烧结分厂周生产经营分析材料汇总.docx

烧结分厂周生产经营分析材料
（9.22-9.28）
一． 本周生产概况
本周烧结生产过程总体控制不好，自变料配加砾铁粉后烧结矿的TFe、FeO及R波动较大，出现R低废一般质量事故，烧结矿R±0.08范围合格率完成95.59%，未完成计划；本周高烧入炉量完成19677吨，完成计划的90.97%,欠产1953吨，固体燃耗完成57.04kg/t,槽上粒度平均为32.81%，返矿率为12.66%。

二．成本控制

周际对比
9.1-9.7
9.8-9.14
9.15-9.21
9.22-9.28
烧结矿制造成本
计划成本
1016.394
1024.457
1011.841
994.23
实际成本
1010.958
1022.125
999.886
962.499
差异
-5.44
-2.33
-11.96
-31.73
铁料成本
铁料单耗计划
905.86
906.92
915.26
908.95
实际完成
901.39
892.8
891.04
885.48
铁料单耗差异
-4.5
-14.1
-24.2
-23.5
铁料成本差异
-4.79
-4.69
-11.49
-35.54
本周烧结矿制造成本比计划降低31.37元/吨，其中铁料成本降低35.54元/吨与上周相比降低37.387元/吨，主要是铁料成本比上周降低37.38元/吨。
截止本周，烧结矿成本高于月计划3.18元/吨，其中受落地矿库存影响成本升高24.17元/吨，如果考虑落地因素，月成本低于计划20.99元/吨。
铁料成本：本周铁料单耗比计划降低23.5kg/t，成本比计划降低35.54元/吨。
与上周相比，铁料单耗降低5.56kg/t，成本降低37.38元/吨。
铁料成本降低的主要原因是磁选底料配加带来精矿成本降低24.51元/吨。其中：
精矿单耗降低26.2kg/t，成本降低24.51元/吨；
粉矿单耗降低8.9kg/t，成本降低10.4元/吨；
磁选底料单耗升高13.4kg/t，成本升高5.37元/吨。
其余消耗控制在计划范围之内。
截止本周，月铁料成本超计划0.68元/吨，主要是受落地库存增加2397吨影响成本升高20.73元/吨。
三．固体燃耗：
本周固体燃耗计划53kg/t，实际完成57.04kg/t，超计划4.04kg/t，超计划较多的原因主要有：
一、返焦粉固定碳与计划相差较多。
9.17-9.24日委托理化检验站对返焦粉的全分析报告：
日 期
Fcad（C固）
Aad灰分
Vad挥发分
Mad水分
S

≤16%
≤2.5%
≤15%
≤0.8%

9.17
57.49%
37.70%
7.17%
10.20%
0.84%
9.18
79.71%
18.28%
1.76%
6.80%
1.17%
9.19
67.38%
25.78%
8.7%
9.4%
1.16%
9.20
75.92%
13.73%
2.13%
9.4%
1.26%
9.21
51.34%
43.29%
9.1%
7.0%
0.84%
9.22
73.96%
23.24%
3.17%
7.8%
1.14%
9.23
77.39%
19.55%
3.21%
9.4%
1.08%
9.24
66.36%
27.42%
7.2%
8.2%
0.91%
平 均
68.69%
26.12%
5.31%
8.53%
1.05%
8.2日至9.27日焦化焦粉全分析：
日 期
Fcad（C固）%
Aad灰分%
Vad挥发分%
8.2
85.59
13.02
1.36
8.4
84.47
13.64
1.85
8.9
84.84
13.31
1.83
8.11
84.41
14.12
1.41
8.16
85.32
12.76
1.69
8.18
84.74
13.33
168
8.23
84.90
13.22
1.80
8.25
85.47
12.90
1.66
8.30
85.40
13.23
1.47
9.1
85.43
12.91
1.39
9.6
84.26
14.08
1.50
9.8
84.31
13.94
1.68
9.13
85.19
13.08
1.70
9.20
84.91
13.55
1.16
9.22
83.41
15.13
1.39
9.27
85.61
13.36
0.83
平 均
84.89

可见，9月17-24日，返焦粉固定碳平均为68.69%，与85%的计划相差较大，焦化焦粉固定碳平均为84.89%，与计划值基本相符。
烧结九月份烧结使用焦粉共计4930.81吨，其中返焦粉3741.050吨，自产焦粉1189.76吨，返焦粉占75.8%，自产焦粉占24.2%，通过计算得到焦粉的固定碳为：（3741.050*68.69%+1189.76*84.89%）/4930=72.599%
而烧结固体燃耗指标53kg/t的计划是以焦粉固定碳为85%下定的，如果按照目前固定碳72.599%计算，固体燃耗指标应该上升至85/72.599*53=62.06（kg/t）。
二、烧结在焦粉水份长期居高不下的情况下，焦粉筛分困难，被迫将煤筛筛板换成筛孔为8mm的筛网，导致焦粉粒度严重超标，＜3mm只达到50%-60%，不能达到与82%的工艺要求要求。而烧结降低固体燃料消耗的主要措施之一就是细化焦粉粒度，减少偏析和残炭。
三、烧结焦粉使用量缺少准确可靠的计量依据。一方面烧结配料工艺称不被认可；另一方面目前焦粉结算以结算期内全部到厂焦粉量结算，而焦粉库存变化仅靠目测判断。这既对烧结内部燃耗指标的精准控制造成困难，也造成盘库时的扯皮现象。
改进措施：
一、分厂已经展开焦粉晾晒和混匀工作。在场地允许的情况下尽可能晾晒和混匀，一方面消除水份过大造成粒度升高；另一方面消除因自产焦和返焦粉固定碳差异较大所致的燃料配比调整所导致的生产过程和亚铁值的波动。
二、分厂仍然从内部入手，操作方面，加强工艺监督和指导，严格执行工艺参数，注重水碳配合和烧结机的低碳厚料操作，治理漏风，尽可能降低燃耗指标。
四．下周工作重点及措施：
1、严格执行固体燃料消耗控制的相关措施，保证检查和落实。
2、继续坚持杂料配加，持续降低铁料成本。
3、认真总结9月份经济用料及技术创新项目的总结，做好OG泥湿法配加项目投用后的效果评价。
4、烧结分厂认真总结前期硫酸渣配加情况，做好后期小配比持续配加的准备。
5、下周重点依然控制好烧结矿的TFe、R、FeO指标，保证成品质量及烧结矿各项理化指标的持续稳定。
6、原料班长加强料场的延伸管理，发现问题及时汇报总调协调解决，保证供料符合率，重点严抓延伸管理，酸返每班提前混匀，低低精矿吃1#池，保证落实。
7.下周变料干法配加OG泥，R执行1.87倍，重点注意变料期间的烧结矿R、TFe和S的稳定，同时做好OG泥的粒度及提前润湿，砾铁粉波动较大重点监控，烧结R降低及OG泥干法配加会对烧结的台时影响较大，后期认真做好和高炉的信息沟通，关注炉渣MgO含量，及时调整轻烧的配比。

烧结分厂
2011-9-29