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涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化
GB 7693-87

1　总则

　1.1　为防止有害物质的危害，使涂漆前处理作业劳动条件符合安全卫生要求，保障
作业人员安全和健康，保护环境，促进生产，特制定本规程。
　1.2　本规程适用于室内黑色金属工件表面涂漆前处理工艺通风净化。室外和其他材
料工件的涂漆前处理工艺通风净化，可参照本规程执行。

2　作业场以通风

　2.1　涂漆前处理作业场所除应具备良好的有组织自然通风外，首先应在产生有害物
质的工位设置局部排风。当设置局部排风后，作业场所尚不能符合TJ36-79《工业企
业设计卫生标准》的规定时，应辅以全面通风，以达到其规定要求。
　2.2　在实体墙分隔的建筑物内，在固定工位上对大件进行手工除油或除旧漆时，应
设置局部排风或同时辅以全面通风；当除油或除旧漆工位不固定时，则可采用移动式
局部排风或全面通风。
　2.3　涂漆前处理作业中的浸蚀处理液、除油清洗液和除旧漆液的配置宜在封闭装置
或配制间内进行，并设置机械通风。

3　含尘空气排出及其净化

　3.1　手工除锈或机动工具除锈集中作业的场所，除在工位设置局部排风外，还应辅
以全面通风。
　　大件手工除锈或机动工具除锈应在实体墙分隔的建筑物内进行，并设置全面通风。
当不能达到TJ36-79的规定时，还应正确佩戴合格的防护器具。

　　排出的含尘空气浓度超出GBJ 4-73《工作“三废”排放试行标准》的规定时，
应设置除尘净化装置。
　3.2　抛丸室室体排风量，可参照附录A按室体容积、抛丸器功率、不同抛丸室型式
和不同清理对象计算。
　　连续抛丸室按上述方法求得的排风量，应与保证门洞及缝隙处风速不小于5m/s所
求得的风量互相校核，取其大值。
　3.3　抛丸室的除尘净化系统应与抛丸系统联锁，在排风装置启动运行后再进行抛丸
作业；当抛丸除锈终止，除尘净化系统须继续运行2-3min，才能进入室体内清扫。
　3.4　喷丸室室体内气流流向应使产生的粉尘能迅速有效地排除。排出的含尘空气经
净化后，应符合GBJ473的规定。
　　从门洞、观察窗以及缝隙逸散的粉尘，应保证作业场所的粉尘浓度不大于TJ 36-
79的规定。
　3.5　喷丸室室体的排风量应符合下列要求，并应与保证门洞及缝隙处带尘气流不外
逸所求得风量互相校核，取其大值。
　3.5.1　作业人员在喷丸室外操作时，喷丸室的排风量宜按室体容积断面(与气流垂
直)的风速为0.12--0.30m/s计算，见表1。

表1
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喷丸室室体容积 │ 断面风速
m＾3 │ m/s
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<8 │ 0.30~0.25
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8~20 │ 0.25~0.20
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21~100 │ 0.20~0.15
──────────────────┼──────────────────
>100 │ 0.15~0.12
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　3.5.2　作业人员在喷丸室内操作时，喷丸室的排风量宜以喷嘴的直径和数量确定，
见表2。

表2
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喷嘴直径，mm │ 7 │ 8 │ 9 │ 10 │ 12 │ 14 │16
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排风量，m＾3/h│ 5000│ 5500 │ 6000 │ 7000 │10000 │13500 │18000
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　　注：① 喷嘴直径系指磨损后允许使用的最大直径。
② 排风量为单个喷嘴的排风量。

　3.5.3　压缩空气射流所及缝隙处带尘气流外逸速度可参照附录B计算。

4　有机溶剂蒸气排出及其净化

　4.1　除油或除旧漆作业过程中，在空气中同时散发苯及其同系物或醇类、酯类等多
种有机溶剂蒸气时，全面通风换气量至少应按各种有机溶剂蒸气分别稀释至最高容许
浓度所需空气量的总和计算。除上述有害物质的气体及蒸气外，其他有害物质同时散
发在空气中时，通风量应按需要空气量最大的物质计算。
　4.2　有机溶剂除油清洗槽及其挥发段宜采用半密闭罩，其长度宜大于除油清洗槽，
半密闭罩罩面风速宜不低于0.40m/s。
　4.3　刷涂除锈磷化膏、带锈涂料或磷化底漆的工作台架，应设置通风柜、侧吸式或
底吸式局部排风系统，使工件上散逸的有机溶剂蒸气集中排出。
　4.4　排出气体的净化应符合GB 6515-86《涂装作业安全规程涂漆工艺通风净化》
的有关规定。

5　酸碱气体排出及其净化

　5.1　各种涂漆前处理作业用槽槽宽大于1.5m时，在工艺操作条件许可下，应设置
盖板减少敞开面。
　5.2　酸性除锈液或碱性除油液的涂漆前处理槽，宜添加有效的酸(或碱)雾抑制剂以
形成覆盖层减少酸(或碱)雾弥散，降低局部排风要求。
　5.3　涂漆前处理作业中各种酸性或碱性处理槽应设置局部排风系统。在采用机械化
前处理生产线时，排风罩宜采用密闭式；在手工操作时，排风罩宜采用条缝式。
　　槽宽小于或等于0.7m时，可采用单侧排风；槽宽大于0.7m时，宜采用双侧或周边
排风；槽宽大于1.5m时，单面操作的处理槽宜采用吹吸式槽边排风罩。
　5.4　当采用条缝式排风罩时，各种前处理作业处理槽的液面控制风速宜按表3取值。

表3
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处理槽名称 │ 主要组分 │ 处理温度℃ │液面控制风速m/s
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硫酸浸蚀处理槽 │ H-2SO-4　15%~25% │ 40~80 │ 0.35
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盐酸浸蚀处理槽 │ HCI　15%~20% │ 10~35 │ 0.35
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混合酸浸蚀处理槽 │ H-2SO-4　HCI等 │ 常温 │ 0.40
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高温磷化处理槽 │ │ 85~95 │ 0.35
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中温、常温磷化处理槽│ │ 常温、55~75│ 0.30
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草酸处理槽 │ │ 55~75 │ 0.30
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碱液除油处理槽 │ │ 70~98 │ 0.35
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铬酸盐钝化处理槽 │ │ <95 │ 0.40
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　5.5　由浸蚀处理槽排出的酸雾气体或由钝化槽排出的铬酸气体应采用净化装置，在
符合GBJ4-73的规定后再行排放。
　5.6　采用喷淋法的浸蚀处理和磷化、钝化处理装置应为密闭式或半密闭式，且必须
设置局部排风装置。喷淋室内断面风速宜取0.50~1.0m/s，工件进出口门洞处风速宜
取0.70~1.0m/s。
　5.7　喷淋式处理装置的驱动泵应与局部排风装置联锁，当局部排风装置发生故障，
喷淋工作即行停止。正常喷淋工作终止后，局部排风装置须继续运行2~3min。

6　钢材预处理通风及其净化

　6.1　钢材预处理生产线上机械除锈作业时的通风净化要求应符合本标准第3章含尘
空气排出及其净化的规定。
　6.2　采用刷涂法涂刷车间底漆，除充分利用自然通风外，应在作业场所设置机械排
风，使操作人员呼吸带的有机溶剂蒸气浓度符合TJ36-79的规定。
　6.3　钢材预处理生产线上喷漆室的断面风速应取0.76~1.0m/s，漆雾和有机溶剂
蒸气经净化装置处理后的排放标准，可参照GB4286-84《船舶工业污染物排放标准》
的规定。
　6.4　车间底漆烘干室的排风应经净化处理，净化方法和装置选用应符合GB6515-
86的规定。

7　通风系统

　7.1　输送含有机溶剂蒸气或旧漆气体、粉尘的通风系统，应符合GB6515-86的规
定。
　7.2　输送含有机溶剂蒸气或旧漆气体、粉尘的风管，应采用不燃烧材料制作。风管
穿过易燃的屋顶或墙壁时，在风管穿过孔洞处应填实不燃烧材料或四周脱空。
　　通风管道的正压段不允许穿过楼层。
　7.3　涂漆前处理作业场所的风管宜明设。
　7.4　管壁温度为80℃以上的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道之间的水
平距离不小于1m；当互为上下布置时，表面温度较高者或危险性混合物比重较小者应
布置在上面。
　　各种管道均应涂上安全色。
　7.5　机械送风系统进风口处室外空气的有害物质含量，不应超过室内作业场所最高
容许浓度的30%。
　7.6　机械送风系统进风口的位置，应符合下列要求：
　7.6.1　应设在室外空气清洁和无火花坠入的地点，并安装铁丝网或百叶格。
　7.6.2　应设在排风口常年最小频率风向的下风向，且宜低于排风口2m。
　7.6.3　进风口底边距室外地坪不宜低于2m，当其设在绿化地带时，可不低于1m。
　7.6.4　进排风口如必须设在屋面以上同一高度时，其水平距离应不小于10m。
　7.6.5　进风口应避免设在有有害物质排出的天窗口附近。
　7.7　通风管道的计算，应符合下列规定：
　7.7.1　风管内的风速可按下列数值选用：
　　输送酸碱气体和有机溶剂蒸气的水平干管，风速为8~12m/s，垂直支管为4~8m/s。
　　输送含尘空气的水平干管，风速为16~18m/s，垂直支管为14~16m/s。
　7.7.2　漏风量可根据管道长短及其气密程度，按系统风量的百分率附加：
　　a. 对一般排风系统应取10%；
　　b. 对除尘净化系统应取10~15%。
　7.7.3　计算压力损失，宜按下列安全值附加：
　　a. 对一般送排风系统应取10~15%；
　　b. 对除尘净化系统应取15~20%。

附　录　A
抛丸室排风量计算
(参考件)

　A.1　抛丸室室体排风量可按室体容积和抛丸器功率按下列计算：
L=a1•a2•(VN)＾(1/2)
式中：L──抛丸室室体排风量，m＾3/min；
a1──不同型式抛丸室系数；
a2──不同清理对象系数；
V──室体容积，m＾3；
N──抛丸器总功率，kW。
　　当喷抛联合工作时，上述风量应增加50%~80%。
　A.2　不同型式抛丸室系数可按表A1选用。

表A1
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抛丸室形式 │ 系数，a1
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台车式、转台式 │ 2.5~3.5
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通过式 │ 3.5~5.0
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吊挂式 │ 3.0~4.0
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滚筒式、履带式 │ 5.5~7.0
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　A.3　不同清理对象系数可按表A2选用。

表A2
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清理对象 │ 系数，a2
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去氧化皮 │ 1.0
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去粘砂 │ 1.2
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附　录　B
压缩空气射流所及缝隙处带尘气流外逸速度计算
(参考件)

　　压缩空气射流从缝隙处外逸的速度μf按下式计算：
μf=2q0/(x•(A0)＾(1/2))
式中：μf──从缝隙处外逸的速度，m/s；
q0──喷嘴耗气量，m＾3/s；
x──喷嘴至缝隙的距离，m；
A0──喷嘴截面积，m2。