预制件钢模生产工艺规程范本.docx

钢模生产技术总结
第一章 设备材料的选型
钢模制造一般来说基本设备包括剪板机、数控冲床/激光、等离子、水射流切割机/复合机、折弯机以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
   通常，钢模制作最重要的四个步骤是剪、冲/切、折、焊接。
一、为满足生产需要，给出以下生产设备参考选型：
名称
型号
品牌
厂家
形式
数量
单价
性能参数
备注
剪板机
QC12K-4X4000
KRRAS
安徽克劳斯机床有限责任公司
数控
1台
5万
剪切尺寸：4000mm
剪切角：1°30′
1°30′
剪切最大板厚：4mm

应用于下料
剪板机
QC11Y/K-10×2500
南京双力
南京双力锻压机床有限公司

立式
1台
11.7万
剪切最大板厚：10mm
剪切角0.5°-2°30′
剪切尺寸：2500mm

应用于下料
普通冲床
J23-40
军威锻压
淄博军威锻压机械厂

立式
脚踏式
1台
1.4万
行程：100mm
公称压力：400KN
模具孔：50mm
应用于普通零件冲孔成型等
数控冲床
D-HP3032X2
大东科技
青岛大东自动化科技有限公司
卧式
1台
48万
加工尺寸范围：1250×5000
刀具数量：32
控制系统：DADONG

冲压成型，以便于后续钣金和焊接
数控冲床
STSK-T30
青岛盛通
青岛盛通机械科技有限公司
立式
1台
38万
控制系统：ST-V8.5
行程：1000mm×2000mm
加工精度：±0.1mm
加工板材厚度：t≤6mm
冲压成型，以便于后续钣金和焊接
数控冲床
TTS-1250
泰特斯TTS
佛山市顺德区陈村镇家禧键业锻压机械厂
立式
1台
19.8万
最大加工板厚：5mm
加工尺寸：1250mm×2500mm
加工精度：±0.10mm
冲压成型，以便于后续钣金和焊接
激光切割机
LM-BW3015S
凌美激光

东莞市凌美激光科技有限公司

数控
1台
45万
最大线割：100（mm/s）
碳钢0.2-12mm，不锈0.2-6mm
激光切割率：1000w
可用于切割板材，同时可用于螺旋钢桩叶片的加工
等离子切割机
SNR-SK
美国海宝
北京斯霓瑞数控设备有限公司
数控
1台
1.5万
最大切割厚度：50mm
可用于切割板材，同时可用于螺旋钢桩叶片的加工
等离子切割机
1325
建创
大城县建创机械设备厂
数控
1台
1.65万
最大切割厚度：0-20mm
可用于切割板材，同时可用于螺旋钢桩叶片的加工
折弯机
WC67Y-160T/3200
KRRAS
安徽克劳斯机床有限责任公司
数控
1台
9万
加工尺寸：2500mm
滑块调节总量：200mm
1°30′

用于各类型材的钣金折弯，造型
折弯机
WC67Y-63/2500
MTR/密特尔
南通密特尔机床制造有限公司
数控
1台
4.4万
加工尺寸：2500mm
滑块调节总量：120mm
1°30′

用于各类型材的钣金折弯，造型
二氧化碳气保焊机
NB-270(双电压)
安德利

安德利集团有限公司

1台
2700元
手工焊
气弧焊
拉丝焊
快速焊接
二氧化碳气保焊机
NB-280
SOONREE/松勒
上海松勒焊接设备有限公司

1台
2150元
手工焊
气保焊

二、材料的选用
⑴板材：钢模加工一般用到的板料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）、黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜：要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板：一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材：截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢：主要用不作任何表面处理，成本高。
⑵型材：钢模加工一般用到的型材有：H型钢、普通工字钢 、槽钢、角钢、方钢、圆钢、不边角钢、扁钢、弹簧钢  等；
⑶管材：焊管，不锈钢管，热镀锌管，冷镀锌管，无缝管， 螺旋管，热轧无缝
第二章 总生产流程
一、接单
1.做方案图 2.做报价单 3.客户确认 4.签合同
二、生产图
5.做生产图 6.客户确认 7.图纸发下车间
三、购买材料
8.咨询价格,进行价格比较 9.购买材料
四、车间生产
1.开料
开板料,包括面板、法兰、径板、介子等。
开型材,包括角铁、槽钢、“工”字钢、方通等。
2.组装 3.加焊 4.打磨 5.调直 6.试拼 7.喷漆
五、出货
六、 现场技术交底和第一次安装技术指导
七、 在合同范围内模具的维修
八、 第一、二、三项为生产前所做的工作,第四、五项为正式生产,第六、七为售后服
务。
第三章 生产流程
一、 接单
1.方案图
1).方案图要分结构图、组装图、布置图三大部分。
2).结构图,要依据客户提供的资料,再根据我们做图习惯做好结构图,做好后对照原图,看是否有错误,在做图过程中如有不清楚或不明白的地方要及时与客户确认。
3).组装图,要根据客户在工地的实际情况和模板制作的有关规定做好组装图,在此图上要标出结构尺寸及所用材料的规格,表达出模板或钢结构的组装方法,使用原理等信息。
4).布置图,要表达出这套模板的组合方式,让客户知道这样组合就能达到他们需要的尺寸和效果,在图上要标清楚模板的分块,不同模板或构件的具体位置和此块在那所起的作用。根据合同内容在布置图上必须标明所做模板的总套数或总件数。
5).在实际的情况中灵活处理这几种图,如在钢结构中可能不需要结构图和布置图(如建厂房、挂篮等),在做箱梁、空心梁等则这三种图都要做清楚。
6).模板的设计要注意以下：
A.模板设计其容许应力应按国家现行标准规定的容许应力乘以1.25的提高系数,设计的模板应具有足够的刚度和强度以满足在使用中各种要求。
B.模板要考虑到制作方便,装拆灵活,搬运方便,在保证各项指标合格的情况下,尽可能降低成本,最终要使模具做的美观、轻巧、实用。
C.模板的孔大小和孔距在能保证力度的情况下尽量保持一致,孔距一般为150mm、200mm、300mm。连接孔一般采用椭圆形孔(但在做一些抱箍或力度要求或精度要求比较高时则多用圆形孔,定位较准。如精度要求更高则考虑用机加工的定位销钉)冲椭圆形孔对照下表:
螺丝大小
M12
M14
M16
M18
M20
开孔大小（mm）
14*20
16*22
18*25
20*30
22*32
D.法兰和内肋宽应该保持一致,为了增加模板的强度少数情况法兰会比内肋宽(如在做抱箍时)。法兰一般采用10*50mm、6*50mm、10*80mm、6*80mm、10*100mm、12*100mm、10*120mm、12*120mm、16*120mm等规格的扁铁。若因购买的扁铁内的杂质多,不方便后面的再加工,可以一般用Q235材质的铁板剪成代替。
E.内肋采用扁铁、槽钢、角铁、铁板折成槽钢或角铁等。
2.做报价单
1).根据我们的布置图上用的材料询问好价格,在图上算出每种材料的吨位。
2).做出报价单,要考虑近段时间材料价格可能变动以及模板市场的波动情况。
3).报价单上要有模板理论吨位,各种部件和各项工序的价位,再给出一个综合价位,要注明此价格所包括的实际内容,如是否含税金,是否包运,是否包装谢车等等。
3.客户确认以上方案图和价格,根据双方的要求以及应履行的责任做好合同。
4.签合同
二、生产图
1.制作生产图
1).根据项目顺序编好项目编号,编号形式为GYaabbbcc,所有编号都以GY作为开头,
“aa” 表示年份,“ bbb” 表示在这一年的第几个项目,“ cc” 表示在这一个项目里第
几个工程。
如GY1600102 表示在2016年第1件项目中的第2项工程。
2).同一个项目的有关文件放在同一个文件夹内,文件夹名为项目编号加工程名称,再在这个文件夹内分几个子文件夹,分别以类命名(如:生产图、模板统计、客户提供资料等等)。做到分类明细,以便后边的查找。
3).根据客户确认的方案图、客户再要求的以及合同内容对方案图分解。
A.所有的图纸都必须⒈1的比例作图。
B.对结构比较复杂的图(一般针对钢模板方面的图),要先做结构图的立体图再分解。
C.构件的数量较多又不是标准件的则在方案图上对每件模板或构件进行编号。
D.按编号逐个分解,对每个截面尽量用方案图上的截面进行修改,这样能减少出错机率也能提高作图速度。
E.要按照设计有关规定和习惯作视图,复杂部位做放大图。
F.图纸标注的尺寸要层次分明、美观大方,主视图上尺寸尽量在另一视图上也能体现,在生间生产时能跟据两个或多个视图上的尺寸标注审查图纸是否有错误。
G.在画不同的材料时要用不同的图层分开,标注单独设一个图层。图上相同构件定义成块,这样在改这一构件时直接改定义的图块则可以。
H.图纸尺寸中尺寸的高度为图框长边尺寸千分之五,打印后尺寸实际大小不得小于纸张长边的百分之一。注解、说明文字的高度为标注的1.5倍,图纸构件套数等文字为标注的2.5倍。
I.图纸的标注线宽要比构件的线宽细,一般构件的线宽为0.12-0.15之间,标注线宽为0.05-0.08之间。
J.做图的要求
● 每一张图纸必须有公司指定的图框,图框上所填写的内容真实有效。
● 每一张图必须编号,编号跟据项目编号加图纸编号。
● 图上必须有生产上要用到的所有尺寸,必须标明每一组成件所用材料规格。
● 每份图必须注明尺寸的单位,生产时注意事项,图纸的说明。
● 图上每一个构件必须注明编号、件数。
● 所做的图要做到美观、大方,在图纸上感觉清爽干净,一目了然。
2.客户确认
做好的生产图后由上级领导审核,审核后再发到客户由客户确认,这样可减少出错机率。
3. 图纸发下车间
4. 经领导审核客户确认后发下车间生产。图纸封面要有项目名称、客户名称、项目编号、下单日期、出货日期、加工班组、加工重量等信息。
5. 制作样品件，首件无差错，客服满意方可正式生产。
三、 购买材料
1.咨询价格,进行价格比较
1).多收集些供应商的资料,让自己的选择多些。
2).如果有新的供应商必须到供应商处了解实际情况,比较材料价格和质量。
3).根据了解的信息和设计的质量要求选择供应商。
4).选择好供应商后,首次合作的供应商要签长期合作的合同。
5).发传真给供应商,传真上要注明材料的规格、数量、价格所包含的项目(包括装车、运输、是否含税、计量方式等,要他们确认后回传。
2.购买材料

1).运来材料后按所谈计量方式进行计量。
2).检查所运材料的质量是否符合要求,规格、数量是否正确。
3).谢车后按规定堆放整齐。
4).仓库检查清点清楚后才签单。
四、车间生产
1.开料
1).开板料
A.开面板
a.用《开料单》下板料图,开料单上必须注明工程名称、所开项目、下单日期、要料时间用此料的班组等。
b.料单上每件板标示清楚尺寸、编号、规格、数量、刀口方向、再次加工方式等。按照工程的先后顺序下开料图。
c.开料前,开料人先要弄清楚此单大至数量及要料的先后顺序,有了总体性以便增强开料的灵活性。
d.要严格按照《剪床操作规程》进行机械操作。开料时先要根据板的厚度调好刀的间隙再进行开料,开料要做到以下:
● 先开大板
● 先开规则的板
● 先开先要的板 · I
● 先开需要再加工的板
● 尽量成套的开板,以便后面的工序能顺利进行。
● 尽量先开成矩形或在矩形的筐线内撑握好板的对角尺寸,再按图纸进一步剪切。
● 相同规格的小板,尽量定位。例如在剪介子或连接板时,先开成条再定位开成小件。定位开板时成批开板时要在开一定数量的板复核一下尺寸,以减少误差。
e.开好料后复核尺寸,一般误差为边尺寸正负1mm(多数情况尺寸误差为负数为好),对角尺寸正负1.5mm。对不合格板找到后续工作负责人,看是否能在后面加工时补救,如能补就则单独堆放或标示清楚等在后面工作时做出相应处理,如不能补救也不方便剪其他规格板时找到工程设计人员处理,对不能处理的不合格板坚决不能再加工。
f.在剪板时要控制好板的数量,不能连续剪完相同规格板时要记录好己剪部分的数量,以确保数量的准确性。
g.按照要料的先后、用料班组及编号堆放整齐。堆放时要把板垫起80mm以上,板的窄边方向空出以便在吊走时链条能穿过。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠。如有需要再次机械加工(如折、卷、冲、转、发外加工等等)的料,要按组、编号及加工类型堆放开,以便再次加工。
B.折、卷板
a.用《开料单》下板料图,开料单上必须注明工程名称、所开项目、下单日期、要料时间以及用此料的班组等
b.料单上对每种形状的板要做截面图,每件板标示清楚尺寸、编号、规格、数量、模面方向、折弯大小、折线尺寸、卷弧直径、卷弧弧长、起弧位和收弧位尺寸等。按照工程的先后顺序下开料图。
c.开料前,操作人员要先弄清楚尺寸的误差要求,此单大至数量及要料的先后顺序,有了总体性以便增强开料的灵活性。
d.折、卷板之前做好每个角度和圆弧的样板,尽量做一个整体的样板,以便撑握折、卷板的尺寸及减少累积误差。
e.折、卷板时严格按照《折床操作规程》和《卷床操作规程》进行操作机械。
f.折板尽量用定位的方式控制尺寸,定位的边为设计要求误差小的边,用箭头标出此边。定好位在成批生产时,在折前几件板时每折一件板都要复核尺寸,后面每折一定数量要复核一次尺寸,以减少误差和错误率。
g.圆弧直径超过300mm,弧长大于200mm却起弧点和收弧点处都长出100mm的板才能用卷床卷,直径300mm以下板用模具在折床上压或在压床上压,如没有该直径的模具则细分圆弧区进行折或发外加工等。
h.用模具压弧所压次数及压弧方式根据实际情况和经验灵活处理。一般压三次成形,起弧点靠近弧中心附近和收弧点靠近弧中心附近先各压一次,再在弧中心处压一次,如还不能达到要求,则再进行补就。
i.把圆弧区细分成很多等份再进行逐份折。同种规格的板份数分的越多圆弧越圆滑。
j.卷板时要控制好起弧位和收弧位,在卷的过稆冲,每卷一两次要用样板靠一次,以免卷的半径小于所要求的半径。
k.折、卷好后按照要料的先后、用料班组及编号堆放整齐。堆放时要把板垫起80mm以上,板的窄边方向空出以便在吊走时链条能穿过。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠。如有需要再次机械加工(如、冲、转、发外加工等等)的料,要按组、编号及加工类型堆放开,以便再次加工。、
l.如板料要冲或转孔的要按照后面的冲、转孔的操作规程做。
C.开法兰
a. 按照工程的先后顺序及进度要求先择开法兰的先后顺序。
b.选择好图纸,在工作台上放出1:1的样,标示出靠面板的方向。经复核无误再用图纸要求规格的扁铁等做出法兰。
c.第一件做好后检查无误再进行批量生产在批量生产过程中每做一定数要复核尺寸,如发现有问题马上做修改,制作过程中要控制好尺寸和数量。
d.做好的法兰按班组及编号放整齐,堆放时要把法兰垫起SOmm以上以便在吊走时链条能穿过。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠,以便吊动及再加工。
D.开径板
a.根据图纸要求统计径板的规格、数量,下料单上标明用料班组、用料的图号,每种径板标示好尺寸、数量。
b.根据下料据单规格开料,把握好数量。开好后按班组、规格放整齐以便吊用。
E. 开孔.
a.找准物件,按图画好开孔位,标示出画线出基准边(基准边一般靠在板面、或图纸要求的保证其尺寸的边),矩形的物件要有两个基准边,两个基准边为相临边。
b。冲孔的物件画线时要跟据实际情况定每个孔的位置。如做法兰时只需要定长度方向则可,宽度方向可在冲床上定位解决,做连接板、介子等只要求孔间距很准确,周边尺寸只要求一个基准边的物件以及比较小的物件可以完全选择在冲床上定位则可。
c.按图纸要求选择模具或转头,按照机械操作规程正确操作。
d.转床上开孔的物件对尺寸要求比较高的情况下一定要先画线定孔的位置再用锥形铳头铳个痕迹便于转头定位。孔径15mm以上的孔要先开小孔定位再开大孔,如开孔的位置要求不高的情况下则要无需开小孔定位。
e.要批量生产的物品尽量定位,法兰等类似物件所有孔到其中一个基准边的距离相等物件,定位则只定这一个基准边则可以,另一个基准边(长度方向)则画线定位,但如果法兰的孔数在4个以下则宜采用完全定位(等距定位),因为5个以下孔的累计误差比较小,4个以上孔的法兰则长度方向的定位方方法如下：
● 长度方向孔在4~10之间宜采用在长度方向每一个孔定一个位,如物件数量比较多的情况下这种方法可以减少画线的步骤提高工作效率,但物件比较少时则宜采用下面的方法。
● 10个孔以上的长度方向用画线以减少累计误差,画线必须以同一起点累加计尺寸或以同一样板做画线标准,不得等距画线从而增加累计误差。佴如果物个比较多时则宜采用上一种定位方法以提高工作效率。
f.在冲孔时先要试冲,测量其尺寸无误后方可批量生产,批量生产过程中要做到每加工一定数量要核查尺寸。
c.冲、转好的物件按班组及编号放整齐,堆放时要把物件垫起80mm以上以便在吊走时链条能穿过,小的物件则用铁箱或其他安全的容器按组及编号整齐的堆放。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠,以便吊动及再加工。
2).开型材
a.按图纸上规格、数量下开料单,开料单上标明规格、数量,开料方式。
b.如果型材两端头要和其它物件相接,为保证尺寸所开型材必须在图纸实际尺寸减2mm。
c.型材两端头裸露在模板外面的必须用切割机或剧床开料,以保证端头平整、美观。
d.如某配件要靠所开型材端头角度定位该配件的角度的,在条件可以的情况下用切割机或剧床定位开该型材。
e开料要计算好材料长度,以每条型剩料最少为原则。
f.开好料后相同规格堆放在一起,堆放时要把物件垫起80mm以上以便在吊走时链条能穿过,小的物件则用铁箱或其他安全的容器堆放。堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠,以便吊动及再加工。如再加工(卷弧、冲孔等)物件要按规定单独堆放。
2.组装
1).拿到图纸要正确理解图纸意义,有疑点时及时向主管咨询清楚,弄清要组装物品形状,组装顺序误差范围,容许误差点。
2).组装要求模面平整,板与板接口平整,刀口在模面方向,比较大规格的模板要画出加焊区域,加焊间距为250~350mm,焊宽为30~40mm之间。同一类模板的加焊间距、焊宽和加焊位置要一样,具体加焊间距和焊宽要跟据设计要求而定。
3).拼装时点焊宜采用手把焊,点时位置要在加焊区域的起点或终点,严禁在模面打火,乱点焊以确保模面的整洁、美观。
4).组装时把握好板模尺寸,加焊法兰时,直法兰的位置必须以孔的位置定位,以孔中和模板的中为基准按图纸尺寸要求定位,特别是自由连接部分。有转角的法兰以转角位为基准点拉尺寸。
5).在组装前要明白非平板类模板哪边是基准边,所有的尺寸都以基准边为起点。
6).要搞清楚图上的“正反各几件、左右各几件”等字样。
7).在组装过程中每一步都要控制好尺寸,以免在后面造成大的累积误差。
8).在组装时有的法兰图纸上没有径板,则需要加焊径板,要求如下：
A.径板的宽度要和相接法兰的实际高度保持一至,如果相接法兰垂直于面板则径板的宽度和法兰相同,如相接法兰与面板不垂直则径板宽度等于法兰与板面的垂直高度。
B.长度要跟据模板的大小、面板厚度、法兰宽度和厚度以及形状而异。一股面板越薄,法兰越小径板长度应越长,最长径板和法兰相同,最短径板为等边直角三角形(此类径板在面板不不于5mm,法兰厚度不小于8mm模板时多用)。
C.厚度一般和相接法兰一样,但有时可比相接法兰小但不能小于面板厚度。
D.在同一类模板上相接在同一法兰上的径板要相同。
E.径板距其中一个孔GOmm,放置均匀尺寸一至,每间隔两个孔加一个径板。
F.每两件模板拼接时径板要在一起,几块模板串联式拼接时则径板要在一条线上。
9).组装好后,按图纸编号在模面上编好号,吊到加焊区加焊。
3.加焊
1).加焊前要跟据所要加焊物件的整体特点(用什么材料制作的,形状是怎样的,大小等),选择加工方式,主要加工方式有手工电弧焊、CO2保护焊等,再选择电焊条或
焊丝的种类和规格等。
2).加焊模板一般采用C02保护焊,加工小型模板(面板厚度小于6mm,法兰厚度小于10mm,用小于1mm直径焊丝,大型模板及钢结用1.0mm直径以上焊丝。
3).模板加焊采用花焊,没有特殊要求加焊间距为250~350mm,焊宽为30~40mm之间。同一类模板的加焊间距、焊宽和加焊位置要一样,具体加焊间距和焊宽要跟据设计要求而定。
4).在模板的拼装时己画好加焊区域,所加的焊要在区域内,每个连接孔下方要加焊,每件径板要加焊,径板上加焊要跟据径板的大小选择加焊的多少,小的径板只需要一面加焊则可以,大的径板靠模板和靠法兰的边的两头要加焊。
5).钢结构等一些强度要求比较大时要采用等强焊接。
6).角焊焊高一般为焊在一起较薄板的板厚的0.7倍。
7).焊接时要注意焊条、焊丝走焊的角度,不得有夹杂、漏焊等影响焊接质量等问题。
8).以下为手工电弧焊和CO2焊接的具体工艺及参数。
9).手工电弧焊
A.手工电弧焊接,一般不采用,加焊效率低,利用率低。但使用方便、灵活,实用于比较复杂的工作环境,要高空作业,工作点变化大的场地。一般工地加焊时多用。
B.手工电弧焊时,焊条一方面可以传导焊接电流和引弧,同时焊条熔化后又作为填充金属直接过渡到熔池里,与液态的熔化的基本金属熔合而形成焊缝。
C.焊条的选择
a.焊条外观不应药皮脱落,焊芯金属的性能要符合使用要求(达到设计要求),一般要求焊缝金属的力学性能(包括抗拉强度、塑性和冲击韧性)达到母材金属标准规定的性能指标的下限值。
b.根据母材的抗拉强度,按照“等强”原则选择抗拉强度级别相同的焊条。在焊接高强钢时,因母材熔入影响,焊缝金属实际抗拉中强度比焊条牌号的名义强度高得多,因此,可以选用抗拉强度低一等级的焊条,使焊缝金属与母材实际等强。
c.不同材质的母材或结构,焊条应选用原则是匹配母材屈服强度低的。
d.易裂的母材或结构(碳当量较高或工作厚度大、结构刚性大,施焊环境温度低)的塑性、韧性要求高的重要结构,应选用塑性韧性好、含量氢量低及抗裂性能好的碱性焊条(即低氢焊条),最好选用高韧性、超低氢焊条,以提高接头的抗冷裂性能。
e.对于管道焊接、立向下焊接、底层焊接、盖面焊接时等,最好相应选用管道焊接专用焊条、立向下焊条、底层焊条和盖面焊条等。
f.应选用碱性焊条(即低氢焊条)而无直流焊接电源时,可选用低氢钾型焊条。
g.大型结构,可选用熔敷速度较高的铁粉焊条。
h.多层焊的第一层以及非水平位置焊接时,焊条直径庆选小一点,在同样的厚度条件下,平焊用的焊条直径可以比在其他位置用的焊条直径大一些,立、横、仰焊位置的焊条,最大直径一般不超过4mm。焊接固定位置管道环缝的焊条,为适应各种位置的操作,宜采用小直径焊条,对某些要求防止过热及控制限能量的焊接,宜选用小直径焊条。
i.在选择焊条时,尽量降低成本,选用生产率高成本低的焊条,即“低成本”原则。
D.作业条件
a.焊接区应保持干燥,不得有油、锈、水、氧化皮和其他污物。
b.焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱(筒)内,随用随取。焊条由保温箱(筒)取出列到施焊的时间不宜超过2次。
c.焊接作业区风速不得超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊不得超过2m/s时,焊接作业区的相对湿度不得大于90%,当焊件表面潮湿或有水冰雪覆盖时,应采用加热去湿除潮措施。
d.焊接作业区环境温度低于0℃ 时,应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材,加热到20℃以上后方可施焊,且在焊接过程中均应低于这一温度。
e.施焊前,焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情
况,当发现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。
f.所有焊机的各部件应处于正常工作状态。
g.保证电源的供应和稳定性,避免焊接中途断电和电压波动过大。
h.焊工必须考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目范围内施焊。
E.操作工艺
a.电流的选择
● 有近似的经验公式可供估算电流的大小:
I=(30-55) d式中: d——焊条直径(MM),l——焊接电流 (A)
● 焊角焊缝时,电流要稍大些;打底焊时,特别是焊接单面焊双面成形焊道时,使用的焊接电流要小;填充焊时,通常用较大的焊接电流,盖面焊时,为防止咬边和获得较美观的焊缝,使用的电流稍小些。
● 碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小⒛%左右,焊接最流初步选定后,要通过试焊调整。
b.焊接工艺参数的选择,应在保证焊接质量条件下,采用大直径焊条和大电流焊接,
以提高劳动生产率。
c.焊接时的要求
● 性能要求高的焊缝与接头,每层焊缝厚度不宜大于4mm。
● 坡口底层焊道宜采用不大于Φ3.2mm的焊条,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,以防产生裂纹。
● 在承受动载荷情况下,焊接接头的焊缝余高h应趋于零,在其他工作条件下,h值可在0-3mm范围内选取。
● 焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度不小于2mm-4mm。
● 施焊前,焊工应复核焊接件和接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边待的处理情况。当了现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。
● 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
● T型接头、十字接头、角接头和对接接头主焊缝两端,必须配置引弧板和熄弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同,引弧和熄弧缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm,厚度宜不小于6mm。引弧和熄弧板长度应采用气割的方法切除,并修磨平整,不得用锤击落。
● 焊接区应保持干燥,不得有油、锈和其他污物。
● 焊条在使用前应按说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。
● 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
2).CO2保护焊
A.焊丝的选择
a.焊丝直径的选择
母材厚度
母材厚度≤4mm
母材厚度≥4mm
焊丝直径
0.5— 1.2mm
1.0-1.6mm
b.焊丝的质量
焊丝表面必须光滑平整,不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等,也不应有对焊接性能或焊接设备操作性能具有不良影响的杂质。焊丝的镀铜层要均匀牢固,用缠绕法检查镀铜层的结合力时,应不出现鳞与剥落现象。焊丝的挺度应能使焊丝均匀连续送进。
B.二氧化碳气体选择
a.纯度,二氧化碳的纯度不应低于99.5%(体积法),其含水量不超过0.005%(重量法)。
b.使用,焊接前应放出一部分气体,检查其是否潮湿。气瓶中的压力降到1Mpa时,应停止用气。
C.电焊机选择和调节
a.焊接机在使用前应能电检验,其各电气开关、指示灯应灵活、好用。送丝机构尖送丝连续、均匀,并根据要焊的零部件选择适当的焊接电流及电压。
b.焊接电流与电弧电压是关键的工艺参数。为了使焊缝成形良好、飞溅减少、减少焊接缺陷,电弧电压和焊接电流要相互匹配,通过改变送丝速度来调节焊接电流。飞溅最少时的典型工艺参数和生产所用的工艺参数范围详见表。
c.二氧化碳气体保护焊工艺参数
焊丝直径
0.8
1.2
1.6
典型工艺参数

电弧电压（V)
18
19
20
焊接电流（A)
100-110
120-130
140-180
生产上所用工艺参数
电弧电压（V)
18-24
18-26
20-28
焊接电流（A)
60-160
80-260
160-310
d.焊接过程稳定性与规范匹配的关系在保证外围系统(送丝、导电)良好的前提下,
e.在小电流焊接时,电弧电压过高,金属飞溅将增多;电弧电压太低,则焊丝容易伸人熔池,使电弧不稳。在大电流焊接时,若电弧电压过大,则金属飞溅增多,容易产生气孔;电压太低,则电弧太短,使焊缝成形不良。
f.气体流量 二氧化碳气体流量与焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等有关。气体流量应随焊接电流的增大、焊接速度的增加和焊丝伸出长度的增加而加大。一般二氧化碳气体流量的范围为8~251/min。如果二氧化碳气体流量太大,由于气体在高温下的氧化作用,会加剧合金元素的烧损,减弱硅、锰元素的脱氧还原作用,在焊缝表面出现较多的二氧化硅和氧化锰的渣层,使焊缝容易产生气孔等缺陷;如果二氧化碳气体流量太小,则气体流层挺度不强,对熔池和熔滴的保护效果不好,也容易使焊缝产生气孔等缺陷。
g.焊接速度 随着焊接速度的增大,则焊缝的宽度、余高和熔深都相应地减小。如果焊接速度过快,气体的保护作用就会受到破坏,同时使焊缝的冷却速度加快,这样就会降低焊缝的塑性,而且使焊缝成形不良。反之,如果焊接速度太慢,焊缝宽度就会明显增加,熔池热量集中,容易发生烧穿等缺陷。
h.焊丝伸出长度·指焊接时焊丝伸出导电嘴的长度。焊丝伸出长度增加,则使焊丝的电阻值增加,造成焊丝熔化速度加快,当焊丝伸出长度过长时,因焊丝过热而成段熔化,结果使焊接过程不稳定、金属飞溅严重、焊缝成形不良和气体对熔池的保护作用减弱;反之,当焊丝伸出长度太短时,则焊接电流增加,并缩短了喷嘴与焊件之间的距离,使喷嘴过热,造成金属飞溅物粘住或堵塞喷嘴,从而影响气流的流通。一般,细丝二氧化碳气体保护焊,焊丝伸出长度为8~14mm;粗丝二氧化碳气体保护焊,焊丝伸出长度为10~20mm。
i.直流回路电感 在焊接回路中,为使焊接电弧稳定和减少飞溅,一股需串联合适的电感。当电感值太大时,短路电流增长速度太慢,就会引起大颗粒的金属飞溅和焊丝成段炸断,造成熄弧或使起弧变得困难;当电感值太小时,短路电流增长速度太快,会造成很细颗粒的金属飞溅,使焊缝边缘不齐,成形不良。再者,盘绕的焊接电缆线就相当于一个附加电感,所以一旦焊接过程稳定下来以后,就不要随便改动。
D.气体保护焊的技术要点
a.最佳焊接规范的主要特征:
● 焊缝成形好。
● 焊接过程稳定,飞溅小。
● 焊接时听到沙⋯.沙的声音。
● 焊接时看到焊机的电流表、电压表的指针稳定,摆动小。
b.最佳焊接规范的调整步骤:
● 根据工件厚度,焊缝位置,选择焊丝直径,气体流量,焊接电流。
● 在试板上试焊,根据选择的焊接电流,细心调整焊接电压和电弧推力,最佳的焊接电压一股在p2v之间。
● 根据试板上焊缝成形情况,适当调整焊接电流,焊接电压,气体流量,达到最佳焊接规范。
● 在工件上正式焊接过程中,应注意焊接回路,接触电阻引起的电压降,及时调整(微调)焊接电压,确保焊接过程稳定(针对工件比较大的情况)。
c.规范匹配不良的焊接现象及排除
● 当焊丝端头始终有滴状金属小球存在,且过渡频率偏低,此情况说明焊接电压偏高,加大送丝速度(焊接电流)或降低焊接电压以解决。
● 当干伸长偏短时能正常焊接,稍长就出现顶丝问题。说明焊接电压偏低,通过降低送丝速度(焊接电流)或升高焊接电压解诀。
● 要注意面板上旋钮状态:一般情况下,我们将推力旋钮按标准刻度向右偏2~3格。电流偏大时,建议把推力旋钮根据焊接过程的稳定性继续加大些,对于细焊丝Φ0.8、Φ1.0小电流(Φ0.8<80A,Φ1.0<100A),电弧推力可适当调小,这样做对电弧的柔韧性有好处。
● 焊丝直径开关一定要选对,要与所使用焊丝直径相符。
e.焊接规范、板厚对成型的影响
● 电流偏小,易出现焊缝铺展不开,成堆积状,尤其不开坡口的角焊缝。
● 电流太大,易出现焊漏工件的现象。
f.尽可能采用平焊。如采用立焊,施焊方向应为自上而下。但修补咬边时,可由下而上。管材结构的立焊可以由上而下,也可以由下而上。
g. 焊接电流应根据工件厚度、焊接位置选择。
h.多道焊时根部焊道的最小尺寸应足以防止产生裂纹。
E.焊缝要求
a.除角接接头外侧焊缝外,焊缝或单个焊道的凸度不得超过该焊缝或焊道实际表面宽度值的7%+1.5mm,同时去除焊渣。
b.零部件的焊口及附近表面应清理干净,无毛刺、熔渣、油、锈等杂物。
c.零部件的相对位置和其空间角度应符合图纸及相关标准的规定。
d.焊接前应对零部件材质进行复核检验,以免材质用错及选用相应的焊接工艺。
e.焊缝尺寸符合图纸及相应标准规定,焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔和咬边等焊接缺陷,若发现应及时处理。
f.焊接强度检查:使用万能材料试验机,夹持焊接件两端进行拉伸,其拉伸强度不低于400M Pa。
4.打磨
1)模面打磨
A.主要打磨模面上的焊点、焊缝、板面拼接处的毛刺。
B.如模面焊点、焊缝打磨时先让磨片与打磨方面成30°左右夹角,当快要磨到模板时则夹角放小,并在打磨方快速打磨,使磨痕平顺美观,在打磨板面拼接处的毛刺时则磨片与打磨方向的夹角尽量小。
C焊点打磨区不得大于焊点太多,焊缝打磨时不得超过焊缝宽度的1.5倍却小于40mm,打磨宽度要保持一致,接缝在打磨条状区域的中线上,整条打磨区成直条状。
D.在打磨过程中不时的有手去摸打磨的位置,感觉平滑没有凹凸感时基本打磨好。
E.在打磨阴阳角时在打磨时要考虑到脱模问题,实际打磨时灵活处理。
F.打磨完要用千叶片延原打磨方向抛光。
2)模边打磨
A.打磨前要侧量工件的尺寸,如是模板则还要考虑两模板对接时拼缝处的缝隙和错台
等问题。
B.在打磨时如是打磨直边则要以标准靠尺为标准打磨。
C.法兰外侧有焊点、焊缝却影响拼接和美观的要打磨平整。
D.法兰内侧、内肋等焊点、焊渣、焊瘤等不美观或影响模板质量的要求打磨圆滑。
5.调直
A.调直一般有锤击法、水火弯板、机械杠杆、液压机械等方法。
B.锤击一般实用于小件或变形量小而且又容易教正的模板及构件。锤击时注意不得伤
到模板本身,锤击部位应先用铁板做护垫。锤击操作方便,但变形区域小,对于大的模板效果不明显,更易伤到构件。
C.水火弯板对曲率较小的构件成型比较常用,具有方便、灵活的特点。要领如下:
a.钢材和其他所有的材料一样,都具有热胀冷缩的性质。当钢材受到均匀加热时,由于钢材三向的线膨胀系数相同,钢材便均匀地膨胀。同样,在均匀冷却时,钢材便均匀收缩。在均匀加热以后又均匀冷却,由于受热和冷却时的线胀系数绝对值