.18
注：轴承精确的间隙必须经过计算确定。

4.9 齿轮、蜗轮和蜗杆
4.9.1 用着色法检查传动齿轮啮合的接触面。对于圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部，并接近小端。其接触面百分值应符合表20、表21规定。

表20 接触面百分值
齿轮类别
测量
部位
精 度 等 级
3
4
5
6
7
8
9
10
11
接 触 面 百 分 值 不 应 小 于
圆柱齿轮
（渐开线齿轮）
齿高
齿长
65
95
60
90
55
80
50
70
45
60
40
50
30
40
25
30
20
25
圆柱齿轮
（园弧齿形）
齿高
齿长
－
－
－
70
90
65
85
60
80
50
75
－
－
圆锥齿轮
齿高
齿长
－
－
75
75
70
70
60
60
50
50
40
40
30
30
30
30
4.9.2 齿轮啮合的齿顶间隙为：（0.2～0.25）M
式中：M——齿轮模数。
表21 接触面百分值
齿轮类别
测量部位
精 度 等 级
3
4
5
6
7
8
9
10
11
接 触 面 不 应 小 于（%）
圆柱蜗杆
运 动
传 动
齿 高
齿 长
60
75
60
75
60
75
50
60

－
－
－
－
－
动 力
传 动
齿 高
齿 长
－
－
60
75
60
70
60
65
50
50
30
35
－
－
4.9.3 圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙，应符合表22、表23的规定。蜗轮蜗杆啮合侧间隙应符合表24的规定。
表22 圆柱齿轮的侧间隙
精度等级
模
数
两齿轮的中心距（mm）
旧
标
准
新
标
准
300以下
＞300～500
＞500～1000
＞1000～1600
＞1600～2000
＞2400
侧 间 隙（mm）
最小
最大
最小
最大
最小
最大
最小
最大
最小
最大
最小
最大
Ⅱ
7
≤10
0.10
0.50
0.15
0.60
0.20
0.75
0.30
1.00
－
－
－
－
＞10
0.15
0.70
0.20
0.90
0.25
1.00
0.35
1.30
0.40
1.50
－
－
Ⅲ
8
≤10
0.15
0.70
0.20
0.90
0.25
1.20
0.30
1.50
－
－
－
－
10～24
0.20
1.00
0.25
1.20
0.30
1.45
0.40
1.60
0.50

2.00
－
－
＞24

0.30
1.45
0.40
1.70
0.50
2.00
0.60
2.30
0.70
2.70
Ⅳ
9
≤24
0.30
2.00
0.40
2.20
0.50
2.60
0.60
3.00
0.80
2.90
1.00
4.00
＞24

0.70
3.30
0.90
3.80
1.20
4.40
1.40
5.20

表23 圆锥齿轮的侧间隙
精度等级
模 数
侧间隙（mm）
旧标准
新标准
最小
最大
Ⅲ
8
5以下
＞5～10
＞10
0.20
0.25
0.30
0.75
0.85
0.90
Ⅳ
9
10以下
＞10～16
＞16
0.30
0.40
0.50
1.10
1.20
1.40

表24 圆柱蜗杆侧间隙 单位：mm
精度
等级
中心距离
最小间隙
最 大 间 隙
模 数
1～2.25
2.25～4
4～6
6～10
10～14
14～20
5～6
25～75
75～150
150～300
300～500
500～800
800～1150
0.04
0.06
0.09
0.14
0.22
0.30
0.18
0.20
0.24
0.30

0.20
0.22
0.26
0.34
0.40

0.22
0.25
0.30
0.36
0.45
0.24
0.28
0.34
0.40
0.45
0.55
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
7
25～75
75～150
150～300
300～500
500～800
800～1156
0.06
0.09
0.15
0.24
0.35
0.50
0.28
0.32
0.38
0.45
－
－
0.32
0.38
0.45
0.59
0.65
－
0.40
0.45
0.55
0.60
0.70
－
0.55
0.60
0.65
0.70
0.80
1.00

0.75
0.80
0.90
1.00
1.10

0.95
1.00
1.10
1.20
1.40
8
25～75
75～150
150～300
300～500
500～800
800～1150
0.07
0.10
0.16
0.24
0.36
0.50
0.40