机械设计制造基础小题.doc

1-1 构成工序的要素之一是（ 1 ）。同一台机床 ② 同一套夹具 ③ 同一把刀具 ④ 同一个加工表面
1-2 目前机械零件的主要制造方法是（ 2 ）。① 材料成形法 ② 材料去除法 ③ 材料累加法 ④ 材料复合法
1-3 快速原型制造技术采用（ 3 ）方法生成零件。① 仿形 ② 浇注 ③ 分层制造 ④ 晶粒生长
1-4 在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹球面型腔，属于（ 3 ）。① 轨迹法 ② 成型法 ③ 相切法 ④ 范成法
1-5 进给运动通常是机床中（ 3 ）。
1切削运动中消耗功率最多的运动 ② 切削运动中速度最高的运动
③ 不断地把切削层投入切削的运动 ④ 使工件或刀具进入正确加工位置的运动
1-6 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ 1 ）。
① 砂轮的回转运动 ② 工件的回转运动 ③ 砂轮的直线运动 ④ 工件的直线运动
1-7 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（ 2 ）。
1均由工件来完成② 均由刀具来完成 ③ 分别由工件和刀具来完成 ④ 分别由刀具和工件来完成
1-8 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度（ 4 ）。
1在切削平面的法线方向上测量的值 ② 正交平面的法线方向上测量的值
③　在基面上的投影值 ④ 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值
1-9 在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（ 3 ）。
1刀具前角 ② 刀具后角 ③ 刀具主偏角 ④ 刀具副偏角
1-10 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为（ 3 ）。 1切削深度 ② 切削长度 ③ 切削厚度　④ 切削宽度
习图2-1-14
1-11 锥度心轴限制（ 4 ）个自由度。① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5
1-12 小锥度心轴限制（ 3 ）个自由度。① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5
H
习图2-1-13
1-13 在球体上铣平面，要求保证尺寸H（习图2-1-13），必须限制（ 1 ）个自由度。
① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4

1-14 在球体上铣平面，若采用习图2-1-14所示方法定位，则实际限制（ 3 ）个自由度。① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4
1-15 过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（ 4 ）个自由度。① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5
1-16 普通车床的主参数是（ 4）。① 车床最大轮廓尺寸②主轴与尾座之间最大距离 ③ 中心高 ④ 床身上工件最大回转直径
1-17 大批大量生产中广泛采用（ 1 ）。1通用夹具 ② 专用夹具 ③ 成组夹具 ④ 组合夹具
1-18 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（ 3 ）。① 切削平面 ② 进给平面 ③ 基面 ④ 主剖面
1-19 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ 1 ）。① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角
1-20 刃倾角是主切削刃与（ 2 ）之间的夹角。① 切削平面 ② 基面 ③ 主运动方向 ④ 进给方向
1-21 车削加工时，车刀的工作前角（1）车刀标注前角。—（对应知识点2.6.4）① 大于 ② 等于 ③ 小于 ④ 有时大于、有时小于
1-22 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（ 1 ）。① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8
1．直角自由切削，是指没有副刃参加切削，并且刃倾角（　2 　）的切削方式。① λs＞0 ② λs＝0 ③ λs＜0
2．切削加工过程中的塑性变形大部分集中于（ 1 ）。① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 已加工表面
3．切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（　 2　）。① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑
4．切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（ 1 ）。① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑
5．内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结面积有关。这部分的摩擦力Ffi约占切屑与前刀面总摩擦力的（ 4 ）。
① 55％ ② 65％ ③ 75％ ④ 85％
6．切屑与前刀面粘结区的摩擦是（　2 　）变形的重要成因。① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区
7．切削用量对切削力影响最大的是（ 2 ）。① 切削速度 ② 切削深度 ③ 进给量
8．切削用量对切削温度影响最小的是（ 2 ）。① 切削速度 ② 切削深度 ③ 进给量
9．在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在（ 2 ）。① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处
10．磨削区温度是砂轮与工件接触区的平均温度，一般约有500～800℃，它影响（ 3 ）。
① 工件的形状和尺寸精度 ② 磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破碎和粘附等
③ 磨削烧伤和磨削裂纹的产生 ④ 加工表面变质层、磨削裂纹以及工件的使用性能
11．积屑瘤是在（ 3 ）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。① 低速 ② 中低速 ③ 中速 ④ 高速
12．切削用量对刀具耐用度影响最大的是（ 1 ）。① 切削速度 ② 切削深度 ③ 进给量
1-1在切削加工时，下列因素中，（3）对工件加工表面粗糙度没有影响。① 刀具几何形状 ② 切削用量 ③ 检测方法 ④工件材料
1-2 表面层加工硬化程度是指（ 4 ）。
1表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬度之差
④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比
1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ 4 ）。① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差
1-4 误差的敏感方向是（ 3 ）。① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向
1-5 试切n个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ 3 ）。3 ② 6 ③ ④
1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ 2 ）。① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1
1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ 1 ）。
① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小
1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ 2 ）
1车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴线不等高④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行
1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ 4 ）。
1提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定性 ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴
1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ 2 ）传动。1升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 变速
1-11 通常机床传动链的（ 2 ）元件误差对加工误差影响最大。① 首端 ② 末端 ③ 中间 ④ 两端
1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ 4 ）。① 之和 ② 倒数之和 ③ 之和的倒数 ④ 倒数之和的倒数
1-13 机床部件的实际刚度（ 4 ）按实体所估算的刚度。① 大于 ② 等于 ③ 小于 ④ 远小于
1-14 接触变形与接触表面名义压强成（ 2 ）。① 正比 ② 反比 ③ 指数关系 ④ 对数关系
1-15 误差复映系数与工艺系统刚度成（ 2 ）。① 正比 ② 反比 ③ 指数关系 ④ 对数关系
1-16 车削加工中，大部分切削热（ 4 ）。① 传给工件 ② 传给刀具 ③ 传给机床 ④ 被切屑所带走
1-17 磨削加工中，大部分磨削热（ 1 ）。① 传给工件 ② 传给刀具 ③ 传给机床 ④ 被磨屑所带走
1-18 为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意（ 4 ）。
① 加大截面积 ② 减小长径比 ③ 采用开式结构 ④ 采用热对称结构
1-19 工艺能力系数与零件公差（ 1 ）。① 成正比 ② 成反比 ③ 无关 ④ 关系不大
1-20 外圆磨床上采用死顶尖是为了（ 3 ）。
1消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响 ② 消除导轨不直度对加工精度的
③ 消除工件主轴运动误差对加工精度的影响 ④ 提高工艺系统刚度
1-21 加工塑性材料时，（ 2 ）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速
1-22 强迫振动的频率与外界干扰力的频率（ 4 ）。① 无关 ② 相近 ③ 相同 ④ 相同或成整倍数关系
1-23 自激振动的频率( 4 )工艺系统的固有频率。① 大于 ② 小于 ③ 等于 ④ 等于或接近于
1-1 装配系统图表示了（ 1 ）。1装配过程 ② 装配系统组成 ③ 装配系统布局 ④ 机器装配结构
1-2一个部件可以有（ 1 ）基准零件。① 一个 ② 两个 ③ 三个 ④ 多个
1-3 汽车、拖拉机装配中广泛采用（ 1 ）。① 完全互换法 ② 大数互换法 ③ 分组选配法 ④ 修配法
1-4 高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用（ 3 ）。① 完全互换法 ② 大数互换法 ③ 分组选配法 ④ 修配法
1-5 机床主轴装配常采用（ 4 ）。① 完全互换法 ② 大数互换法 ③ 修配法 ④ 调节法
1-6 装配尺寸链组成的最短路线原则又称（ 3 ）原则。① 尺寸链封闭 ② 大数互换 ③ 一件一环 ④ 平均尺寸最小
1-7 修选配法通常按（ 1 ）确定零件公差。1经济加工精度 ② 零件加工可能达到的最高精度 ③ 封闭环 ④ 组成环平均精度
1-8 装配的组织形式主要取决于（ 4 ）。1产品重量 ② 产品质量 ③　产品成本 ④ 生产规模
1-9 牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。这属于（ 3 ）。
1选配法 ② 修配法 ③ 调节法 ④ 试凑法
1-1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择（ 2 ）。1铸件 ② 锻件 ③ 棒料 ④ 管材
1-2 普通机床床身的毛坯多采用（ 1 ）。① 铸件 ② 锻件 ③ 焊接件 ④ 冲压件
1-3 基准重合原则是指使用被加工表面的（ 1 ）基准作为精基准。1设计 ② 工序 ③ 测量 ④ 装配
1-4 箱体类零件常采用（ 2 ）作为统一精基准。① 一面一孔 ② 一面两孔 ③ 两面一孔 ④ 两面两孔
1-5 经济加工精度是在（ 4 ）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。① 最不利 ② 最佳状态 ③ 最小成本 ④ 正常加工
1-6 铜合金 7 级精度外圆表面加工通常采用（3）的加工路线。①粗车② 粗车-半精车 ③ 粗车-半精车-精车 ④ 粗车-半精车-精磨
1-7 淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是（ 4 ）。
1粗车—半精车—精车 ② 粗车—半精车—精车—金刚石车 ③ 粗车—半精车—粗磨 ④ 粗车—半精车—粗磨—精磨
1-8 铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（ 1 ）。
① 粗镗—半精镗—精镗 ② 粗镗—半精镗—铰 ③ 粗镗—半精镗—粗磨 ④ 粗镗—半精镗—粗磨—精磨
1-9 为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（ 1 ）进行。
① 切削加工之前 ② 磨削加工之前 ③ 切削加工之后 ④ 粗加工后、精加工前
1-10 工序余量公差等于 ( 1 )。
① 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和② 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差
③ 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④ 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一
1-11 直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（ 3 ）。
① 增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和② 增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和
③ 增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和④ 增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和
1-12 直线尺寸链采用概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（ 4 ）。
① 各组成环中公差最大值② 各组成环中公差的最小值③ 各组成环公差之和④ 各组成环公差平方和的平方根
多选题
2-1 同一工步要求（ 1 2 ）不变。① 加工表面 ② 切削刀具 ③ 切削深度 ④ 进给量
2-2 大批大量生产的工艺特点包括（ 1 2 3 ）
① 广泛采用高效专用设备和工具 ② 设备通常布置成流水线形式 ③ 广泛采用互换装配方法 ④ 对操作工人技术水平要求较高
2-3 支持快速原型制造技术的关键技术包括（1 2 4）等。① CAD技术 ② 计算机数控技术 ③ 生物技术 ④ 材料科学
2-4 实现切削加工的基本运动是（1 2）。① 主运动 ② 进给运动 ③ 调整运动 ④ 分度运动
2-5 主运动和进给运动可以（1 2 3 4）来完成 ① 单独由工件 ② 单独由刀具 ③ 分别由工件和刀具 ④ 分别由刀具和工件
2-6 在切削加工中主运动可以是（1 2 3 4 ） ① 工件的转动 ② 工件的平动 ③ 刀具的转动 ④ 刀具的平动
2-7 切削用量包括（1 2 3）。① 切削速度 ② 进给量 ③ 切削深度 ④ 切削厚度
2-8 机床型号中必然包括机床（1 3 4 ）。 ① 类别代号 ② 特性代号 ③ 组别和型别代号 ④ 主要性能参数代号
2-9 机床几何精度包括（1 2 3）等。
① 工作台面的平面度 ② 导轨的直线度 ③ 溜板运动对主轴轴线的平行度 ④ 低速运动时速度的均匀性
2-10 机床夹具必不可少的组成部分有（1 2）。 ① 定位元件及定位装置 ② 夹紧元件及夹紧装置 ③ 对刀及导向元件 ④ 夹具体
2-11 在正交平面Po中测量的角度有（1 2）。① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 副偏角
2-12 目前在切削加工中最常用的刀具材料是（2 3）。① 碳素工具钢 ② 高速钢 ③ 硬质合金 ④ 金刚石
1．主切削力Fc垂直于基面，与切削速度方向一致，作用于工件切线方向，是（ 1 2 3 ）的主要依据。
① 计算机床功率 ② 设计夹具 ③ 设计刀具 ④ 设计和校验机床进给机构强度
2．影响切削力的因素很多，其中最主要的是（ 1 2 4 ）。① 工件材料 ② 切削用量 ③刀具材料 ④ 刀具几何形状与几何角度
3．切削过程中影响散热的因素有（1 2 3 4）。
① 工件材料的导热系数 ② 刀具材料的导热系数③ 冷却润滑液④ 刀具主刀刃与工件接触长度
4．磨削是工件表面温度可达1000℃以上，在工件表层形成极大的温度梯度（600～1000℃/mm），并会出现（ 1 2 4 ）等缺陷。
① 尺寸形状偏差 ②表面烧伤 ③ 加工硬化 ④ 残余应力
5．合理地控制切削条件、调整切削参数，尽量不形成中温区就能较有效地抑制或避免积屑瘤形成。一般可采用的措施包括（ 1 3 4 ）
① 控制切削速度 ② 减小刀具前角 ③ 使用高效切削液4当工件材料塑性过高，硬度很低时，可进行适当热处理，提高其硬度，降低其塑性
6．残余应力产生的原因有（ 1 2 3 ）。① 塑性变形效应 ② 里层金属弹性恢复 ③ 表层金属的相变 ④ 热变形
7．当（ 1 2 3 ）时易发生前刀面磨损。① 切削塑性材料 ② 切削速度较高 ③ 切削厚度较大 ④ 切削深度较大
8．当（ 2 3 4 ）时易发生后刀面磨损。当（ 1 ）时，由于形成崩碎切屑，也会出现后刀面磨损。
① 切削脆性金属 ② 切削塑性材料 ③ 切削速度较低 ④ 切削厚度较薄
9．决定粘结磨损程度的因素主要有（ 2 3 4 ）。
① 接触面间分子活动能量 ② 刀具材料与工件材料的硬度比③ 中等偏低的切削速度 ④ 刀具材料与工件的亲和能力
10．尺寸精度的获得方法有（ 1 2 3 4 ）。① 试切法 ② 调整法 ③ 定尺寸刀具法 ④ 自动控制法
2-2 零件加工表面粗糙度对零件的（ 1 2 3 4 ）有重要影响。① 耐磨性 ② 耐蚀性 ③ 抗疲劳强度 ④ 配合质量
习图4-2-5
2-3 主轴回转误差可以分解为（1 2 3）等几种基本形式。 ① 径向跳动 ② 轴向窜动 ③ 倾角摆动 ④ 偏心运动
2-4 影响零件接触表面接触变形的因素有（1 2 3）。
① 零件材料②表面粗糙度③名义压强④名义面积
2-5 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有（ 2 3 ）。
① 主轴径向跳动 ② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴
③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 ④ 刀杆刚性不足
2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ 1 3）。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足 ③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲
2-7在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径B处直径大其可能的原因有（ 2 3 4 ）。
B
A
习图4-2-7
①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行
2-8 机械加工工艺系统的内部热源主要有（ 1 2 ）。
① 切削热 ② 摩擦热 ③ 辐射热 ④ 对流热
2-9 如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。加工后测量，发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有（2 3 4）。
① 车床导轨与主轴回转轴线不平行 ② 尾座套筒轴线与主轴回转轴 线不同轴 ③ 刀具热变形 ④ 钻头刃磨不对称
2-10 下列误差因素中属于常值系统误差的因素有（ 1 3 ）。
① 机床几何误差② 工件定位误差 ③调整误差④ 刀具磨损
2-11 下列误差因素中属于随机误差的因素有（ 2 3 4 ）。
习图4-2-8
① 机床热变形 ② 工件定位误差 ③ 夹紧误差 ④ 毛坯余量不均引起的误差复映
2-12 从分布图上可以（ 1 2 3 ）。——（对应知识点4.6.2）
① 确定工序能力 ② 估算不合格品率 ③ 判别常值误差大小
④ 判别工艺过程是否稳定
2-13 通常根据 X-R 图上点的分布情况可以判断 ( 2 4 )。
①有无不合格品②工艺过程是否稳定③是否存常值系统误差④是否存在变值系统误差
2-14 影响切削残留面积高度的因素主要包括（2 3）等。
①切削速度②进给量③刀具主偏角④刀具刃倾角
2-15影响切削加工表面粗糙度的主要因素有（1 3 4）等。
①切削速度②切削深度③进给量④工件材料性质
2-16 影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有（ 1 2 3 4）。① 砂轮速度 ② 工件速度 ③ 磨削深度 ④ 纵向进给量
2-17 消除或减小加工硬化的措施有 ( 1 2 3)等。① 加大刀具前角 ② 改善工件的切削加工性 ③ 提高刀具刃磨质量④ 降低切削速度
2-18 避免磨削烧伤、磨削裂纹的措施有 (1 3 4 )等。①选择较软的砂轮②选用较小的工件速度③选用较小的磨削深度④改善冷却条件
2-19 消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有 ( 1 2 4)。①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼③加大切削宽度④采用变速切削
2-1 选择粗基准最主要的原则是（1 2）。①保证相互位置关系原则②保证加工余量均匀分配原则③基准重合原则④ 自为基准原则
2-2 采用统一精基准原则的好处有（2 3）。
① 有利于保证被加工面的形状精度② 有利于保证被加工面之间的位置精度 ③ 可以简化夹具设计与制造 ④ 可以减小加工余量
2-3 平面加工方法有（1 2 3 4）等。 ① 车削 ② 铣削 ③ 磨削 ④ 拉削
2-4 研磨加工可以（1 2 3）。 ①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③ 降低加工表面粗糙度 ④ 提高加工表面的硬度
2-5 安排加工顺序的原则有（ 1 2 3 ）和先粗后精。 ① 先基准后其他 ② 先主后次 ③ 先面后孔 ④ 先难后易
2-6 采用工序集中原则的优点是（1 2 4）。
① 易于保证加工面之间的位置精度 ② 便于管理 ③ 可以降低对工人技术水平的要求 ④ 可以减小工件装夹时间
2-7 最小余量包括 ( 3 4 )和本工序安装误差。
① 上一工序尺寸公差 ② 本工序尺寸公差 ③ 上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度 ④ 上一工序留下的形位误差
2-8 单件时间（定额）包括（ 1 2 4 ）等。① 基本时间 ② 辅助时间 ③ 切入、切出时间 ④ 工作地服务时间
2-9 辅助时间包括（ 1 2 3 ）等。 ① 装卸工件时间 ② 开停机床时间 ③ 测量工件时间 ④ 更换刀具时间
2-10 提高生产效率的途径有（ 1 2 4 ）等。① 缩短基本时间 ② 缩短辅助时间 ③ 缩短休息时间 ④ 缩短工作地服务时间
2-1 机器由（ 1 2 3 ）装配而成。① 零件 ② 组件 ③ 部件 ④ 标准件
2-2 机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、（ 1 2 4 ）等。① 检测 ② 平衡 ③ 加工 ④ 修配
2-3 常见的可拆卸连接有、和（ 1 3 4 ）等。 ① 螺纹连接 ② 铆钉连接 ③ 销连接 ④ 键连接
2-4 常用的机械装配方法有（ 1 2 3 4 ）和修配法等。 ① 完全互换法 ② 大数互换法 ③ 调整法 ④ 选配法
2-5 机械产品的装配精度一般包括（ 1 2 3 ）。 ① 相互位置精度 ② 相互配合精度 ③ 相互运动精度 ④ 工作稳定性
2-6 在确定各待定组成环公差大小时，可选用（1 2 4）。 ① 等公差法 ② 等精度法 ③ 随机分配法 ④ 按实际加工可能性分配法
2-7 协调环通常选（3 4）的尺寸。① 尺寸链中最小 ② 尺寸链中最小 ③ 易于制造 ④ 可用通用量具测量
2-8 分组选配法进行装配时适用于（1 2 4）的情况。
① 大批量生产②配合精度要求很高③ 参与装配零件本身精度很高 ④ 参与装配零件数较少
2-9 安排装配顺序的一般原则包括（ 1 2 4）等。① 先内后外 ② 先下后上 ③ 先大后小 ④ 先难后易
填空题
1-1 直角自由切削，是指没有 副刀刃 参加切削，并且刃倾角 =0 的切削方式。
1-2 在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm。切削速度愈高，宽度愈小，因此可以近似视为一个平面，称为剪切面。
1-3 靠前刀面处的变形区域称为 第II变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。
1-4 在已加工表面处形成的显著变形层（晶格发生了纤维化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的，这一变形层称为 第III 变形区。
1-5 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、 挤裂切屑 、 单元切屑 和崩碎切屑四种类型。
1-6 在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到 单元切屑 。
1-7 在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到 带状切屑 。
1-8 经过塑性变形后形成的切屑，其厚度hch通常都要 大于 工件上切削层的厚度hD，而切屑长度Lch通常 小于 切削层长度Lc。
1-9 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用 相对滑移 的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。
1-10 相对滑移是根据纯剪切变形推出的，所以它主要反映 第I 变形区的变形情况，而变形系数则反映切屑变形的综合结果，特别是包含有 第II 变形区变形的影响。
1-11 切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，因为切屑与前刀面之间的压力很大（可达1.96～2.94GPa以上），再加上几百度的高温， 致使切屑底面与前刀面发生 粘结 现象。
1-12 在粘结情况下，切屑与前刀面之间的摩擦是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦，即切屑的 内摩擦 。
1-13 根据摩擦情况不同，切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区，即 粘结区（或内摩擦区）和滑动区。
1-14 切屑与前刀面粘结区的摩擦是 第II 变形区变形的重要成因。
1-15 硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以 断裂破坏 为主。
1-16 磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的，通常有较大的负 前脚 （－60°～－85°）和刃口楔角（80°～145°），以及较大的 刃口钝圆 半径。
1-17 砂轮磨粒切削刃的排列（刃距、高低）是 随机 分布的，且随着砂轮的磨损不断变化。
1-18 切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成：1）三个变形区内产生的 弹性 变形抗 力和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的 摩擦力 。
1-19 由于切削变形复杂，用材料力学、弹性、塑性变形理论推导的计算切削力的理论公式与实际差距较大，故在实际生产中常用 经验公式 计算切削力的大小。
1-20 切削热的直接来源是切削层的变形以及切屑与刀具、工件与刀具之间的 摩擦 ，因而三个变形区是产生切削热的三个热源区。
1-21 在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在前刀面上 靠近刀刃 处。
1-22 切削脆性材料时，由于形成崩碎切屑，故最高温度区，位于靠近刀尖的 后刀面上 的小区域内。
1-23 目前比较成熟的测量切削温度的方法有自然热电偶法、 人工 热电偶法和红外测温法。
1-24 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的 平均温度 ，红外测温法可测刀具及切屑侧面 温度场 。
1-25 工件平均温度指磨削热传入工件而引起的 工件温升 ，它影响工件的形状和尺寸精度。
1-26 积屑瘤是在 中等 切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。
1-27 积屑瘤是 第II 变形区在特定条件下金属变形摩擦的产物。
1-28 残余应力是在未施加任何外力作用的情况下，在材料内部保持 平衡 而存在的应力。
1-29 刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和 前后刀面同时 磨损。
1-30 刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象，主要表现为两种形式： 破损 和卷刃。
1-31 一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VBB），称为 磨钝标准 ， 或者叫做磨损限度。
1-32 形成刀具磨损的原因非常复杂，它既有 机械 磨损，又有 物理 、化学作用的磨损，还有由于金相组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损。
1-33 刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到 磨钝标准（或磨损极限） 为止所使用的切削时间，用T表示。
判断题
3-1 采用复合工步可以提高生产效率。T 3-2 大批量生产中机床多采用“机群式”排列方式。F
3-3 材料成形法目前多用于毛坯制造。T 3-4 在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。F
3-5 精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。F 3-6 附加基准是起辅助定位作用的基准。F
3-7 直接找正装夹可以获得较高的找正精度。T 3-8 划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。F
3-9 夹具装夹广泛应用于各种生产类型。T 3-10 欠定位是不允许的。T
3-11 过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。F
3-12 定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。F
3-13 组合夹具特别适用于新产品试制。T 3-14 正交平面是垂直于主切削刃的平面。F
3-15 精加工时通常采用负的刃倾角。F
2-1 在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm。切削速度愈高，宽度愈小。T
2-2 切削时出现的积屑瘤前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。F
2-3 第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。T
2-4 由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区，因而切削变形的大小，主要由第Ⅰ变形区来衡量。T
2-5 在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。F
2-6 在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到带状切屑。T
2-7 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的。T
2-8 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如挤裂切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。F
2-9 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如单元切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。T
2-10 经过塑性变形后形成的切屑，其厚度hch通常都要小于工件上切削层的厚度hD，而切屑长度Lch通常大于切削层长度Lc。F
2-11 用相对滑移的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。T
2-12 相对滑移反映切屑变形的综合结果，特别是包含有第二变形区变形的影响。F
2-13 切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦，即切屑的内摩擦。F
2-14 内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结面积和法向力有关。F
2-15 切屑与前刀面粘结区的摩擦是第Ⅱ变形区变形的重要成因。T
2-16 硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主。T
2-17 磨削是利用砂轮表面上由结合剂刚性支承着的极多微小磨粒切削刃进行的切削加工。F
2-18 磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的，且通常有较大的前角和刃口楔角，以及较大的刃口钝圆半径。F
2-19 主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。T
2-20 吃刀抗力可能引起工件的弯曲与振动，影响加工质量。T
2-21 进给抗力Ff是设计和校验机床进给机构强度的重要依据。T
2-22 由于切削变形复杂，在实际生产中常用理论公式计算切削力的大小。F
2-23 切削功率主要是主运动和主切削力所消耗的功率。T
2-24 影响切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液。F
2-25 切削温度是切削过程的一个重要物理量，主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生，但对表面质量没有影响。F
2-26 切削热由切屑、工件、刀具和周围介质（如空气、切削液）传散出去。不同的加工方法其切削热传散的比例是相同。F
2-27 切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少，而且还取决于散热条件的好坏。T
2-28 凡影响切削变形、切削抗力及功率消耗的因素，都对生热有影响。T
2-29 切削用量增加，功率消耗加大，切削热的生成加多，切削温度升高。F
2-30 在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在刀刃处。F
2-31 切削脆性材料时，由于形成崩碎切屑，故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内。T
2-32 人工热电偶法可用于测量切削区的平均温度，红外测温法可用于测量刀具及切屑侧面温度场。F
2-33 控制与降低磨削温度，是保证磨削质量的重要措施。T
2-34 工件平均温度与磨削烧伤和磨削裂纹的产生有密切关系。T
2-35 磨粒磨削点温度是引起磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破碎和粘附等现象的重要因素。T
2-36 磨削区温度影响工件的形状和尺寸精度。F
2-37 工件表面层的温度分布与加工表面变质层的生成机理、磨削裂纹的产生以及工件的使用性能等有关。T
2-38 积屑瘤是在中等切速加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。T
2-39 在精加工时，积屑瘤对切削过程是有利的，应设法利用这一点提高已加工表面质量。F
2-40 积屑瘤的形成与摩擦条件有关，而影响摩擦条件的主要因素是接触面压力。F
2-41 当切削塑性材料、切削速度v较高、切削厚度hD较大时易发生前刀面磨损。T
2-42 当切削塑性金属材料时，若切削速度较低，切削厚度较薄，则易发生后刀面磨损。T
2-43 当切削脆性金属时，由于形成崩碎切屑，会出现后刀面磨损。T
2-44 当切削塑性金属，采用中等切速及中等进给量时，常出现前后刀面同时磨损。T
2-45 刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。F
2-46 磨粒磨损只在低速切削条件下都存在，对低速切削的刀具而言，磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因。F
2-47 粘结磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重。T
2-48 扩散磨损在高温作用下发生。扩散磨损其实质是一种物理性质磨损。F
2-49 切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大，其次为切削深度，而进给量对刀具耐用度的影响最小。F
2-50 传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的进给量f，最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表）合理的切削速度v。T
3-1 零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。T 3-2 零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。F
3-3 零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。T 3-4 粗糙表面易被腐蚀。T
3-5 在机械加工中不允许有加工原理误差。F 3-6 工件的内应力不影响加工精度F
3-7 主轴的径