施工工艺纪律手册.docx

施工工艺纪律手册

目录
1. 建筑篇…………………………………1

2. 锅炉篇…………………………………12

3. 汽机篇…………………………………21

4. 焊接篇…………………………………32

5. 热工篇…………………………………35

6. 电气篇…………………………………40

7. 防腐保温篇……………………………64

第一章 建筑专业§
1．土方工程
1．1土方开挖
1.1.1土方开挖前，应对原有地下设施的分布情况进行充分了解，与有关各方查清地下管线等隐蔽物的位置，明确处理方案，必要时进行防护或者迁移，以免开挖时造成不必要的损坏。并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上障碍物清除和处理完毕。
1.1.2建、构筑物的定位控制线（桩），水准桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；基坑或基槽的开挖边线要根据放坡坡度和操作面的距离确定，坑槽底部采用明沟结合集水井排水方式的，开挖边线应根据实际需要放宽，开挖前开挖边线要经过各级验收。
1.1.3夜间施工时，应有足够的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志；形成超过2米深的坑、槽时，四周要搭设安全围栏。
1.1.4基坑槽、管沟开挖深度在地下水位以下时，根据工程地质资料，应制定明确的降、排水措施。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。
1.1.5开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定边坡系数、开挖顺序、路线及开挖深度。施工时严格按施工方案规定的施工顺序、从上到下分层、分段依次进行，开挖面应形成一定坡度，以利排水。边坡应人工清理修坡，做到边坡平整光滑。
1.1.6开挖过程中，随时进行测量，防止超挖。如个别地方超挖时，其处理方案应取得设计单位的同意，严禁私自处理。如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层：一般为20--50cm左右；
1.1.7基坑（槽）开挖时应尽量减少对基土的扰动，基底以上按规范要求留置相应厚度的土层，由人工进行清基。基层清理完毕必须立即浇筑垫层，干燥、炎热天气清基后不能立即浇筑垫层的必须对基层覆盖保护，基层清理完毕后严禁水泡，一旦经水浸泡必须重新清理，以保证地基的承载力。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出30cm土层不挖，待施工基础时二次开挖。
1.1.8土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。必须雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在浇筑混凝土垫层前再挖至设计标高。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围设土堤或开挖水沟，防止地面水流入。对边坡、支撑、土堤进行经常检查、维护。
1.1.9土方开挖安排在冬、雨季施工时，应制定专门的措施，防止基底受冻、曝晒或泡水。
1.1.10熟悉图纸，做好技术交底。
1.1.11超过4米深的基坑开挖，要出开挖图，并应经过项目部的审批认可。作为外协队伍施工和结算的依据。
1.2 土方回填
1.2.1 淤泥腐植土、冻土、耕植土、膨胀土、有机质含量大于8%的土及较大石块不得作为地下设施的回填土料，回填时应将石块拣出后填在上层土内。
1.2.2 填土前必须清除基坑（槽）内的积水、淤泥、碎木、扣件等杂物。
1.2.3 直接埋入土中的地下管道，管道底部必须用机械夯填密实。
1.2.4回填土应按设计要求夯填密实。
1.2.5 地下沟道两侧应对称分层布料，同时向上夯实。
1.2.6 每层夯实厚度不超过30cm，施工单位应及时进行干密度试验，并出具报告，不合格的要及时安排返工处理，直到合格为止。现场工程师和中心实验室工程师，应经常的不定时的对施工单位的试验情况进行抽查。
2.砼工程
2.1 原材料的质量控制与检验
2.1.1 水泥：工程使用的水泥，必须具备齐全的出厂试验报告和合格证。
2.1.2 砂石：砼施工前，组织有关人员到砂石产地勘察，了解有关砂石生产及运输情况，采取试样带回检验分析，合格并取得业主的许可后方可使用。
2.1.3 水质：拌合砼的水中不得存有影响水泥正常凝结的有害杂质和油脂糖类等。首次使用前，必须进行化学分析，合格后方准使用。
2.2 砼施工过程
2.2.1 配合比的设计：砼的配合比设计应得到检测中心认可，检测中心应随时抽查监督。
2.2.2 砼搅拌：砼搅拌站建立有关材料使用和设备检修的各项台帐，以便于进行质量跟踪管理查对。为保证计量准确，对电子秤应定期进行检查核对。外加剂的浓度和砂石含水率应经常测定，尤其是雨季施工，检测中心应及时对配合比的调整情况进行监督。
2.2.3 砼浇灌：
砼浇灌前，必须经我方现场工程师的验收认可后，由土建现场工程师签发浇筑令，施工单位方可实施砼浇灌。
砼浇灌过程中，必须采取措施防止离析，如有离析不得使用。严禁现场为方便浇灌而在砼中随意加水，从而增大水灰比，降低砼强度。
砼浇灌前，必须仔细清理模板内杂物和泥水。砼浇灌过程中，振捣应密实，防止出现孔洞、蜂窝、麻面等质量通病，做到砼内实外光。
2.2.4 砼养护
砼养护是保证水泥水化作用，砼强度增长，防止干缩缝的重要环节。养护必须保持一定的温度和湿度，尤其在特定环境和大体积砼养护中，应制定具体的技术措施，防止裂缝出现。
对于汽轮机基础等大体积砼的施工，应特别注意裂缝的控制。除应从材料选择、配比设计、施工工艺方面注意外，养护是控制内外温差引起裂缝的最重要手段。要根据砼浇灌的环境温度，控制砼的内外温差在25℃以内。
2.3 砼工程质量检验及评定
2.3.1外观检查：构件拆模后，应检查其外表面有无麻面、蜂窝、孔洞、裂缝、露筋等质量缺陷，各部尺寸应符合设计要求，并做好检查记录。
2.3.2砼强度检验：对于在浇灌现场随机取样的砼试块，应进行标准养护至28天龄期，其试验结果作为评定砼构件达到设计强度等级的依据。
3.钢筋全过程的跟踪管理
3.1 全过程跟踪管理方法
3.1.1 每个批号的钢筋都必须具备齐全的出厂合格证和试验报告，当一批钢筋使用于两个及以上单位工程时，要分别发放合格证复印件，做到购进的每批钢筋的材质、数量与单项工程实际使用情况相吻合。
3.1.2 物资部门应在钢筋出厂合格证齐全的前提下发料。专业施工处在无合格证的情况下拒绝领料。
3.1.3 钢筋焊接时必须先做可焊性试验，合格后方可正式焊接采用。施焊人员应经焊接施工处的考试合格，并取证。
3.1.4 施工人员在钢筋加工制作时如发现有脆断和弯曲裂纹现象，应停止使用并及时向现场工程师和物质部汇报，待检验确定是否合格后再行处理。
3.1.5质监、物资、试验室建立“钢筋不合格品处理记录”，记录必须齐全、及时、准确，以便后查核对。不合格品应做出明显标示，并及时退货。
4.地下设施防渗漏
4.1沟道、隧道和坑池的混凝土浇注施工缝的划分，应满足拐弯坐标或伸缩缝的要求，不得任意分割或留施工缝,施工缝应进行防渗漏处理，较深的根据措施要求设置止水带。
4.2沟道和隧道必须认真抄平、放线，确保沟道和隧道的走向、坡度和各部尺寸的施工符合设计要求。
4.3地下设施的埋件，应安放牢固平稳、顺直紧贴模板，锚筋长度不可大于壁厚的一半，长于一半时应作弯曲处理。
4.4砖砌沟道应灰浆饱满，抹面光滑平整，上口平直、角棱线条清晰。砌砖前，应将杂物清理干净，仔细润砖，确保灰浆强度，防止渗漏。
4.5混凝土地下设施
4.5.1底板与墙壁的施工缝，必须打毛、清理、润湿，墙板外模预留排污孔、门，以便冲洗时杂物清除。
4.5.2混凝土应振捣密实，起到自身防水的作用，特别埋件处，除机械振捣外，尚应人工捣实。伸缩缝、施工缝和埋件处，不得渗流、漏水。
4.5.3各种埋管应加刚性水环，大小埋管不加止水环者，不予预埋，套管与电缆或管道间应加防水软膏封堵。
4.5.4 侧壁不宜使用对拉螺栓，确需使用时，要认真、逐点检查模板对拉螺栓是否到位，布置间距是否合理，强度是否达到设计和浇灌要求，拆模不宜太早，以防松动渗水。如有必要，对拉螺栓中间应设止水环。
4.5.6 沟道的底板应当平顺，不得有坑、凸凹，保证排水通畅，严禁底板积水。
4.5.7砼地下设施完工后应及时清理，不得有泥土、灰渣和杂物。对拆模后发现的面积较小的蜂窝麻面，可用1:2的水泥砂浆抹平；较大面积的蜂窝、麻面、露筋，应凿去薄弱砼层和突出的骨料，用钢丝刷或加压水洗刷表面，用高一个强度等级的细石砼填筑、捣实。
5.厂区道路、地坪、楼面、地面、楼梯的质量通病
简单的施工项目，往往得不到应有的重视，致使在以往的工程中，这些项目施工工艺粗糙，观感质量低下，形成通病，成为质量管理中的薄弱环节，在施工过程中我们将采取以下措施认真治理，按照质量检查卡的要求进行认真把关，尽量降低通病的发生。
5.1 道路、地坪、楼面、地面
5.1.1厂区道路、地坪应按优化方案施工。根据设计规定的膨胀缝、变形缝，楼面、地面按照自然间及分格缝。
5.1.2 基层施工
5.1.2.1原土或灰土基层，应用压路机或蛙式打夯机压实。
5.1.2.2手摆块石基层，在原土碾压的基础上，挂线手摆，镶嵌密实，禁止抛掷，散乱搭桥。
5.1.2.3楼面、地面找平层
A、板缝灌浆前应清除板缝内杂物，孔洞处理与封堵后应拆除模板。
B、楼板打毛、清理、湿润，楼板面上不得有泥、土和杂物。
C、预测标高、确定统一基准点后，再按设计的坡度、坡向测量找平。
5.1.3 面层施工
5.1.3.1面层施工前，应按标准做好灰饼，控制标高、纵横坡度，坡向应符合设计要求。
5.1.3.2路面的膨胀缝、伸缩缝、纵缝；地坪的变形缝；楼面、地面的沟道上口必须顺直、不得弯曲，5m通线变曲不得超过3mm。缝隙的填塞料应符合设计要求。
5.1.3.3整体面层
A、路面、地坪及楼地面应分段、分格或分自然间浇筑，并压实、搓平。楼地面基层尚须清理、湿润，随打随抹，严禁撇干水泥粉压光。
B路面、地坪及楼地面的混凝土面层须经检查验收后施工，不得任意作为机动项目。
C、面层应平整，不得有坑、凸凹，其表面平整度偏差：路、地坪﹤7mm；楼地面≤4mm。
D、路面、地坪的找茬应当平坦、规则，其高低差不得大于2mm，楼地面除要求平坦、规则外，尚须光滑、美观、颜色一致，并尽量在分格处留设。
5.1.3.4板块楼地面
A、板面洁净、色泽一致，无翘曲、掉角、缺棱等缺陷。
B、板块接缝均匀、周边顺直，拉５m的通线，其缝格平直度偏差，普通水磨石板和混凝土沟盖板，均不得大于3mm。
C、板块铺设必须牢固、稳定、高低一致，不得空鼓、作响。其接缝高低差，混凝土沟盖板不大于2mm。
5.1.4挡水坎及路缘石
5.1.4.1挡水坎
A、挡水坎的设置必须方正、平直，与邻近基础平行或垂直，表面光滑、线角清晰。
B、挡水坎设置前，应放线、打毛、润湿，设置后应将周边清理干净，地面上不得留有毛刺。
5.1.4.2路缘石
A、路缘石宜用钢模工厂化制作，向路中心的一面应线条清晰，表面光滑，无砂眼、汽泡等缺陷。
B、路缘石应安装牢固、平直，曲线部分圆滑、曲率一致。
C、路缘石勾缝应认真细致，讲究美观，勾缝灰浆不得凸出或凹进缘石立面，灰浆与缘石接触处无毛刺。
D、路缘石与路面接触的缝隙，须用填料堵塞。
5.1.5阴井、雨水口和地漏，应镶嵌牢固，不得高出或低于面层表面，以利行走和排水舒畅。
5.1.6 已完道路、地坪或楼地面，应当注意保护，不得存放砂、石或器物，严禁在面层上搅拌、堆放砂浆或混凝土。
5.2 钢梯、平台、盖板、格栅板
5.2.1钢梯、平台和栏杆
5.2.1.1 钢梯、平台和栏杆应根据图纸放大样下料制作，确保外形尺寸符合设计要求。
5.2.1.2 严禁使用气割下料，下料必须保证割缝顺直，其割边毛刺应以砂轮打掉，并根据母材厚度按照有关规定设置坡口，以便组料焊接。
5.2.1.3 钢梯、平台和栏杆应在施工平台上制作，严格校对各部尺寸，注意焊接变形，平面内不得翘曲，其不平直度偏差不得大于3mm。
5.2.1.4 钢梯平台的安装
A、钢梯、平台安装的标高偏差±10mm。
B、踏步、平台安装的水平度偏差不得大于边长的1/1000。
5.2.1.5 栏杆安装
A、扶手的热弯或冷弯弯头，应圆顺、美观，其椭圆率（Dmax外－D min外）/Dmax≯6%，并不得有裂痕或挤伤。立柱与扶手外接头处，宜割成弧形接口，以利焊接成形。
B 、扶手必须顺直，与立柱在同一平面内，不得左斜右倾。扶手的顺直偏差和立柱的垂偏差，每米范围内均不得超过1mm。
5.2.1.6钢梯、平台和栏杆的焊接，不得出现裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔，氧化物必须敲掉，焊口必须打磨圆滑，看不出焊接头。
5.2.1.7 钢梯、平台和栏杆的油漆
A、油漆前，应首先清除构件表面的泥土、油污，再用砂布或砂轮机除锈磨光，待出现金属光泽后，方可涂底漆。
B、每度油漆，必须控制漆膜厚度，杜绝漆皮皱折、流痕、起泡及颜色深浅不一。
C、油漆的施工管理由防腐保温施工处统一进行质量管理，确保全场标准一致。
5.2.1.8 凡以压型钢板为底模者，应按照图纸规定设置抗剪栓钉，以增加混凝土的附着力，防止混凝土松动。
5.2.2钢盖板、格栅板
5.2.2.1钢盖板、格栅板施工前，应检查洞口的长度和对角线，本着裁斜取方的原则，配制或设计钢盖板、格栅板，使其表面方正、周边顺直，整体美观。
5.2.2.2 钢盖板、格栅板洞口四周宜加角钢或扁钢边框，其角钢或偏钢边框应固定牢固，与接触的地面相平，本身应当顺直。
5.2.2.3 钢盖板、格栅板下料、制作宜在加工平台上进行，其下料、制作过程中的毛刺、焊渣，必须打掉、磨光，焊接后变形必须修整，使其上表面在同一平面内。
5.2.2.4 钢盖板、格栅制作
A、钢盖板：切割周边顺直，花钢板切割必须编号或自做标记，待安装时花纹吻合，以增美观；表面无凸凹或流渣、烧伤及划痕，成品不得翘曲、变形。
B、格栅板：边框、栅片及间隙方正、顺直；构件表面光滑、不歪斜扭曲，无变形、无伤痕，焊接牢固。
5.2.2.5钢盖板、格栅板安装
A、安装前应检查其制作质量，对翘曲、变形和其它明显缺陷者，不得安装就位。
B、缝隙均匀清晰、宽窄一致花纹相吻，规格统一，严禁无规则的设置。
D、角与角接触处，必须找平，严禁凸凹、翘曲。
E、钢盖板、格栅板的安装偏差：间距偏差≤3mm，缝格顺直偏差≤2mm，表面不平度偏差≤2mm。
5.2.2.6 禁止在钢盖板、格栅板上气割、焊接或制作其它构件，严防对钢盖板、格栅板的人为伤害。
5.2.2.7 已安装好的钢盖板、格栅板严禁堆放重物，必须堆放者应事先垫好，轻起轻放。
5.2.2.8 已安装好的钢盖板、格栅不得任意翻拆起动，如需拆卸应办理拆卸申请，由工程部安排原施工单位拆卸、修复。
6.砌体、抹灰工程
6.1不合格材料严禁进入施工现场，原材料按规定进行试验。
6.2砌筑砂浆要有配合比报告，并经中心实验室认可，在搅拌时各种材料严格控制计量，使用时控制塌落度。砂浆用机械搅拌，随拌随用，不得使用过夜砂浆。
6.3砌筑砖砌体时，砖要提前1—2天湿润。采用“三一”砌筑法，砂浆饱满度达85%以上，不得出现透明缝。砌筑前检查轴线及几何尺寸用干砖试铺底，立好皮数杆。杆内墙转角及交接处要同时砌筑不得留直槎，对于不能同时砌筑的临时间断应留斜槎，斜槎不小于墙面高度2/3。脚手架眼及马牙槎的留置及拉结筋的放置必须符合施工规范规定。
6.4墙面抹灰必须做好样板验收，合格后再大面积施工，坚持样板领路方针。
6.5抹灰基层处理：
6.5.1突出墙面部位要剔凿，砼表面蜂窝夹渣、露筋缺陷要修整
6.5.2门框与墙体缝隙应用水泥砂或混合砂浆嵌缝，并由专人负责，如缝隙较大可用细石砼塞实。
6.5．3管道穿墙楼板洞用1:2水泥砂浆或细石砼堵塞，散热器和密集管道背后抹灰在安装前进行。
7.门窗、玻璃工程
7.1门窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置、连接方式必须符合设计要求，并通过业主书面确认。
7.2门窗扇应开关灵活、关闭严密，无倒翘，推拉门窗扇必须有防脱落措施。
7.3塑钢门窗在安装前包扎严密，在施工中发现包扎损坏，要及时包扎严密以防污染。
7.4门安装后要有防损坏成品保护措施。
7.5门窗框与内墙用密封胶填嵌应符合设计要求。
7.6玻璃尺寸裁割正确，不得与框扇直接接触。安装必须平整牢固无松动，玻璃安装时朝向正确。在钢门上安装玻璃时，应在裁口内均设1～3mm厚的底子油后就位玻璃，以免玻璃与裁口直接接触造成玻璃破损。
8.涂饰工程
8.1施工前必须将基层表面的灰浆、浮灰、附着物等清除干净。
8.2基层的油污、铁锈、隔离剂等必须用洗涤剂洗净，并用水冲洗干净。
8.3涂料的品种、型号和性能，必须满足设计要求和现行有关标准的规定，必须出具产品合格证书、性能检测报告和进场验收记录。
8.4涂料应涂饰均匀、粘结牢固，不得漏涂、透底、起皮和掉粉。
8.5涂饰颜色应均匀一致，不得出现泛碱、咬色，不得出现留坠、疙瘩、砂眼、刷纹现象。
9.吊顶工程

9.1金属吊杆、龙骨应经过表面防腐处理；木吊杆、龙骨应进行防腐、防火处理。
9.2饰面材料应洁净、色泽一致，不得有翘曲、裂缝及缺损，压条应平整、宽窄一致。
10.屋面工程
10.1屋面找平层
10.1.1基层与突出屋面结构的交接处和基层转角处，均应做成圆弧形，且整齐平顺。
10.1.2找平层应平整、压光，不得有酥松、起砂、起皮现象。
10.2屋面保温层
10.2.1保温层应紧贴基层，铺平垫稳，拼缝严密，找坡正确。
10.2.2排汽管道应纵横贯通，不得堵塞。排汽管应安装牢固，位置正确，封闭严密。
10.3屋面卷材防水
10.3.1防水层性能不得有渗漏或积水现象。
10.32卷材搭接应粘接牢固，密封严密，不得有皱折、翘边和鼓泡等缺陷；收头应与基层粘结并固定牢固，缝口封严，不得翘边。
10.3.3卷材铺贴方向正确，铺贴应符合现行有关标准的规定。
11.室内上、下水工程
11.1室内给排水的镀锌碳素钢管应采用螺纹连接（丝接），被破坏的镀锌层表面及管螺纹露出部分和埋地部分应做防腐处理。连接应牢固，管螺纹根部有外露螺纹，接口处无外露油麻。镀锌碳素钢管不得有焊接口。
11.2在生活污水管道上，设置的检查口或清扫口应符合下列规定：
11.2.1在立管上应每两层设置1个检查口，但在最低层和有卫生器具的最高层必须设置。如为两层建筑，可仅在底层设置检查口。
11.22连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管应设置清扫口。
11.2.3在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。
11.2.4污水横管的直线管段，应按表63-1规定的距离设置检查口或清扫口。
11.2.5对硬聚氯乙烯管道，其清扫口或检查口的设置应符合下列规定：
1）立管在底层和在楼层转弯时应设置检查口，检查口中心距地面宜为1m。在最冷月平均气温低于-13℃的地区，立管尚应在最高层离室内顶棚0.5m处设置检查口。
2）立管宜每六层设1个检查口。
3）在水流转角小于135°的横干管上应设检查口或清扫口
11.3给水及热水供应立管管卡安装，当层高小于或等于5m时，每层须 安装一个；层高大于5m时，每层不得少于2个，管卡距地面高度为1.5~1.8m。2个以上管卡可匀称安装。
11.4排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不得大于2m，立管不得大于3m。层高小于或等于4m，立管可安装1个固定件。
11.5管卡和支架嵌入墙内的铁件需开脚，并用水泥砂浆或细石混凝土填实，严禁用木楔填塞。
11.6卫生器具的安装，宜用预埋螺栓或膨胀螺栓固定，如用木螺丝固定，预埋木砖须作防腐处理，并应凹进净墙面10mm。卫生器具支、托架的安装须平整、牢固，与器具接触应紧密。
11.7架空式污水盆的安装高度应为800mm，落地式污水池的安装高度应为500mm。
底层洗涤池存水弯必须明装。
11.8前落水型蹲式大便器，其污水管口离墙面的距离，当设计无要求时，不应小于660mm。
11.9室内消火栓，栓口应朝外，且不应与门框相碰，阀门中心距地面为1.1m，阀门距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm。
11.10排水栓和地漏的安装应平整、牢固、低于排水表面、无渗漏。排水栓宜低于盆、槽底表面2mm，地漏宜低于地表面5mm。

第二章 锅炉专业§
1.附机设备检修安装
1.1设备清点检查
1.1.1设备到达现场后，应认真清点、检查、编号、合金钢材质光谱分析，并做好记录。
1.1.2根据图纸标定设备的就位方向。

1.1.3除制造厂有书面证明外，所有设备必须解体、检修，并做好技术记录。
1.1.4复查设备与设计院设计接口是否一致。
1.1.5复查设备的地脚螺栓孔与土建基础预留孔是否一致。
1.1.6查确专业之间连接的设备、管道接口是否一致。
1.1.7设备的敞口和接口必须加盖、加堵临时封闭，防止异物进入。
1.2 设备基础及浇灌
1.2.1设备安装基础，应经验收合格，并办理移交签证。
1.2.2基础划线以厂房建筑、基准点或锅炉纵横中心线为依据。
1.2.3基础上表面与设备机架底部间隙一般不小于50mm。
1.2.4放置垫铁处的混凝土面必须凿平，纵横水平；垫铁与混凝土的接触面均匀且不小于75%，每一组垫铁一般用二块平垫铁平垫铁一块和一对斜垫铁，较厚的放在下层，伸出机框两端均匀，放置整齐。
1.2.5设备基础二次浇灌前，必须将基础灌浆表面清理干净、打出毛面，基础框架或台板的油垢、焊渣等清理干净。，二次灌浆前应将垫铁结合面3面点焊牢固，预埋套管地脚螺栓孔内应按图纸要求添加填充物，不得将灌浆料灌入预埋螺栓孔内。
1.2.6设备基础二次浇灌应填写“设备二次灌浆通知单”，并派员配合二次浇灌。
1.2.7在地脚螺栓灌浆层强度未达到设计强度的70%以前，不得进行紧固地脚螺栓、对轮二次找正和连接管道等工作。
1.2.8地脚螺栓应有背帽或放松装置,螺母拧紧后,螺栓应露出2～3扣。

1.3 设备轴承、联轴节、减速机安装。
1.3.1滑动轴承的轴瓦乌金瓦面应光洁无砂眼、气孔和裂纹，不得有脱壳分离现象。
1.3.2滚动轴承的型号应符合设计要求，外观应无裂纹、重皮和锈蚀等缺陷，轴承的总游动间隙应符合设备技术文件的规定。
1.3.3轴承座应无裂纹、砂眼等缺陷，内外应无飞刺及型砂。
1.3.4轴承座冷却水室或油室中的冷却水管在安装前必须经水压试验合格，试验压力为所用冷却水最高压力的1.25倍。
1.3.5联轴器应成对使用，不宜串用。
1.3.6装配联轴节时不得放入垫片或冲打轴以取得紧力。
1.3.7键与键槽的配合：两侧不得有间隙，顶部径向一般应有0.10～0.40mm间隙。
1.3.8减速机的齿轮与轴的装配不得松动，机盖与机体的法兰结合面应接触严密，不得漏油。
1.3.9轴承座的油杯及丝堵应装配齐全，严禁渗油。
1.3.10靠背轮应装保护罩，制作工艺美观。
1.4 设备安装
1.4.1设备内部锁紧装置安装前应认真复查，确认安装牢固完整。
1.4.2设备无机座架时，现场应配制机座架，机座架安装后再安装设备。
1.4.3厂家设备未经批准，不得施焊或切割。
1.4.4设备安装如需变更必须征得业主、制造厂同意。
1.4.5设备在组合安装过程中如发现制造缺陷，应立即上报工程部研究处理，不得擅自作出处理决定。
1.4.6露天安装的设备应加防雨罩。
1.4.7与转动机械连接的烟、风道及管道的重量不能直接承重在转动设备本体上；转动机械及其连接的管道等部件焊接时，接地要在焊接部件上。
1.5 设备密封面
1.5.1设备密封面应涂色用平板检查其接触情况，均匀分布，法兰及主要阀门密封面整圈连续接触无间断且达一定规定。
1.5.2油接合面平整光洁，接触均匀并不得有贯通的沟痕，接触不良时应进行研磨。
1.5.3设备油接口的法兰面，应涂色检查，达不到要求应研磨。
1.5.4设备法兰接口应平整光洁无毛刺，若达不到要求需进行研磨。
1.5.5丝扣连接件应涂相应的涂料和垫料，连接牢固。
1.5.6油（水）位计，安装位置正确、易观察、保护罩工艺美观。
1.5.7平台梯子栏杆按图施工，制作安装达到工艺要求。
1.5.8就地压力表，安装位置正确、工艺美观易观察。
1.5.9就地温度计，按图施工、工艺美观，易观察。
1.6 压力容器安装前应对下列资料核查：
1.6.1产品合格证
1.6.2产品质量证明书
1.6.3产品立剖面图
1.6.4有资质检验单位签发的产品制造安全质量监督检验证书。
2.高强螺栓施工质量控制
2.1施工准备
2.1.1 高强螺栓的验收保管：每批螺栓应具有制造厂提供的质量合格证明。包装应符合要求，螺栓、螺母、垫圈应属于同一批号，不得混装。验收合格后，分类存放于密闭、干燥的仓库内，堆高不得超过1m。
2.1.2紧固扳手的选用和校正：高强螺栓使用的冲击扳手应利用特定的测矩仪进行定期校正，并在现场用标准扭矩扳手对螺栓的紧固程度进行复测，以确保扳手的精度误差不大于3％。
2.2施工质量
2.2.1构件摩擦面的质量保证：构件吊装时应对摩擦面逐一进行表面状态检查，若受损或污染，必须进行处理和清洁。
2.2.2螺栓孔的质量保证：用量规检查螺孔质量，若有漏孔、错孔，必须经设计单位或制造厂家同意后，重钻或补钻。若螺栓不能自由穿孔，应用铰刀扩孔至符合要求。
2.2.3螺栓的正确使用：螺栓规格不得随便代用，不同厂家、不同批号的螺栓不得用于同一节点；安装时，应做到随用随领，日用日清。
2.2.4螺栓紧固的质量保证：施工时组织两套班子进行螺栓的初拧和终拧，并用不同颜色的油漆作标记，为了使每个螺栓的预拉力尽量相等，从节点中间向四周对称紧固螺栓。当天安装的螺栓，必须当天完成初拧和终拧，防止螺栓生锈。
2.3螺栓复测检查
2.3.1外观质量检查：检查螺栓紧固有无初拧、终拧标记，穿装方向是否一致。同时，应检查螺栓尾端至少与螺母齐平或超出螺母2～3个丝扣。
2.3.2采用转角法检测螺栓紧固扭矩：复测螺栓数量为每个节点螺栓数的10％，且不少于2个；复测有不合规定的则扩大10％，加倍复测。如仍有不合格的，则对整个节点的螺栓全部进行复测。复测中发现的漏拧或欠拧螺栓应逐个补拧，超拧螺栓则应更换。
3.汽水管道、燃油管道质量控制
3.1管道施工质量控制通则
3.1.1管道组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管道内不得遗留任何杂物。
3.1.2管道施工中断时必须及时封口，重新施工开封必须有质监人员检查确认内部无异物方可对口。
3.1.3管子接口不应布置在支吊架上，接口距离支吊架边缘不得小于50mm。
3.1.4管子对口时应用平尺检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1‰，但全长最大不超过10mm。
3．2 汽、水系统高压管道安装
3.2.1管道安装严禁强行对口。
3.2.2管道对口工艺焊件应切除干净，不得损伤母材。
3.2.3合金钢管道安装前应进行光谱分析，复查其材质是否符合。
3.2.4监察管段上不允许开孔及安装仪表插座，不得装设支吊架。
3.2.5蠕胀测点应在管道冲洗前焊好，每组测点应装设在管道的同一横断面上，其圆周等距离分配。
3.2.6同一组蠕胀测点的径向尺寸应一致，其误差不大于0.10mm。
3.2.7管道上应开的孔洞，必须是机制孔，开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。
3.2.8合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物，需要临时加固时，加固件材质必须与母材一致，焊前应预热。
3．3 中、低压管道安装
3.3.1丝扣连接件其螺纹接头密封材料用聚四氟乙烯胶带或密封膏，拧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
3.3.2管子两个接口间距离不得小于管子外径，且不少于150mm，在管道焊缝位置上不得开孔。
3.3.3管道对口工艺焊件应切除干净，不得损伤母材。
3.3.4需加套管的管道，管道焊口不应置于套管内，穿墙套管的长度不小于墙的壁厚。
3.3.5严禁在大口径管道上开设矩形天窗。
3.3.6地下管道埋设前，其基层的支承地或基础支墩必须进行隐蔽工程验收，检查合格后方可进行管道直埋。
3.3.7地下埋管安装完后，应作严密性试验合格，按设计要求进行防腐处理，进行隐蔽工程验收合格后，方可按设计要求回填土。
3.3.8管道安装，严禁用弯头与弯头直接连接，一般不在弯头处开孔或焊支吊架。

3.3.9管径Φ57mm以下的管道严禁用气割切割。
3.3.10管道系统施工完毕必须按冲洗措施冲洗干净达到要求。
3.4 燃油管道安装
3.4.1燃油管道应按图纸装设蒸汽吹扫管，吹扫管道应留有足够的热补偿。吹扫管道与燃油管道接口处应装有两道阀门，第一次安装时，两道阀门之间的耐油石棉橡胶垫应采用盲板。
3.4.2燃油管道的伴热蒸气管的支架，应在燃油管道水压试验前焊完。伴热管安装时要按计算距离布置“Ω”形补偿器，管子应有适当的疏水坡度。燃油管道的保温应在伴热管水压试验合格后进行。
3.4.3露天燃油管道上的排油管和放空气管，其一次门前的管段应尽量缩短，以防凝油堵管。
3.4.4排油管出口严禁接入全厂排水系统，排出口不得对着设备或建筑物，排出管出口方向应朝下，对地排放时应与地面保持一定距离。
3.4.5燃油管道和伴热蒸气管道在布置上应尽量贴近，应防止燃油管道出现不流动的死角。
3.4.6燃油系统各阀门的阀杆应密封良好，不得漏油。阀门安装前应逐个检修打水压，并打上检修工的钢印标记。
3.4.7燃油管道的压力脉冲管路上一般应装设隔离罐，隔离罐应经水压试验合格。
4.烟、风、煤、灰管道
4.1烟、风、煤、灰管道安装
4.1.1焊缝成型应良好，不准有漏焊、气孔、裂纹、砂眼、焊穿、咬边等缺陷，并做渗油试验合格。
4.1.2法兰螺栓孔应采用机械加工，不得任意采用气焊切割。
4.1.3管道安装应符合设计要求，应及时清除内外杂物和临时固定物件，临时铁件割除后，应打磨干净。
4.1.4对各系统的伸缩节，施工时应留出足够的膨胀距离且方向正确。
4.1.5法兰接合面应平整光滑，连接应紧固均匀，填料符合设计要求，用石棉绳做衬垫时应沿螺栓内侧绕成波浪形。
4.1.6管道连接不得强力对口。
4.2附件及操作装置安装
4.2.1挡板、插板门应在安装时沿介质流向留出膨胀间隙，轴封应良好，轴头应标出与挡板、插板实际位置相符的标志，开关应灵活。
4.2.2远方操作装置，应操作方便，指示正确，布置合理。
4.2.3钢丝绳传动的操作装置，导向滑车位置应正确，无卡涩、索卡牢固。
4.2.4万向接头联接的操作装置，其转动角度不大于300。
4.2.5操作装置应有明显的开关标记，开度与实际开度指示相符。
4.2.6防爆门位置方向正确，防爆膜厚度应符合设计要求。
5.锅炉专业防泄漏措施
5.1锅炉受热面防爆管
5.1.1设备开箱后，对设备进行全面检查，发现较深的划痕、碰伤、砂眼、裂纹等缺陷后应及时打磨、探伤和补焊，并上报做好记录。
5.1.2 锅炉受热面组合前，应对高过、屏过、再热器联箱以及减温器。
5.1.3对锅炉受热面及连接管道等内部进行全面的检查，对死角部位可能存在的制造垃圾，采用手电筒、反光镜、光导纤维、内窥镜等检查手段进行检查清理，现场根据标准要求进行百分之百的吹扫、通球试验，确保系统内干净无杂物。
5.1.4检测中心对承压部件的所有合金钢部件进行光谱分析，并将试验报告及时反馈至相关专业防止错用，以防错用焊材。
5.1.5吹管结束后割管检查，利用内窥镜检查相关设备内部情况，主要检查高过、高再、屏过进口集箱等易产生杂物积聚的集箱内部情况。
6.锅炉构架及有关金属结构安装
6.1锅炉划线采用的计量工具应检验合格并在有效期内。
6.2基础表面与底板二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。
6.3垫铁表面应平整，垫铁布置应符合规范要求。
6.4 锅炉钢架组合件允许偏差符合规范的要求。
6.5根据厂房基准标高点，测定各立柱上1m标高点。
6.6锅炉构架安装一层，找正一层，不允许在未找正好的构架上进行下一道工序安装工作。
6.7锅炉构架安装允许偏差符合规范的规定。
7.受热面安装
7.1受热面安装前，必须提供能确保施工质量及施工工艺的作业指导书。
7.2设备安装过程中要严格按照《电力建设施工及验收技术规范》和《作业指导书》的要求规范施工，焊接方面严禁出现咬边现象，杜绝焊材错用。
7.3受热面吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板、销轴和弹簧等连接牢固，焊接工艺符合设计要求。
7.4受热面安装允许偏差符合规范的规定。
7.5受热面安装时，根据构架中心线和受热面集箱等设备已复核过的中心线，测量核定基准标高，安装标高应以构架1m标高线为准。
7.6受热面及管道对接焊口的组对应内壁齐平,严禁出现错口,折扣超标现象。严禁强力对口。
7.7临时不能焊接的焊口，要及时封堵，防止脱落，破损等现象的发生。
7.8受热面管排间距应符合图纸要求,防止烟气流通冲刷受热面带来的各种隐患。
7.9割除受热面吊装用吊盘及临时加固铁件残留物时，应用磨光机打磨至接近母材，并做表面渗透试验，发现缺陷及时处理。
7.10安装过程中要考虑设备的热膨胀,防止因膨胀系数不够引起设备损坏。
7.11严禁在受热面表面引弧,试验电流或随意焊接临时支撑,合金钢材料表面不得焊接对口安装用卡具。
7.12受热面防磨装置安装符合要求，不能漏装或错装。
7.13吹灰器的安装间距、行程应符合图纸要求,确保吹灰器运行正常。
7.14锅炉密封焊接和保温钩的点焊锅炉水压过程中，应对所有焊点进行检查，并在保温前处理完毕。
8.锅炉整体水压
8.1水压试验前应具备的技术条件满足要求。
8.2水压试验前应具备的技术资料和文件应齐全、完整。
8.3水压试验前，应制定详细、切实可行的、能够确保设备和人身安全的作业指导书。
8.4水压试验的水质和进水温度符合设备技术文件规定，无规定时，应按《电力建设施工验收技术规范（火力发电厂化学篇）》的规定执行,一般水温不应超过80ºC,对合金钢受压元件,水压试验的水温应符合设备技术文件规定及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。
8.5水压临时管道安装要符合正式管道安装要求，支吊架安装要牢固。水压前进行锅炉冲洗，首先对临时管道冲洗，然后对整个受压系统进行冲洗，直至冲洗水洁净无杂物为止。
8.6水压试验升压速度一般不大于0.3MPa/min,当达到试验压力的10%左右时应做初步检查;如未发现泄漏,可升至工作压力检查,无漏水和异常现象,继续升至试验压力保持20min后降至工作压力全面检查,无破裂、变形及漏水现象，水压试验合格。
8.7水压结束后，压力降到10kg左右，打开所有疏水排汽阀门，对疏水排汽管道进行冲洗。
8.8参加水压试验的全过程，重点检查、确认水压试验的范围、压力变化、试验压力、稳压时间、泄漏情况，缺陷处理方法等。
9.锅炉酸洗
9.1锅炉酸洗前，应制定详细、切实可行的酸洗作业指导书。
9.2认真监督确认酸洗各个阶段中酸洗药品的浓度、酸洗时间及化验结果是否符合作业指导书的规定与要求。
9.3监督、确认化学清洗废液处理后废液中有害物质的浓度和排放地点应符合有关规定标准和要求。
9.4酸洗过程中，认真监督，防止药液进入过热器，对不酸洗的过热器、再热器有可靠的保护措施，防止过热器、再热器出现腐蚀受损。
10.锅炉附属管道
10.1锅炉附属管道冲洗前，应制定详细、操作性强的、能确保工作安全的冲洗作业指导书。
10.2认真监督、