某公司OEE车间生产.docx

福 特 公 司

OEE 车间－1999年4月19日

OEE 车间－1999年4月19日

1. 概况
2. TPM-原有的 OEE
3. 什么是 OEE?
4. OEE背景的不同类型－说明
5. 每种不同背景如何计算机控制

概况

介绍

生产是一系列运作，将某种原材料转化成不同的最终产品，并发货给用户。

原材料

…

1运作 1

运作 N
运作 2
运作 3

最终产品

输入 输出

现在，一系列的运作，考虑到每一个单独的生产运作作为一项转换，将输入变为输出。
每一项运作完成了不同种的转换。一 个工序的输出成为下一道工序的输入，一直进入到下游生产线。注意到可能需要多种设备来完成同一个生产运 作。典型的例子是一组铸模设备所有的铸模是相同的部件。即使是有多种设备，他们也是完成相同的运作。
（这种概念在之后将更关键）

生产策略的类型

有3种基础的生产策略类型（存在这些形式的混合）。这3种基础的生产类型是工作车间。（最普通的混合是生产工序的混合。这些包括：项目，批量生产车间和流程）。每一基础类型简单说明如下：

工作车间－工作车间是用来生产各种低值产品，并提供服务。它们的特点在于人工强度，通用设备，工序指定的人工和平面布置，以及中间工艺流程。

流程车间－流程车间用来生产有限定的高值产品，并提供服务。它们的特点在于下游生产线的流程，投资数额，专业化设备，产品所需要的人工和产品所需要的平面布置。

密集车间－密集车间用来生产各种中间价值的产品，并提供服务。每组进入一个整体（或细胞），每种都有其自己的工艺技术。它们的特点在于投资数额和人工强度，有限定目的的设备，密集人工和平面布置及工艺流程是混合的，中间和下游流程是批量的或者是混合的。

TPM-原有的 OEE

总的原有生产率及维护（TPM）用APICS定义如下：预防性维护加连续的努力，采用，修改和改进设备，以提高其灵活性，减少材料的处理，促进连续的流程。操作手定向维护及所有有资历的维护人员的共同参于。

TPM的目标是提高设备的效率，以使设备能发挥其所有潜力和妥善的维护。取得这一目标能产生2个主要推动。

1. 定量，强调最终产品产量提高，并定期改善生产率。
2. 定量，强调废品的减少和质量的稳定。

实现总体目标的几个不利影响。它们说明如下：.

1. 无计划停机的损失－由于设备的无计划停机降低了生产率，发生报废部件损失了产量和时间（注意术语：无计划停机）。
2. 设定及调整损失：由于产生缺陷和停机，可能发生设备要重新调整，以更换产品。

3. 辅助和少量停机损失：典型的，这几种少量损失出现频繁。产生于当工作更换时或设备卡住发生故障时所造成的辅助时间。
4. 速度降低：这项损失产生于当设备低于设计速度运行时。可能不知道设计速度。材料或工具可能偏离技术规范或需要特殊处理。如果运行速度太快，可能对设备有损坏的危险。
5. 质量缺陷和返工：生产了有缺陷的产品，靠不应使用的设备来纠正（注意术语不应使用的设备）。
6. 起动损失：生产开始时造成的产量损失，即：从设备起动到稳定。

什么是OEE

总体设备有效率（OEE）起源于日本，是一个量度，确定原有讨论的6项影响TPM总体目标损失的数量。

OEE 定义为：

OEE= 设备完好率 x 作业率 x 质量比率

原有说明的损失关系到OEE的单独因素表述如下：

设备完好率：强调限制设备的无计划停机，设定及调整损失和其它的停机。

作业率: 强调限制辅助和少量停机损失和速度降低损失。

质量比率：强调限制发生质量缺陷和返工，以及设备起动所造成的损失。

OEE其它有价值的特性是可以用来估计设备的真实能力和单件设备的真实能力。这是靠OEE被理论的生产能力相乘来实现（理想的生产率被拥有的作业时间乘计算出来）。这是OEE的应用关键。

OEE背景的不同类型－说明

有关用计算机应用OEE有4种基础的类型：

类型1：一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）。

通常发生在：流程车间

举例: 自动装配，自动检测仪，探测设备，铆钉仪，等等。

设备1
A部件
A部件

类型2：很多种类的部件，一种机器（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）

通常发生在：密集性车间，批量流程车间生产，批量工作车间生产。
Where it is usually found: In a cellular shop, batch flow shop, batch job shop
举例: 自动焊接机，某些压力机，铸模机，喷涂机/涂层机。

A部件
A部件

C部件
B部件
C部件
B部件

机器 1

D部件
D部件

类型 3: 一种类型的部件，多种设备（一种部件，用多种设备完成相同的运作）

通常发现在: 流程车间，密集性车间

举例: 某些检测仪，某些铸模运作，手动装配。

机器 1

机器 2

A部件
A部件

机器 3

机器 4

类型4 : 很多部件种类，很多设备（多种类型的部件，用很多设备完成同一类型的
运作）。

通常发生在: 工作车间，批量工作车间，密集性车间
举例: 某些压力机，铸模机，车床和镗床。

机器 1

部件A
部件A

机器 2

部件B
部件B

部件C
部件C

机器 3

部件D
部件D

机器 3

每种不同背景如何计算机控制

类型 1举例: 一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一
种运作时）。

问题:

背景

示例发生在预提出的供应商概况。情况发生在流程车间，用来在专业生产线上生产一种类型的线路板。这一限定的运作是用自动检测仪检测每一线路板上所通过的电流。

检测仪

部件 1
部件 1

拥有的数据:

从运行中收集的有关数据，如下：

运行时间：300分钟
无计划停机时间合计 ＋少量设定和调整时间：25
部件生产数量合计（好的＋坏的）：1500
良好部件总计：1450
计划的周期时间－生产每件具备的能力：10秒/ 件

其它给你的有关信息：

班/天: 3
小时/班: 8
午饭/休息：30分钟午饭时间/班，2次10分钟休息/班 （在休息期间标签移走）。
计划的运行模式：3班 / 天，周一到周五，周六，一班。
此件同时提供给其它汽车公司。需求如下：

用户
需求
福特
12,000
克里斯乐 Chrysler
8,000
GM
10,000
本田 Honda
4,000
合计
34,000

解决方法：

你需要输入的信息：

项目 A, 班/天: 3 班/天 (给定)
项目 B, 小时/班: 8 小时/班 给定)
项目 D, 计划停机时间: 午饭, 休息 (分钟/班): 30 分钟/班 (给定)
项目 G, 天/周: 5.33 天/周 (5 天 3 班+ 1 天 1 班 = 5 + 1/3 天)
项目 I, 运行分钟合计: 300 分钟 (给定)
项目 J, 无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间：25分钟（给定）
项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）：1500（给定）
项目 L, 良好部件总计：1450
项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力：10秒/ 件
项目 P, 每次换班预算的时间（分钟）：0（给定，无交叉－负荷）
项目Q, 每班更换预算的时间：0（给定，无交叉－负荷）
项目 S, 计划停机时间/班: 37.5 (如果在300分钟的运行期间有25分钟的停机时间，
450分钟一班，预计停机时间是37.5分钟: (450 x 25)/300 = 37.5)
项目 AD, 每周需求: 34,000 (给定)示例1OEE和能力分析，如下（从OEE Pre.xls文档中粘贴）

运行模式和机器数据

过程 1
A.

班/天

3
B.
小时/班

8
C.
分钟/班
=B x 60
480
D.
计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入0
30
E.
计划生产时间合计/班 (分钟)
=C - D
450
F.
计划生产时间合计/天 (分钟)
=A x E
1350
G.
天/周

5.333
H.
计划生产时间合计/周 (分钟)
=F x G
7199.55

试生产运行数据:

过程 1
I.
运行分钟合计

300
J.
无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间 (分钟)
25
K.
部件生产数量总计（好的＋坏的）

1500
L.
良好部件生产合计 (第一次生产 – 不包括重新生产的和返修的部件〕
1450
M.
生产的次品合计
=K - L
50
N.
实际周期时间 (秒/件)
=((I - J)*60) / K
11

其它数据:

过程 1
O.
计划的周期时间－生产每件具备的能力 (秒/件)
10
P.
每次换班预算的时间（分钟）

0
Q.
每班更换预算的时间

0
R.
计划停机: 更换时间/班 (分钟)
=P x Q
0
S.
计划停机: 无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间
(分钟)
应得到现场同意 J
37.5
T.
无计划停机合计/天 (分钟)
= (R + S) x A
112.5

OEE 计算

过程 1
U.
设备运行率:
=(F-T)/F
91.667%
V.
工作效益
=O / N
90.909%
W.
质量比率:
=L / K
96.667%
X.
OEE:
=U x V x W
80.556%

能力分析

过程 1
Y.
计划可用时间 (销售/天)
= F/60
22.5
Z.
计划可用时间 (天/周)
= G
5.333
AA.
计划生产比率 (件/分钟)
= 60/O
6
AB.
每天理论生产能力
= Y x 60 x AA
8100
AC.
每周理论生产能力
= AB x Z
43,197.30
AD.
周需求

34,000.00
AE.
每周允许的部件发货
= AC x X
34,797.83
AF.
日需求 (DPV)
= AD/Z
6375.398462
AG.
每天允许的部件发货
= AB x X
6525
AH.
上述百分比/低于 DPV
= (AG-AF)/AF
2.35%

上述百分比/低于 DPV 瓶颈工序
(最低价值AH)
2.35%

示例 2: 很多类型的部件, 一种设备（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）

问题:

背景:

示例发生在提出之后的概况。它发生在密集型车间，在交叉负荷压型机上生产几种类型的轨道组件。有关的运作是打压5种类型的部件。

部件 1
部件 1

压型压力机

部件 2
部件 2

部件 3
部件 3

部件4

部件 4

部件 5
部件 5

现有数据:

从上月生产中收集的数据:
生产时间: 8 小时/班t, 2 班/天, 6 天/周 (20 分钟午饭, 休息换标签)
生产时间: 21
无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间: 1360分钟
部件生产数量总计（好的＋坏的）： 240,000
良好部件合计: 235,689
计划的周期时间－生产每件具备的能力 ：3.5 秒/件
更换次数: 41
更换时间合计: 1130分钟

其它数据:
福特部件 = 部件 1
克里斯乐（Chrysler） 部件 = 部件 2
GM 部件 = 部件 3
本田（Honda） 部件 = 部件 4
丰田（Toyota） 部件 = 部件 5

周需求:
部件:
周需求:
易生产的量:
部件 1

18,960
19,100
部件 2
14,750
12,800
部件 3
23,500
20,750
部件 4
2,995
3,500
部件 5
8,705
9,000
合计
68,910
65,150

解决方案:

策略:

最佳方式是把所有部件需求加到一起。然而，这一问题将被解决，如一台机器，
一个问题。

你需要输入的信息:

项目 A, 班/天: 2 班/天 (给定)
项目 B, 小时/班: 8 小时/班 (给定)
项目 D, 计划停机: 午饭, 休息 (分钟/班): 20 分钟/班 (给定)
项目 G, 天/周 5 天/周 (给定)
项目 I, 运行分钟合计: 19,320 分钟 (8 小时 x 60 分钟/小时 – 20 分钟午饭 =460 分钟 /班,
项目 J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）: 2,490 分钟
(1,360 分钟 +1,130 分钟 = 2,490 分钟)
项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）: 300,000 (给定)
项目 L, 良好部件合计: 298,344 (给定)
项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力 ：3.5 秒/件(给定)
项目 P, 每次更换平均时间（分钟）：17.66 分钟/更换 (1,130 minutes/ 64 更换)
项目 Q, 每班计划更换：1.52 更换/班 (64 更换/ 42 班)
项目 S, 计划停机/班: 32.38 分钟/班 (1,360 分钟/42 班)
项目 AD, 周计划: 68,910 (给定)
项目 AE, 每周易生产量: 65,150 (给定)
示例2OEE和能力分析，如下（从OEE Pre.xls文档中粘贴）

运行模式和机器数据:

过程 1
A.
班/天

2
B.
小时/班

8
C.
分钟/班
=B x 60
480
D.
计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入0
20
E.
计划生产时间合计/班 (分钟)
=C - D
460
F.
计划生产时间合计/天 (分钟)
=A x E
920
G.
天/周

6
H.
计划生产时间合计/周 (分钟)
=F x G
5520

实际生产运行数据:

过程 1
I.
运行分钟合计

19320
J.
停机时间合计 + 更换和设定 (分钟)
2490
K.
生产部件合计（好＋坏）

240000
L.
良好部件生产合计 (第一次生产 – 不包括重新生产的和返修的部件〕
235689
M.

不良部件合计
=K - L
4311
N.
实际周期时间 (秒/件)
=((I - J)*60) / K
4.2075

其它数据:

过程 1
O.
计划周期时间-生产每件具备的能力 (秒/件)
3.5
P.
每次更换平均停机时间 (分钟)

17.66
Q.
每班平均更换

1.52
R.
平均停机: 更换时间/班 (分钟)
=P x Q
26.90
S.
平均停机: (停机时间+少量设定和调整 ）/班 (分钟
32.38
T.
无计划停机合计/天 (分钟)
= (R + S) x A
118.57

OEE 计算

过程1
U.
设备运行率:
=(F-T)/F
87.112%
V.
工作效率
=O / N
83.185%
W.
质量比率:
=L / K
98.204%
X.
OEE:
=U x V x W
71.162%

能力分析

过程 1
Y.
计划可用时间 (小时/天)
= F/60
15.33333333
Z.
计划可用时间 (天/周)
= G
6
AA.
计划生产比率 (件/分钟)
= 60/O
17.14285714
AB.
每天理论生产能力
= Y x 60 x AA
15771.42857
AC.
每周理论生产能力
= AB x Z
94,628.57
AD.
周需求
释放 830
68,910.00
AE.
每周易生产的数量
采购
65,150.00
AF.
每周部件允许发货量
= AC x X
67,339.71
AG.
日需求 (实际-830)
= AD/Z
11,485.00
AH.
日需求 (易生产)
= AE/Z
10,858.33
AI.
每日允许发货的部件
= AB x X
11,223.29
AJ.
上述百分比/低于 DPV
= (AI-AH)/AH
-2.28%
AK.
上述百分比 /低于易生产的数量
= (AG-AF)/AF
3.36%

AL.
上述百分比/低于 DPV 瓶颈工序 (最低值 AJ)
-2.28%

AM.
上述百分比 /低于易生产量 DPV 瓶颈工序 (最低值 AK)
3.36%

示例 3: 多种类型的部件，一种设备（不同类型的部件，用一种设备可完成相同的
运作）

问题:

背景:

示例发生在后提出的概况。情况发生在密集型车间，用来生产一种类型的铸模控制盖板，有关的运作是在一组4个专业生产线铸模机上。

铸模机 A

铸模机 B

部件1

部件1

铸模机 C

铸模机 D

拥有数据:
从上周生产中收集的数据:
生产时间: 10 小时/班, 2 班/天, 5 天/周 (25 分钟午饭, 二次 10 分钟休息)
停机时间合计 + 少量设定和调整时间:
铸模机 A: 80
铸模机 B: 105
铸模机 C: 120
铸模机 D: 95

生产部件合计(好 + 坏):
铸模机 A: 12,150 (456 坏件)
铸模机 B: 11,345 (344 坏件)
铸模机 C: 10,725 (397 坏件)
铸模机 D: 11,765 (443 坏件）

计划周期时间-生产每件具备的能力 ：20 秒/件 (在每一铸模机上)

要求:

部件 1: 目前 44,200 每周; 易生产 45,000 每周。

解决方法:

策略:

最佳方式是攻破一个问题，把4台铸模机看作一个生产运作。关键是把4台铸模机的数据改变，使之进入一种运作。

你需要输入的信息:

项目 A, 班/天: 2 班/天 (给定)
项目 B, 小时/班: 10小时/班 (给定)
项目 D, 计划停机: 午饭, 休息 (分钟/班): 45 分钟/班 (25分钟午饭和2次10分钟休息)
项目 G, 天/周: 5 天/周 (给定)
项目 I, 运行分钟合计: 5,550 minutes
(10 小时 x 60 分钟/小时 – 45 分钟午饭/休息 = 555 分钟 /班
项目 J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）: 400 分钟
(80+105+120+95=400 分钟)
项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）: 45,985 (12,150+11,345+10,725+11,765=45,985)
项目 L, 良好部件合计: 44,345 (45,985-456-344-397-443=44,345)
项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力：5秒/件（由于生产运作是由4台机
器组成，每台机器周期时间为20秒，生产的周期时间是20/4= 5 秒/件)
项目 P, 每次更换平均时间（分钟）：0(给定)
项目 Q, 每班计划更换：0(给定)
项目 S, 计划停机/班: 40 分钟/班 (400 分钟/10 班)
项目 AD, 周需求: 44,200(给定)
项目 AE, 每周易生产量: 45,000 (给定)

示例3OEE和能力分析，如下（从OEE Pre.xls文档中粘贴）

生产模式和机器数据

Process 1
A.
班/天

2
B.
小时/班

10
C.
分钟/班
=B x 60
600
D.
计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入0
45
E.
计划生产时间合计/班 (分钟)
=C - D
555
F.
计划生产时间合计/天 (分钟)
=A x E
1110
G.
天/周

5
H.
计划生产时间合计/周 (分钟)
=F x G
5550

实际生产运行数据:

Process 1
I.
运行分钟合计

5550
J.
停机时间合计 + 更换和设定 (分钟)
400
K.
生产部件合计（好＋坏）

45985
L.
好部件生产合计 (第一次生产 – 不包括重新生产的和返修的部件〕
44345
M.
不好件合计
=K - L
1640
N.
实际周期时间 (秒/件)
=((I - J)*60) / K
6.719582473

其它数据

Process 1
O.
计划周期时间-生产每件具备的能力 (秒/件)
5
P.
每次更换平均时间 (分钟)

0
Q.
每班平均更换

0
R.
平均停机时间: 更换时间/班 (分钟)
=P x Q
0
S.
平均停机时间: (停机时间+少量设定和调整 ）/班 (分钟）
40
T.
无计划停机合计/天 (分钟)
= (R + S) x A
80

OEE计算

Process 1
U.
设备运行率:
=(F-T)/F
92.793%
V.
工作效率
=O / N
74.409%
W.
质量比率:
=L / K
96.434%
X.
OEE:
=U x V x W
66.584%

能力分析

Process 1
Y.
计划可用时间 (小时/天)
= F/60
18.5
Z.
计划可用时间 (天/周)
= G
5
AA.
计划生产比率 (件/分钟)
= 60/O
12
AB.
每天理论生产能力
= Y x 60 x AA
13320
AC.
每周理论生产能力
= AB x Z
66,600.00
AD.
周需求
From 830 Release
44,200.00
AE.
每周易生产的数量
From Purchasing
45,000.00
AF.
每周部件允许发货量
= AC x X
44,345.00
AG.
日需求 (实际-830)
= AD/Z
8,840.00
AH.
日需求 (易生产)
= AE/Z
9,000.00
AI.
每日允许发货的部件
= AB x X
8,869.00
AJ.
上述百分比/低于 DPV
= (AI-AH)/AH
0.33%
AK.
上述百分比 /低于易生产的数量
= (AG-AF)/AF
-1.46%

AL.
上述百分比/低于 DPV 瓶颈工序 (最低值 AJ)
0.33%

AM.
上述百分比 /低于易生产量 DPV 瓶颈工序 (最低值 AK)
-1.46%

类型4 : 很多部件种类，很多设备（多种类型的部件，用很多设备完成同一类型的
运作）。

问题:

背景: 这种范例发生在供应商提出之后的情况。情况发生在工作车间，生产很多种
加工部件。生产3种特殊福特产品，在4组车床上加工，每一车床有能力加工16种不同的部件。
车床 A

部件 1
部件 1

车床 A

部件 2
部件 2

部件t…
部件t…
车床 A

部件 16
部件 16
车床 A

拥有数据:
从上周生产中收集的有关数据:
生产时间: 10 小时/班, 2 班/天, 6 天/周 (25 分钟午饭, 2次 10 分钟休息)
停机时间合计 + 少量设定和调整时间:
车床 A: 75
车床 B: 124
车床 C: 89
车床 D: 117
部件生产总量

车床 A
车床 B
车床 C
车床 D
合计
产品 1
401
674
724
448
2247
产品 2
666
769
571
846
2852
产品3 (Ford)
632
641
430
637
2341
产品4
507
637
661
805
2610
产品 5
637
439
765
445
2286
产品 6
499
540
662
551
2253
产品 7 (Ford)
860
834
807
541
3043
产品 8
580
545
707
733
2564
产品 9
823
741
703
669
2936
产品10
710
601
784
590
2685
产品 11
474
617
627
606
2323
产品 12 (Ford)
834
694
719
580
2827
产品 13
782
616
691
751
2840
产品14
672
570
430
716
2387
产品 15
584
758
805
862
3009
产品 16
495
667
496
631
2288
合计
10156
10343
10582
10411
41491

生产的坏件合计:

车床 A
车床 B
车床 C
车床 D
合计
产品 1
27
20
27
44
118
产品 2
43
35
11
49
138
产品 3 (Ford)
33
11
32
49
125
产品 4
34
14
34
47
130
产品5
49
41
19
16
124
产品 6
35
33
22
27
118
产品 7 (Ford)
42
23
38
23
126
产品 8
11
14
22
46
93
产品 9
35
14
34
11
95
产品 10
19
16
32
15
82
产品 11
22
16
45
22
104
产品12 (Ford)
24
40
36
33
133
产品 13
37
17
32
33
119
产品 14
20
32
22
9
83
产品 15
45
41
49
12
147
产品 16
47
17
27
14
106
合计
523
386
482
450

1842

周更换次数:
车床 A: 12
车床 B: 16
车床 C: 21
车床 D: 14

周更换次数:
车床 A: 235
车床 B: 275
车床 C: 330
车床 D: 260

要求

实际
实际
混合
易生产
易生产
混合
产品1
2200
5.3%
2400
5.6%
产品 2
2900
7.0%
2700
6.3%
产品3 (Ford)
2350
5.7%
2400
5.6%
产品 4
2600
6.3%
2600
6.1%
产品 5
2200
5.3%
2300
5.4%
产品 6
2250
5.5%
2250
5.3%
产品 7 (Ford)
3000
7.3%
3100
7.3%
产品 8
2550
6.2%
2650
6.2%
产品 9
3000
7.3%
3000
7.0%
产品10
2600
6.3%
2900
6.8%
产品 11
2300
5.6%
2500
5.9%
产品 12 (Ford)
2800
6.8%
3000
7.0%
产品 13
2800
6.8%
3000
7.0%
产品 14
2400
5.8%
2400
5.6%
产品 15
3000
7.3%
3000
7.0%
产品 16
2300
5.6%
2400
5.6%
合计
41250

42600

解决方式:

策略:攻破这类问题的最佳方式是使用示例3和示例3中的结合技术。关键是把4台机器的数据改变，使之进入1台机器的数据。除此之外，将单独部件要求汇总进入1个整体的要求是很重要的。

你需要输入的信息:
项目 A, 班/天: 2 班/天 (给定)
项目 B, 小时/班: 10小时/班 (给定)
项目 D, 计划停机: 午饭, 休息 (分钟/班): 45 分钟/班 (25分钟午饭和2次10分钟休息)
项目 G, 天/周: 6天/周 (给定)
项目 I, 运行分钟合计: 6,660 分钟
(10 小时 x 60 分钟/小时 – 45 分钟午饭/休息 = 555 分钟 /班
项目 J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）: 1505 分钟
(75+124+89+117=405 分钟停机; 235+275+330+260=1100 分钟更换;
405+1100=1505 停机）
项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）: 41,491 (部件生产总数见图表)
项目 L, 好部件合计: 39,649 (41,491-1,842=39,649)
项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力：7.2 秒/件（见图表）

计划周期时间
容易组合
计划周期时间
x 容易组合
产品 1
14.9
5.6%
0.8
产品2
30.8
6.3%
1.9
产品3 (Ford)
25.7
5.6%
1.4
产品 4
34.4
6.1%
2.1
产品5
31.1
5.4%
1.7
产品6
29.7
5.3%
1.6
产品7 (Ford)
28.1
7.3%
2.0
产品 8
36.3
6.2%
2.3
产品9
346
7.0%
2.4
产品 10
33.3
6.8%
2.3
产品 11
25.3
5.9%
1.5
产品 12 (Ford)
35.4
7.0%
2.5
产品13
32.8
7.0%
2.3
产品14
30.2
5.6%
1.7
产品 15
27.4
7.0%
1.9
产品 16
19.1
5.6%
1.1
平均计划周期时间 (每台机器):
28.7
平均计划周期时间 (每道工序):
7.2

项目 P, 每次更换平均时间（分钟）：17.5 [(235+275+330+260) 分钟/ 周
/(12+16+21+14) c/o 每周 = 17.5 分钟 per c/o]
项目 Q, 每班计划更换：5.25 [(12+16+21+14)更换/12 班 = 5.25
项目 S, 计划停机/班: 33.75 分钟/班 (405 分钟/12 班 )
项目 AD, 周需求: : 41,250 (见需求表)
项目 AE, 每周易生产量: 42,600 (见需求表)

示例OEE和能力分析如下（从OEE Pre.xls文档中粘贴）

生产模式和机器数据

过程 1
A.
班/天

2
B.
小时/班

10
C.
分钟/班
=B x 60
600
D.
计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入0
45
E.
计划生产时间合计/班 (分钟)
=C - D
555
F.
计划生产时间合计/天 (分钟)
=A x E
1110
G.
天/周

6
H.
计划生产时间合计/周 (分钟)
=F x G
6660

实际生产运行数据:

过程 1
I.
运行分钟合计

6660
J.
停机时间合计 + 更换和设定 (分钟)
1505
K.
生产部件合计（好＋坏）

41491
L.
好部件生产合计 (第一次生产 – 不包括重新生产的和返修的部件〕
39649
M.
不好件合计
=K - L
1842
N.
实际周期时间 (秒/件)
=((I - J)*60) / K
7.45

其它数据:

过程 1
O.
计划周期时间-生产每件具备的能力 (秒/件)
7.2
P.
每次更换平均时间 (分钟)

17.5
Q.
每班平均更换

5.25
R.
平均停机时间: 更换时间/班 (分钟)
=P x Q
91.67
S.
平均停机时间: (停机时间+少量设定和调整 ）/班 (分钟）
33.75
T.
无计划停机合计/天 (分