汽车修理技术标准(30页).doc

汽车变速器修理技术标准
中华人民共和国国家标准 GB5372-85 UDC621-585．004．67：629．113
本标准适用于国产汽车机械式变速器的修理。修竣的变速器总成应符合本标准规定。非国产汽车机械式变速器的修理可参照执行。
1、技术要求
1．1变速器壳体
1．1．1壳体应无裂损。壳体上所有联接螺孔的螺纹损伤不得多于2牙。
1．1．2壳体上平面长度不大于250mm,其平面度公差为0．15mm；大于250mm,平面度公差为0．20mm。
1．1．3壳体前端面对第一、二轴轴承承孔的公共轴线的端面圆跳动：其端面最大可测直径大于50至120mm,公差为0．08mm；大于120至250mm,公差为0．10mm；大于250至500mm,公差为0．12mm ；大于500mm,公差为0．15mm。
1．1．4壳体后端面对第一、二轴轴承承孔的公共轴线的端面圆跳动公差为0．15mm。
1．1．5壳体前、后端面的平面度公差值,分别不大于1．1．3、1．1．4项规定的端面圆跳动公差值。
1．1．6壳体上平面与第一、二轴轴承承孔的公共轴线的平行度公差为0．20mm。
1．1．7壳体上各轴承(或轴)承孔轴线间尺寸偏差的绝对值,允许比原设计规定增加0．02mm。
1．1．8壳体上各承孔轴线的平行度公差允许比原设计规定增加0．02mm。
1．1．9壳体上各承孔的圆度公差为0．008mm。表面粗糙度一般不低于
1．1．10滚动轴承与承孔的配合公差：当基本尺寸大于50至80mm时,其值允许比原设计规定增加0．02mm;基本尺寸大于80至120mm,其值允许比原设计规定增加0．04mm;基本尺寸大于120至180mm,其值允许比原设计规定增加0．025mm。
1．1．11轴颈与壳体承孔的配合公差允许比原设计规定增加0．015mm。
1．2变速器盖
1．2．1盖应无裂损。
1．2．2盖与壳体的结合平面长度不大于250mm,其平面度公差为0．15mm；结合平面长度大于250mm,平面度公差为0．20mm;非上置式盖,平面度公差为0．10mm。
1．2．3盖上变速杆中部球形承孔直径允许比原设计规定增加0．50mm。
1．2．4变速叉轴与盖(或壳体)承孔的配合间隙为0．04~0．20mm。
1．3轴
1．3．1第一、二轴及中间轴,当以两端轴颈的公共轴线为基准时：长度大于120至250mm,中部的径向圆跳动公差为0．03mm;长度大于250至500mm,中部的径向圆跳动公差为0．06mm。
1．3．2第一轴的轴向间隙不大于0．15mm。其他各轴的轴向间隙不大于0．30mm。
1．4齿轮与花键
1．4．1齿轮的啮合面上不允许有明显的缺陷或不规则磨损。
1．4．2接合齿轮或相配合的滑动齿轮齿端部位磨损量不得超过齿宽的15%。
1．4．3常啮合齿轮的啮合侧隙为0．15-0．50mm。接合齿轮的啮合侧隙为0．10~0．40mm。各齿轮的啮合印痕应在轮齿啮合面中部,且不小于啮合面的60%。
1．44各轴花键与滑动齿轮键槽的侧隙允许比原设计规定增加0．15mm。
1．4．5各轴花键与齿座、突缘及其他非滑动部件的花键槽侧隙,应符合原设计规定。
1．5滚动轴承或齿轮与轴颈的配合：属过盈配合的,应无间隙,且最大过盈量不超过原设计规定;属过渡配合的,其间隙允许比原设计规定增加0．003mm，属间隙配合的,允许比原设计规定增加0．02mm。
1．6滚针轴承与轴颈及承孔的配合间隙为0．02-0．125mm。
1．7衬套与轴颈和承孔的配合：属间隙或过渡配合的,其间隙允许比原设计规定增加0．02mm;属过盈配合的,应符合原设计规定。
1．8变速叉
1．8．1变速叉端面磨损量应不大于0．40mm。
1．8．2变速叉端面对变速叉轴孔轴线的垂直度公差为0．20mm。
1．8．3变速叉两端工作侧面与环槽的配合间隙为0．20-1．00mm。
1．9变速杆球形中心到杆下端距离应符合原设计规定。
1．10第二轴突缘的端面圆跳动公差应符合1．1．3项的规定。
2、检验规则
2．1磨合与试验
2．1．1变速器装合后,应在试验台上磨合并进行无负荷、有负荷试验。负荷为传递最大扭矩的30%左右。运转前,选用并按规定容量加注清洁的汽油机润滑油。各档运转时间的总和一般不少于1h。
2．1．2运转中,第一轴转速在1000-2000r/min、油温在15-65℃时,不允许有自动脱档、跳档现象。操纵机构和同步器换档应轻便、灵活、迅速、可靠。运转和换档时均不得有异常响声。变速杆不允许有明显的抖动现象。所有密封装置不得有漏油现象。
2．1．3磨合与试验结束后,应进行清洗。其清洁度应符合原设计规定。非结合外露表面应涂漆或银粉。按原设计规定加注润滑油。
2．2变速器最大噪声及测试方法应符合国家有关规定。
2．3变速器经检验合格签证后,才能交付使用或存放。
3、存放
变速器应存放在通风、干燥、清洁之处,并防止锈蚀。
4、分动器
分动器修理技术条件,可参照本标准中的相应条款。
5本标准中未规定的规范、零部件的技术要求,应符合原设计或经规定程序批准的技术文件的规定。
附加说明：
本标准由中华人民共和国交通部提出,由交通部标准计量研究所归口。
本标准由江苏、陕西省交通厅负责起草。
本标准主要起草人梁恒学、黄小慈、张群、杨华新、兰广泰。

汽车发动机凸轮轴修理技术条件
本标准适用于汽车发动机钢制和球墨铸铁、合金铸铁制凸轮轴的修理。修竣的凸轮轴应符合本标准的规定。
　　1.技术要求
　　轮表面累积磨损量(包括修理加工磨削量)不超过0.8mm时，允许用直接修磨的方法恢复凸轮；超过0.8mm需要修理时，可在凸轮的局部或全部表面敷以补偿修复层。
　　凸轮轮廓的升程曲线应符合原设计规定，但个别区段内的升高量允许有不大于0.02mm的超差。注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同)。
　　以两端支承轴颈的公共轴线为基准，凸轮基圆的径向圆跳动公差为0.05mm。
　　凸轮斜角应符合原设计规定。
　　通过凸轮升程最高点和轴线的平面，相对于正时齿轮键槽中心平面的角度偏差，不得超过±45’。
　　同一根凸轮的各支承轴颈的直径应修磨为同一级修理尺寸。分级修理尺寸见表B-4。
 表B-4凸轮轴支承轴颈分级修理尺寸
级别
0
1
2
3
4
5
6
轴颈直径缩小量
0
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
　　注：1.各级修理尺寸仍采用原设计尺寸的极限偏差。2.有特殊要求的凸轮轴，按原设计要求执行。
　　支承轴颈直径缩小量超过使用限度时，可敷以补偿修复层，使轴颈直径恢复至原设计尺寸或修理尺寸。
　　支承轴承的圆柱度公差为0.005mm。
　　以两端支承轴颈的公共轴线为基准，中间各支承轴颈的径向圆跳动公差为0.025mm。
　　安装正时齿轮的轴颈，其尺寸应符合原设计规定。以两端支承轴颈的公共轴线为基准，其轴颈的径向圆跳动和轴向止推端面的端面圆跳动公差为0.03mm。驱动汽油泵的偏心轮直径，允许比原设计规定的最小极限尺寸小1.0mm。
机油泵驱动齿轮不得缺损，轮齿工作表面不得有剥落，齿厚不小于原设计规定的最小极限尺寸的0.50mm。
　　支承轴颈表面粗糙度不低于Ra0.8μm；凸轮和驱动机油泵的偏心轮的表面粗糙度不低于Ra1.6μm；轴向止推端面的表面粗糙度不低于Ra3.2μm；其它加工面的表面粗糙度应符合原设计规定。
　　凸轮轴的凸轮和支承轴颈部位的补偿修复层的性能应满足使用要求。

　　凸轮轴应进行探伤检查，除凸轮表面堆焊层可以有不连续成片的鱼鳞状裂纹外，不得有其它裂纹。
　　凸轮轴的所有表面不得有毛刺、氧化皮、焊渣、气孔、渣眼、油垢和脱壳等缺陷。螺纹损伤不得超过两牙。
　　本标准未规定的其它技术要求，应按原设计规定执行。
　2.检验规则
　　2.1凸轮轴经检验合格后，应签发合格证。
　　2.2送修单位有权根据合同抽样复验。
　　3.包装及贮存
　　3.1修竣的凸轮轴应进行防锈处理。出厂产品应装入箱内并固定牢靠。
3.2产品应放在通风和干燥的地方，并应采取防护措施。

汽车发动机缸体缸盖修理技术条件
中华人民共和国国家标准 GB3801-83 UDC621.431.72.222.004.124
    本标准适用于国产往复活塞式汽车发动机铸铁及铝合金气缸体与气缸盖的修理。其他汽车发动机气缸体与气缸盖可参照执行。经过修理的气缸体与气缸盖应符合本标准的要求。
1、技术要求
1.1气缸体与气缸盖不应有油污、积炭、水垢及杂物。
1.2水冷式气缸体与气缸盖用3.5-4.5kgf/cm2的压力作持续5min水压试验,不得渗漏。
1.3汽油发动机气缸体上平面到曲轴轴承承孔轴线的距离,不小于原设计基本尺寸0.40mm。
注:原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同〉。
1.4所有结合平面不应有明显的凸出、凹陷、划痕或缺损。气缸体上平面和气缸盖下平面的平面度公差应符合表1的规定。
1.5气缸体曲轴、凸轮轴轴承承孔的同轴度公差应符合原设计规定。凡能用减磨合金补偿同轴度误差的,以气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线为基准,所有曲轴轴承承孔的同轴度公差为0.15mm,以气缸体两端凸轮轴轴承承孔公共轴线为基准,所有凸轮轴轴承承孔的同轴度公差为ф0.15mm。
1.6气缸体后端面对曲轴两端轴承承孔公共轴线的端面全跳动不大于0.20mm。
1.7燃烧室容积不小于原设计最小极限值的95%。同一台发动机的气缸盖燃烧室容积之差应符合原设计规定。
1.8气缸体、气缸盖各结合面经加工后的表面光洁度应不低于▽6。
1.9气缸盖上装火花塞或喷油嘴和预热塞的螺孔螺纹损伤不多于一牙,气缸体与气缸盖上其他螺孔螺纹损伤不多于两牙。修复后的螺孔螺纹应符合装配要求。各定位销、环孔及装配基准面的尺寸和形位公差应符合原设计规定。
1.10选用的气缸套、气门导管、气门座圈及密封件应符合相应的技术条件,并应满足本标准的有关装配要求。
1.11气门导管承孔内径应符合原设计尺寸或分级修理尺寸(见表2)。气门导管与承孔的配合过盈一般为0.02-0.06mm。
1.12进、排气门座圈承孔内径应符合原设计尺寸或修理尺寸(见表2)。气门座圈承孔的表面光洁度不低于▽5,圆度公差为0.0125mm,与座圆的配合过盈一般为0.07-0.17mm。
1.13镶装干式气缸套的承孔内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(如表2)。承孔表面光洁度不低于▽6,圆柱度公差为0.0lmm。气缸套与承孔的配合过盈应符合原设计规定;无规定者,一般为0.05-0.10mm。有突缘的气缸套配合过盈可采用0.05-0.07mm;无突缘的气缸套可采用0.07-0.l0mm。气缸套上端面应不低于气缸体上平面,亦不得高出0.l0mm。
1.14湿式气缸套承孔的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(见表2)。湿式气缸套与承孔的配合间隙为0.05-0.15mm,安装后气缸套上端面应高出气缸体上平面,并应符合原设计规定。
1.15同一气缸体各气缸或气缸套的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(见表2),缸壁表面光洁度不低于气78。干式气缸套的气缸圆度公差为0.005mm,圆柱度公差为0.0075mm;湿式气缸套的气缸圆柱度公差为0.0125mm。
1.16加工后,气缸的轴线对气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线的垂直度公差为0.05mm。
1.17对某些特殊结构或有特殊技术要求的气缸体及气缸盖除本标准规定外,其他可参照原设计的技术文件执行。
2、验收及包装
2.1经检验合格的气缸体与气缸盖应签发合格证,并附必要的技术资料。
2.2修竣的气缸体与气缸盖应进行相应的防锈处理。
2.3修竣后的气缸体与气缸盖,应进行适应于保管及运输条件的包装。

汽车发动机曲轴修理技术条件
　本标准适用于往复活塞式汽车发动机曲轴的修理。经过修理的曲轴应符合本标准的要求。
　　1 技术要求
　　1.1 曲轴修复前应进行探伤检查，不得有裂纹。但轴颈上沿油孔四面有长度不超过5mm的短浅裂纹或有未延伸到轴颈圆角和油孔处的纵向裂
　　纹（轴颈长度小于或等于40mm，裂纹长度不超过10mm；轴颈长度大于40mm，裂纹长度不超过15mm）时，仍答应修复。
　　1.2 曲轴滑动轴承轴颈磨损后，应按表1的曲轴分级修理尺寸修理（共分为13级）。组合式曲轴滚动轴承轴颈磨损逾限，滑动轴承轴颈超过其答应的使用极
　　限尺寸时，答应进行补偿修理，恢复至原设计尺寸。
　　注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件（下同
　　①各级修理尺寸仍采用原设计尺寸的极限偏差。
　　②9级及9级以后为不常用尺寸级。
　　③分级有非凡规定的曲轴，应按其原设计执行。
　　1.3 补偿修复轴颈时，可采用金属丝喷涂、电振动堆焊、镀铁、镀铬等方法。其他部位磨损逾限后，根据情况，除可采用上述方法外，也
　　可以采用手工弧焊等方法进行恢复性修理。补偿修复层应均匀适当，机械性能满足使用要求，见附录A（参考件）。
　　1.4 曲轴修磨后，同名轴颈必须为同级修理尺寸。
　　1.5 曲轴主轴颈及连杆轴颈端面磨损逾限后，应予修复至原设计规定的轴颈宽度。
　　1.6 曲轴修复后，以两端主轴颈的公共轴线为基准时：
　　a.中间各主轴颈的径向圆跳动公差为0.05mm。
　　b.各连杆轴颈轴线对主轴颈轴线的平行度公差：整体式曲轴为Φ0.0lmm，组合式曲轴为Φ0.03mm。
　　c.与止推轴颈及正时齿轮配合端面的端面圆跳动公差为0.05mm。
　　d.飞轮突缘的径向圆跳动公差为0.04mm；外端面的端面圆跳动公差为0.06mm。
　　e.皮带轮的轴颈径向圆跳动公差为0.05mm。
　　f.正时齿轮的轴颈径向圆跳动公差为0.03mm。
　　g.变速器第一轴轴承承孔的径向圆跳动公差为0.06mm。
　　1.7 各主轴颈及连杆轴颈的圆柱度公差为0.005mm。
　　h.油封轴颈的径向圆跳动公差，采用回油槽防漏的为0.l0mm，采用油封圈防漏的为0.05mm。
　　1.8 连杆轴颈的回转半径应符合原设计规定的基本尺寸，整体式曲轴的极限偏差为±0.15mm，但同一曲轴各回转半径差不得超过0.20mm，
　　组合式曲轴的极限偏差应符合原设计要求。
　　1.9 以装正时齿轮的键槽中心平面为基准，连杆轴颈的分配角度偏差为±30ˊ。
　　1.10 起动瓜螺孔螺纹损伤不得多于2牙。
　　1.11 主轴颈及连杆轴颈表面光洁度应不低于V8，圆角处表面光洁度不低于▽7。
　　1.12 主轴颈和连杆轴颈两端的圆角半径应符合原设计规定。但采用金属丝喷涂和电镀修复的曲轴，修竣后的圆角半径答应适当减小。
　　1.13 组合式曲轴必须按原位装配，装合后各滚动轴承轴颈同轴度公差应符合原设计规定。
　　1.14 曲轴油道应清洁畅通。油孔应有倒角。
　　1.15 修复后的曲轴不得有焊渣、毛刺、金属飞溅等杂物，加工表面不得有肉眼可见的刻痕、黑点、碰伤、凹陷、发痕、孔眼及其他缺陷。
　　但用电振动堆焊修复的曲轴表面答应有细微的龟纹。
　　1.16 曲轴须进行平衡试验，其不平衡量应符合原设计规定。
　　1.17 本标准未规定的其他技术要求，应符合原设计规定。
汽车车架修理技术条件
中华人民共和国国家标准GB3800-83 UDC629.113.011.3.004.124
本标准适用于边梁式车架的大修。修理竣工的车架应符合本标准的要求。
1技术要求
1.1车架应无泥砂、油污、锈蚀及裂纹。
1.2车架宽度极限偏差为3mm。
1.3车架纵梁上平面及侧面的纵向直线度公差,在任意1000mm长度上为3mm,在全长上为其长度的千分之一。
1.4车架总成左、右纵梁上平面应在同一平面内,其平面度公差为被测平面长度的千分之一点五。
1.5纵梁侧面对车架上平面的垂直度公差为纵梁高度的百分之一。
1.6车架主要横梁对纵梁的垂直度公差不大于横梁长度的千分之二。
1.7车架分段(如下图)检查,各段对角线长度差不大于5mm。

注: aa′--前钢板前支架销承孔轴线
bb′--前钢板后支架销承孔轴线;
cc′--后钢板前支架销承孔轴线
dd′--后钢板后支架销承孔轴线;
ab′、a′b--第I段对角线;
bc′、b′c--第II段对角线;
cd′、c′d--第III段对角线;
ac′、a′c--第N段对角线。
1.8左右钢板弹簧固定支架销孔应同轴,其同轴度公差为+2.0mm(按GB1958-80《形状和位置公差检测规定》检测方法5-1进行检测)。前后固定支架销孔轴线间的距离左、右相差:轴距在4000mm及其以下的应不大于2mm,轴距在4000mm以上的应不大于3mm。
1.9车架的焊接应符合焊接规范。焊缝应平整、光滑、无焊瘤、弧坑,咬边深度不大于0.5mm,咬边长度不大于焊缝长度的百分之十五,并不得有气孔、夹渣等缺陷。
1.10车架挖补或截修的焊缝方向,除特殊车架外,不允许与棱线垂直、重叠;焊缝及其周围基体金属上,不应有裂纹。
1.11铆接件的接合面必须贴紧,铆钉应充满钉孔,铆钉头不得有裂纹、歪斜、残缺,所有铆钉不得以螺栓代替。
1.12前后保险杠应平整,形状符合原设计规定。
注:原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同)。
1.13车架的其他附属装置及其安装应符合原设计规定。
1.14修竣车架所增加的重量不得超过原设计重量的百分之十。
1.15修竣的车架应进行防锈处理。
1.16除本标准规定外,其他技术要求可参照原设计执行。
2检验规则
经检验合格的车架应签发合格证。
附加说明:
本标准由中华人民共和国交通部提出,由交通部标准计量研究所归口。
本标准由河北省交通局、安徽省交通厅、四川省交通厅负责起草。
本标准主要起草人董先为、厉鸿培、陈盛模。
汽车驱动桥修理技术条件
中华人民共和国国家标准 GB8825-88 UDC629．113．02/．03：621-77
1、主题内容与适用范围
本标准规定了非转向驱动桥修理的质量要求、检验规则及贮存。
本标准适用于国产汽车非转向驱动桥的修理，非国产汽车非转向驱动桥的修理亦应参照使用。
2、技术要求
2．1桥壳
2．1．1桥壳应无裂损，桥壳上各部位螺纹损伤不得多于二牙。
2．1．2桥壳上的通气孔应畅通。
2．1．3钢板弹簧座定位孔磨损不大于1．50mm。
2．1．4钢板弹簧座厚度减少量不大于2mm。
2．1．5油封轴颈的径向磨损不大于0．15mm，油封轴颈端面磨损后，轴颈位的长度应大于油封的厚度。
2．1．6半轴套管应进行探伤检查，不得有裂纹。
2．1．7桥壳承孔与半轴套管的配合及其伸出长度应符合原设计规定。
2．1．8滚动轴承与桥壳的配合应符合原设计规定。
2．1．9非分段式桥壳以两端内轴颈公共轴线为基准：当桥壳前端面直径大于300mm，其端面平行度公差为0．40mm；直径小于或等于300mm其端面平行度公差为0．30mm；外轴颈径向圆跳动误差超过0．30mm时应予修校，修竣后的径向圆跳动公差为0．08mm。
2．1．10分段式桥壳以桥壳的结合圆柱面、结合平面及另一端内锥面为支承：内外轴颈径向圆跳动误差超过0．25mm时应予修校，修竣后的径向圆跳动公差为0．08mm；桥壳与减速器壳结合平面直径大于200mm，其端面圆跳动公差为0．10mm；直径小于或等于20Omm，端面圆跳动公差为0．08mm。
2．1．11桥壳与制动底板结合平面及圆柱面对桥壳轴线的端面圆跳动及径向圆跳动公差均为0．10mm。
2．2半轴
2．2．1半轴应进行探伤检查，不得有裂纹。
2．2．2半轴花键应无明显扭曲。
2．2．3以半轴轴线为基准：半轴中部未加工面径向圆跳动公差为1．30mm；花键外圆柱面的径向圆跳动公差为0．25mm;半轴突缘内侧端面圆跳动公差为0．15mm。
2．2．4半轴花键与半轴齿轮及突缘键槽的侧隙不得大于原设计规定0．15mm。
2．3轮毂
2．3．1轮毂应无裂损，各部位螺纹损伤不得多于二牙。
2．3．2轮毂与半轴突缘及制动鼓的结合端面对轮毂内外轴承承孔公共轴线的端面圆跳动公差均为0．15mm。
2．3．3轮毂轴承承孔与轴承的配合应符合原设计规定。
2．4主减速器
2．4．1主减速器壳
2．4．1．1壳体应无裂损。亮体上各部位螺纹损伤不得多于二牙。
2．4．1．2差速器左、右轴承承孔同轴度公差为0．10mm。
2．4．1．3圆柱主动齿轮轴承（或侧盖）承孔轴线及差速器轴承承孔轴线对减速器壳前端面的平行度公差：当轴线长度在200mm以上，其值为0．12mm；当轴线长度小于或等于200mm，其值为0．10mm。
2．4．1．4主减速器壳纵轴线对横轴线的垂直度公差：当纵轴线长度在300mm以上，其值为0．16mm；纵轴线长度小于或等于300mm，其值为0．12mm；纵、横轴线应位于同一平面（双曲线齿轮结构除外），其位置度公差为0．08mm。
2．4．1．5主减速器壳与侧盖的配合及圆柱主动齿轮轴承与减速器壳或侧盖）的配合应符合原设计规定。
2．4．2圆锥主、被动齿轮
2．4．2．1齿轮不应有裂纹，齿轮工作表面不得有明显斑点、剥落、缺损。
2．4．2．2以圆锥主动齿轮壳后轴承承孔轴线为基准，前轴承承孔的径向圆跳动及各端面的端面圆跳动公差为0．06mm。
2．4．2．3圆锥主动齿轮轴承预紧力应符合原设计规定或圆锥主动齿轮轴承的轴向间隙不大于0．05mm。
2．4．2．4圆锥主动齿轮花键与突缘键槽的侧隙不大于0．20mm。
2．4．2．5圆锥主动齿轮前后轴承与轴颈、承孔的配合应符合原设计规定。
2．4．2．6圆锥被动齿轮与其轴连接：铆接的应铆接可靠；螺栓连接的，连接螺栓的拧紧力矩应符合原设计规定。
2．4．2．7圆锥被动齿轮端面对其轴线的圆跳动公差为0．10mm。
2．4．2．8圆锥主、被动齿轮啮合齿隙为0．15~0．50mm。
2．4．2．9圆锥主、被动齿轮接触痕迹：应达到沿齿长方向接触，位置控制在齿的中部偏小端，离小端端面2-7mm，接触痕迹的长度不小于齿长的50%，齿高方向的接触痕迹应不小于有效齿高的50%，一般应离齿顶0．80-1．60mm。
2．4．3圆柱主、被动齿轮
2．4．3．1齿轮不应有裂纹，齿轮工作表面不得有明显斑点、剥落、缺损。
2．4．3．2圆柱主动齿轮轴承与轴颈的配合间隙不得大于原设计规定0．012mm。
2．4．3．3圆柱主、被动齿轮啮合齿隙为0．15-0．70mm。
2．5差速器
2．5．1差速器壳应无裂损。壳体与行星齿轮、半轴齿轮垫片的接触面应光滑、无沟槽。
2．5．2十字轴承孔轴线长度在160mm以上，两轴线垂直度公差为0．10mm，长度小于或等于160mm，垂直度公差为0．06mm；两轴线应相交，其位置度公差为0．15mm；每一轴线又应与半轴齿轮承孔轴线位于同一平面内，其位置度公差为0．20mm。
2．5．3整体式十字轴与差速器壳及行星齿轮的配合间隙分别不大于0．10mm及0．25mm；分开式十字轴与差速器壳及行星齿轮的配合间隙分别不大于0．05mm及0．18mm。
2．5．4分别以左右差速器亮内外圆柱面的轴线及对接面为基准，或者以差速器壳与圆柱（锥）被动齿轮结合的圆柱面的轴线及端面为基准
a．与差速器轴承配合的轴颈径向圆跳动公差为0．08mm；
b．与差速器轴承结合端面的端面圆跳动公差为0．05mm；
c．半轴齿轮承孔的径向圆跳动公差为0．08mm；
d．与半轴齿轮垫片结合平面的端面圆跳动公差为0．08mm；
e．与圆锥被动齿轮（或圆柱被动齿轮）结合面的端面圆跳动公差为0．10mm；
f．与圆锥被动齿轮（或圆柱被动齿轮）配合的外圆柱面的径向圆跳动公差为0．08mm。
2．5．5差速器壳连接螺栓拧紧力矩应符合原设计规定。
2．5．6差速器轴承与壳体及轴颈的配合应符合原设计规定。
2．5．7差速器壳承孔与半轴齿轮轴颈的配合间隙为0．05~0．25mm；
2．5．8行星齿轮端隙应符合原设计规定。
2．6滚动轴承
2．6．1轴承的钢球（柱）和滚道上不得有伤痕、剥落、破裂、严重黑斑或烧损变色等缺陷。
2．6．2轴承架不得有缺口、裂纹、铆钉松动或钢球（柱）脱出等现象。
3、检验规则
3．1驱动桥装合后应加注规定的润滑油进行运转试验，试验转速一般为1400~1500r/min，在此转速下进行正反转试验，各项试验的时间不少于10min，试验过程中，各轴承区的温升不大于25℃，齿轮啮合不允许有敲击声或高低变化的响声，各结合部位不允许有漏油现象。试验合格后，应进行清洗并换装规定的润滑油。
3．2经检验合格的驱动桥应签发合格证并附必要的技术资料。
4、其他
4．1本标准中未规定的规范、零部件的技术要求，应符合原设计或经规定程序批准的技术文件的规定。
4．2修竣的驱动桥经防锈处理后，应存放在通风、干燥、清洁之处。
附加说明：
本标准由中华人民共和国交通部提出。
本标准由交通部标准计量研究所归口。
本标准由四川省交通厅公路运输管理局负责起草。

车用汽油机油换油指标

一、换油指标
达到下列其中一项指标即应换油。

项 目
换油指标
试验方法
运动粘度（100℃）变化率
超过±25%
GB265 或SY2409
水分
>0.2%
GB260
开口闪点
<180℃
GB267
酸值增加值

>2.0 mgKOH/g
SY2454
铁含量

>250ppm
SY2662
正戊烷不溶物
>2.0%

(使用中油的粘度实测值 – 新油粘度实测值)
粘度变化率（%）= * 100
新油粘度实测值

用同一种试验方法测定结果进行计算。
铁含量测定允许用原子吸收光谱和直读式发射光谱测定。
二、 注意事项：
(1)       (1)  采样应在发动机处于热状态怠速运转时，从发动机主油道取样。无法在主油道取样的，可在发动机熄火后5min从油底壳放油孔处取样。
(2) 采样前不得向机油箱内补加新油。
(3) 每次采样量不得过多，以足够分析项目使用数量为准。
(4) 采样容器要清洁，无水杂。

汽车发动机大修竣工验收技术条件

根据GB3799-83《汽车发动机大修竣工技术条件》的规定，发动机大修竣工验收技术条件如下。
　　①发动机的零部件和附件应符合经规定程序批准的制造或修理技术条件，且装备应齐全。
　　②发动机不应有漏油、漏水、漏气、漏电现象。
　　③发动机在正常工作温度下，55内能启动，柴油机在环境温度不低于5°C，汽油机在环境植度不低于一5°C时，应能顺利启动。
　　④发动机怠速应符合原设计规定，怠速运转稳定，并且排放限值应符合国家有关规定。
　　⑤发动机在各种转速下运转稳定，在正常工况下不得有过热现象；改变转速时，过渡圆滑；急加速或减速时，不得有突爆声和"回火、放炮"现象。
　　⑤主要性能参数应符合有关规定。
　　进气歧管真空度。四冲程汽油机转速在500~600r/min时，真空度应在57.3~70.7kPa范围内，其波动范围，六缸汽油机一般不超过3.3kPa，四缸汽油机一般不超过50.7kPa。
　　机油压力。在规定转速下，机油压力应符合原设计规定。
　　汽缸压缩压力。应符合原设计规定，各缸压力差，汽油机应不超过各缸平均压力的8%，柴油机应不超过10%。
　　发动机最大功率和最大转矩均不得低于原设计标定值的90%，最低燃料消耗率不得高于原设计规定。
　　⑦发动机应按原设计规定加装限速片，或对限速装置作相应的调整，并加铅封。
　　发动机外表应按规定涂漆，涂层应牢固，不得有起泡、剥落和漏涂现象。

汽车前桥及转向系修理技术条件
中华人民共和国国家标准GB8823－88 UDC629.113.014：621－77
　　本标准适用于国产汽车非独立悬架、非驱动式前桥和非动力转向系的修理。修竣后的前桥和转向系应符合本标准规定，其它类型的汽车前桥和转向系的修理可参照使用。
　　1、前轴
　　1．1　前轴经探伤检查不得有任何裂纹。
　　1．2　当钢板弹簧座平面横向长度不大于160mm时，其平面度公差为0.4mm；大于160mm时，平面度公差为0.5mm。修理后钢板弹簧座厚度减少量不得大于2mm。
　　1．3　当钢板弹簧座平面横向长度不大于160mm时，两钢板弹簧座平面在其公共平面法线方向的位置度公差为0.8mm；大于160mm时，位置度公差为1.0mm。
　　1．4　钢板弹簧座上U型螺栓承孔及定位孔的磨损量不得大于1mm。
　　1．5　前轴主销承孔与主销的配合应符合原设计规定。
　　1．6　前轴主销孔上、下端面对其轴线的垂直度公差应符合原设计规定。前轴主销孔端面修理后厚度减少量不得大于2mm。
　　1．7　与圆柱形主销配合的前轴主销承孔磨损超过0.05mm时，应按规定的尺寸修理。
　　1．8　以两钢板弹簧座平面的公共平面为基准，前轴主销孔轴线内倾角的大小应符合原设计规定；以垂直于该公共平面并过两钢板弹簧座定位孔轴线的平面为基准，前轴主销孔轴线扭转角不得大于30ˊ，该轴线在基准平面法线方向的位置度公差为4mm；前轴两主销孔轴线间的距离应符合原设计规定。
　　2、转向节
　　2．1　转向节经探伤检查不得有任何裂纹。
　　2．2　转向节轴颈公共轴线与主销孔公共轴线间夹角应符合原设计规定。
　　2．3　转向节内、外轴承与轴颈的配合属间隙配合的，其配合应符合原设计规定；属过渡配合的，当基本尺寸不大于40mm时，最大间隙不大于0.040mm；大于40mm时，不大于0.055mm。
　　2．4　转向节衬套与主销及衬套与转向节主销孔配合应符合原设计规定。
　　2．5　转向节上、下主销承孔轴线同轴度公差应符合原设计规定。
　　2．6　转向节内侧两端面对转向节主销孔公共轴线的垂直度公差应符合原设计规定。
　　2．7　转向节各部位螺纹的损伤不得超过二牙。
　　3、前轴与转向节的装配
　　3．1　转向节主销孔端面与前轴上端面装配后的间隙，应符合原设计规定。
　　3．2　前轴与转向节装配应适度，转动转向节的力一般不大于1ON。
　　4、轮毂
　　4．1　轮毂应无裂损，轮毂各部位螺纹损伤不得超过二牙。
　　4．2　轮毂与内、外轴承的配合应符合原设计规定。
　　4．3　轮毂与制动鼓的结合平面对轮毂内、外轴承承孔公共轴线的端面全跳动公差为0.15mm。
　　4．4　轮毂与油封外圈的配合及尺寸应符合原设计规定。
　　4．5　装合后的轮毂应有0.10～0.15mm的轴向间隙，并能均匀转动。
　　5、转向器
　　5．1　壳体及盖
　　5.1.1　转向器亮体及盖应无裂损，亮体与盖整个结合平面的平面度公差为0．l0mm。
　　5.1.2　壳体上两蜗杆轴承承孔公共轴线与两摇臂轴轴承承孔公共轴线的垂直度公差应符合表1规定阀门。
　　两轴线间的距离应符合原设计规定。
　　表1　　　　　　　　　　　　　　 mm
　　壳体上两蜗杆轴承承孔外端面距离　　≤100　　＞100－160　 ＞160
　　垂直度公差　　　　　　　　　　　　0．04　　0.05　　　0.06
　　5.1.3　蜗杆轴两轴承承孔轴线的同轴度公差为0.02mm，摇臂轴两轴承承孔轴线的同轴度公差为0.01mm。
　　5．2　蜗杆
　　5.2.1　蜗杆应无裂损。
　　5.2.2　蜗杆齿面及轴承滚道应无金属剥落及明显的阶梯磨痕。
　　5.2.3　蜗杆轴承与壳体配合的最大间隙不得大于原设计规定0.02mm。
　　5.2.4　蜗杆轴承与蜗杆轴配合的最大间隙不得大于原设计规定0.006mm。
　　5．3　摇臂轴
　　5.3.1　摇臂轴经探伤检查不得有裂纹，端部花键应无明显扭曲。
　　5.3.2　滚轮经探伤检查不得有裂纹，齿应无金属剥落和明显的阶梯磨痕。
　　5.3.3　摇臀轴端部螺纹的损伤不得超过二牙。
　　5.3.4　摇臂轴支承轴颈的径向全跳动公差为0.05mm。
　　5.3.5　循环球式转向器的转向螺母的滚道，应元金属剥落。滚球规格及数量应符合原设计规定，直径差不大于0.0lmm。球与滚道的配合间隙不得大于0.05mm。
　　5.3.6　转向指销工作锥面应无金属剥落，更换时应成对更换，指销装入滚道后的距离应符合设计规定。
　　5.3.7　摇臂轴轴承与摇臂轴配合的最大间隙不得大于原设计规定0.005mm。
　　5.3.8　摇臂轴轴承与壳体及与侧盖配合的最大间隙不得大于原设计规定0.018mm。
　　5.3.9　更换摇臂轴轴承时，该轴承与壳体及与摇臂轴的配合应符合原设计规定。
　　5．4　转向器装配与调整
　　54.1　双销式转向器在装合转向蜗杆时，转向器上盖调整垫片的厚度不得任意变更，如有变更，装合后必须保证蜗杆中心在转向器壳内的正确位置。
　　5.4.2　装合转向摇臂轴前，转动转向轴所需扭矩一般应不大于0.8Nm。
　　5.4.3　转向器装合后，应按原设计要求进行检验，其摇臂轴轴向间隙及转动转向轴所需扭矩应符合原设计规定，在全程内应转动灵活无漏油现象寿力空压机配件。
　　6、转向操纵机构
　　6．1　转向轴、转向传动轴、万向节叉、十字轴经探伤检查不得有裂纹。
　　6．2　转向轴的直线度公差应符合表2规定。
　　表 2　　　　　　　　　　　mm
　　转向轴长度　　　　　　　 ≤630　　＞630－1000　 ＞1000
　　直线度公差　　　　　　　 0．25　　0.3　　　　0.4
　　6．3　转向管柱与支座的最小过盈量不得小于原设计规定0.015mm。
　　6．4　转向管柱与衬套的配合应符合原设计规定。
　　6．5　转向轴与衬套配合的最大间隙不得大于原设计规定0.08mm。
　　6．6　转向万向节滑动叉与转向十字轴轴承及十字轴轴颈与轴承配合的最大间隙不得大于原设计规定0.028mm。
　　6．7　滑动叉花键套与转向传动轴花键配合的最大间隙不得大于原设计规定0.10mm。
　　6．8　转向操纵机构应转动灵活元卡滞现象，装配齐全，紧固可靠。
　　7、转向传动机构
　　7．1　转向摇臂、直拉杆、横拉杆、转向节臂及球头销经探伤检查不得有裂纹。
　　7．2　转向摇臂的花键应无明显扭曲。转向摇臂装入摇臂轴后，其端面应高出摇臂轴花键端面2～5mm。
　　7．3　直拉杆应无明显变形；横拉杆的直线度公差为2mm。
　　7．4　球头销及与其相配合的各部位应无明显磨损。装合横、直拉杆时，应保证各球头销轴颈小端低于锥孔上端面1－2mm，装合后各球头销应转动灵活、不松旷、不卡死。
　　8、检验规则
　　前桥及转向器装合后应按3.2及5.4.3条进行检验。
　　9、其它
　　9．1　本标准中未规定的技术要求，应符合原设计规定。
　　9．2　前桥及转向系