DD-SPC-GEN 原稳气压缩机技术规格书.doc

渤西油气处理厂搬迁项目
原稳气压缩机技术规格书

DD-SPC-OST（）-PR-005

2025-02-22
A
2013年2月版

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中海石油(中国)
有限公司天津分公司
批准日期

签署

项目经理

提交日期

项目负责人

页数
13

1

目 录
1 概述 2

※2 供货范围 3
3 标准 5
4 技术要求 6
5 检验、试验与验收 16
6 标志、包装、储存和运输 17
7 技术服务 17
8 保证 18
9 图纸和文件交付 19
10 操作参数 20
11 设计基础数据 20
12 供货商投标要求 22
13 附件：对技术规格书的偏离、澄清及建议 23

1 概述
1.1 本技术规格书阐述了对拟购买空压站仪表风系统成套设备和扫线风系统成套设备在设计、制造、检验检测、包装运输、服务、验收等方面的最低要求。供货商应根据设备的技术参数，按照相应的标准规范进行设计、制造、检验和验收，并提供良好的售后服务。
1.2 设备名称：原料气压缩机
1.3 设备台数：2台
1.4 设备用途：原稳不凝气增压
1.5 设备类型：电机驱动往复式压缩机组
1.6 设备位号：C-1801A/B
1.7 用户：中海石油（中国）有限公司天津分公司
1.8 设计单位：大庆油田工程有限公司（大庆油田设计院），简称DOE
1.9 安装地点：天津市滨海新区南港工业区渤西油气处理厂
1.10 项目简要介绍
本工程包括处理厂 1 座，主要包括原油脱水、原油稳定、 天然气处理、污水处理，产品（原油、液化石油气、轻油等）储运，以及消防及给排水、供电、通信、仪表自控、供热与暖通、建筑与结构、道路和总图、防腐等配套设施；登陆管道 2 条。
设计规模：原油处理设计规模为80×104t/a；天然气处理设计规模4×108m3/a，最大为5×108m3/a，下限为2.6×108m3/a；污水处理设计规模为50×104m3/a，供电能力为2×6300kVA。工程计划2013年12月底建成投产。
1.11 卖方职责
卖方应对设备的设计、材料、制造、检查、试验负有全部责任，保证所提供的设备应满足第3节所列的标准和规范以及相关规格书的要求。对技术规格书中未提及的但又是必须的技术要求，卖方有责任提出建议，提供完善的性能。必须说明，
1.12 供货商应具有较强设计能力、自主加工制造能力。
1.13 交货期要求
自接到中标通知书之日起，卖方应在2 周内提供撬块总装图、工艺自控流程图，橇块规格及重量，公用工程消耗等4套。交货期由买方通知。图纸交付一周后，召开设计协调会，协调会的具体时间、地点由买方确定，会后形成会议纪要。
※2 供货范围
供货商为本项目提供2台完整成套的压缩机组，用于原稳不凝气增压，1开1备，压缩机由电机驱动。
每个压缩机撬包含压缩机、驱动电机、空冷器、润滑油系统、工艺气系统、冷却系统、控制系统、底撬和涂漆。
每台压缩机撬应包括但不限于下列项目：
2.1 机械设备
2.1.1 往复式压缩机主机
2.1.2 驱动电机及附属设备，驱动电机采用变频电机
2.1.3 联轴器及无火花护罩
2.1.4 盘车器（包括护罩）
2.1.5 压缩机和电机公共底撬
2.2 润滑油系统
2.2.1 机身润滑油系统
2.2.1.1 带安全阀的曲轴驱动润滑泵
2.2.1.2 电机驱动的预润滑泵
2.2.1.3 润滑油过滤器
2.2.1.4 润滑油液位控制
2.2.1.5 润滑油加热器
2.2.1.6 润滑油冷却器。
2.2.1.7 2台压缩机撬共用一个用于机身和气缸润滑的补充油罐，安装在撬外，氮气充压，由用户负责提供，供货商提供接口条件。
2.2.2 压缩机气缸润滑油系统
2.3 工艺气系统
2.2.1 自动启动回流/流量控制阀
2.3.2 气体入口和出口管线上的气动自动截断阀
2.3.3 手动放空阀
2.3.4 压缩机进口和出口管线安全阀
2.3.5 气体进、出口间的配管
2.3.6 与用户连接的配对法兰、垫片、螺栓、螺母。
2.3.7 进气分液罐
2.3.8 进排气脉动缓冲罐
2.3.9 工艺气冷却器
2.3.10 橇上废油罐
2.3.11 放空汇管
2.3.12 排污汇管
2.4 仪表和控制
2.4.1每台机组有一个单独的仪表和控制系统对其进行监测和控制。就地PLC控制盘，具有与控制室DCS通讯的功能。
2.4.2 就地指示仪表
2.4.3就地PLC控制盘、开关、变送器和仪表，包括撬内配线。
2.5 其它
2.4.1 撬装设备的地脚螺栓、螺母、垫片
2.4.2 脉动和机械振动研究，按API-618方法2。
2.4.3 扭振分析，并提供试验报告
2.4.4 机组车间检验和试验，并提供检验和试验报告
2.4.5 机组安装、预调试、初始启动、机械保修期备件
2.4.6 两年运行所需备品备件（分项单独报价）
2.4.7 保证机组安装检修用的专用工具
2.4.8 标准涂漆
2.4.9 包装
2.4.10 技术图纸和文件
2.4.11 与用户的协调会
2.4.12 培训
2.4.13 现场安装、开机、试运、验收期间的技术服务。
2.6 供货边界
2.6.1 工艺气入口：撬边
2.6.2 工艺气出口：撬边
2.6.3 火炬放空：通过汇管接至撬边
2.6.4 气体排空和液体排污：通过汇管接至撬边
2.6.5 仪表风：单点仪表风连接至撬边
2.6.6 润滑油补油线：接至撬边
2.6.7 电动机、电气设备：供货至接线盒
2.6.8 撬上仪表接线至控制盘
3 标准
3.1 成橇标准
《Specification for Packaged Reciprocating Compressors for Oil and Gas Production Services》API SPECIGICATION 11P （SPEC 11P）SECOND EDITION，NOVEMBER 1，1989；
3. 2 压缩机主机标准
3.2.1《Reciprocating Compressors for Petroleum，Chemical，and Gas Industry Services》API STANDARD 618 FIFTH EDITION，DECEMBER 2007；
3.2.2 GB/T20322 《石油及天然气工业用往复压缩机》
3.3 电动机
GB755 《旋转电机，定额和性能》
3.4 电气和仪表
3.4.1 GB3836 《爆炸性气体环境用电气设备》
3.4.2 IEC60079 《爆炸性气体环境用电气设备》
3.5 压力容器（要求适合于含硫化氢介质）
4.4.1 GB 150 《压力容器》
3.4.2 GB151 《管壳式换热器》
3.4.3 ASME 《锅炉和压力容器规范》
3.5 管道及管件阀门（要求适合于含硫化氢介质）
3.5.1 HG/20592~20635 《钢制管法兰型式、参数（欧洲体系）》
3.5.2 ASME B16.5 《管法兰和法兰管件（NPS1/2至NPS24）》
3.5.3 SY/T 0599-2006 《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》。
3.6 与上述标准有关的其它标准
3.7 在以下所列条款发生冲突时，优先考虑的顺序如下：
3.7.1 本技术规格书的技术要求
3.7.2 本技术规格书提及的规定或标准
3.7.3 其它规定或标准
以上规范均为供货当年的最新版本。供货商有责任提供本条未包含的并与本规格书内容相关的标准规范。
4 技术要求
4.1 总体要求
4.1.1 压缩机主橇安装地点：
室内 有采暖 无采暖
室外 无棚 有棚
4.1.2 空冷器橇安装地点：
室内 有采暖 无采暖
室外 无棚 有棚
4.1.3 压缩机、电机和附属设备整体成橇供货和运输，包括橇上配管，空冷器单独成橇供货和运输。
4.1.4 供货商应对机组的设计、材料采购、制造、零部件的组装，图纸、资料的提供以及与各个分包商间的联络、协同、检验和在不同场合所进行的试验负有全部责任。供货商还应对设备的调试和性能测试负责。
4.1.5 所提供的压缩机必须有成熟可靠的设计经验，所提供的机器规格应在供货商的制造经验范围内，并且经验证明在相似的使用场合下使用是可靠的。至少应有两台或以上与报价设备型号和尺寸类似的油气生产天然气压缩机的成功运行经验。对电机和控制系统也有与压缩机同样的要求。
4.1.6 压缩机成橇商及附属设备制造厂家在中海油必须有实际进行长年技术服务和技术支持的能力。
4.1.7 供货商提供的国外压力容器必须拥有中国国家压力容器安全质量进口许可证。
4.1.8 整套压缩机机组应能承受排气压力为安全阀设定压力下的全负荷停车，并能承受电机两相短路的作用。
4.1.9 压缩机及其驱动电机在所有操作条件下的综合性能应是供货商的责任。
4.1.10 所有电气设备均应适用于12.4条规定的区域划分、气体组别和温度等级。
4.1.11 工艺气采用空冷器冷却。润滑油和气缸冷却由循环水冷却
4.1.12 压缩机、电机、空冷器及连接管线任何一米位置处的噪音水平应满足环境保护要求。
4.1.13 脉动和扭振分析后可能引起的费用增加由供货商承担。
4.1.14 机组寿命、运行和维护
机组年均运行率95%。
机组长年连续运转负荷在90%以上。
机组最低运行寿命20年。
机组大修在现场进行，大修周期25,000小时以上。
4.2 压缩机主机
4.2.1 对称平衡式双缸气体压缩机。四级压缩，重载、对称平衡，防潮、防尘机身。
4.2.2 气缸压力等级的选型执行API-618。
4.2.3 气缸带可调余隙腔，带手轮和锁定。
4.2.4 气缸气体排出温度≤149℃。每个气缸应有专门的用于此用途的温度测量点。
4.2.5 采用API-618第2.10.1条的双隔离室中体。
4.2.8 采用防划伤活塞和非金属活塞环，全浮动、排空式活塞杆填料环和刮油环。
4.2.9 填料/隔距件放空和排液通过汇管接至撬上废油罐。
4.2.10 主电机和压缩机动力传动采用无润滑柔性钢质圆盘联轴器
4.2.11 采用无火花联轴器护罩
4.2.12 主轴承应采用压力润滑，每个轴承都嵌入RTD铂热电阻（0℃时100欧姆）。
4.2.14 机身装备防爆门
4.2.15 机身设振动开关
4.2.16 压缩机应无需手动调节余隙而适应0.005MPaG的吸入压力，在该吸入压力变化范围内，活塞杆力不应超过活塞杆力额定值的85％。活塞杆负荷定义和超负荷能力执行API-618。
4.1.17 活塞的平均线速度不高于4.8 m/s，曲轴转速小于1000 r/min。
4.3 润滑油系统
4.3.1 机身润滑系统
4.3.1.1 曲轴驱动的内置齿轮油泵，进行轴承和十字头的压力润滑，配有溢流阀及独立的压力调节阀。
4.3.1.2 电机驱动预润滑泵，配盘装执行阀和防止压缩机无预润滑状态下启动的联锁。电机防爆等级标志：ExdⅡBT4。
4.3.1.3 曲轴箱润滑油加热器，带自动开关的温控器，380V/单相/50赫兹，防爆等级标志：ExdⅡBT4。
4.3.1.4 油位计
4.3.1.5 主轴承油压调节阀
4.3.1.6 润滑油压力低停机开关
4.3.1.7 机身油箱油位控制器,带低液位切断。
4.3.1.8 润滑油过滤器，配差压表和压差高报警，安装在机身上。
4.3.1.9 润滑油粗滤器，不锈钢油配管。
4.3.1.10 滑油冷却器，水冷，固定管板式（BEM）。
4.3.2 气缸润滑系统：曲轴驱动分配式润滑系统, 从压缩机曲轴箱供油。采用中心分配式，可自动为气缸和填料上油，可控制、监测和保护注油系统和各分系统的注油量。采用强制润滑泵注油器，包括分配器、指示器、无流量停机开关。
4.3.3 润滑油配管
4.3.3.1 材料：不锈钢
4.3.3.2 曲轴箱润滑油排污汇管到撬边并配阀门。
4.3.4 机身和气缸润滑油补充油罐由用户提供，压力供油，氮气充压，每套装置三台压缩机共用。供货商为每台压缩机撬提供带阀门的接口，并提供补充油罐的技术要求。
4.4 电机
4.41 主电机采用低压隔爆型变频电机，防爆标志：ExdⅡBT4。
4.4.2 设振动开关
4.4.3 主轴承温度
4.4.4 技术数据
效率：>=93%
功率因数：>=0.9
启动电流倍数：<=6.0
绝缘等级：F级
温升：B级
外罩：全封闭，风冷
防护等级：外壳 IP54
接线盒 IP55
轴承类型：
4.4.3 附属设备和接线盒
4.4.3.1 接线盒
一个电力电缆引入口
电缆外径： mm
接线盒位置：除非特殊说明，主接线盒一般应位于电动机的顶部或右侧（从面向电动机轴承驱动端观察）。
附电力电缆防爆密封接头
4.4.3.2 所有接线盒都应满足爆炸危险环境的要求。防爆标志：ExdⅡBT4。
4.5 工艺气系统
4.4.1 工艺气分液罐
4.4.1.1 腐蚀裕量：2mm
4.4.1.2 对接焊缝100%射线探伤
4.4.1.3 分液罐附件
自动液位控制器
气动排液阀
手动排液阀
止回阀
高液位停机开关
就地液位计，带表阀
分离元件
设保温和电伴热
4.4.1.4 洗涤罐排污通过汇管接至撬边
4.4.2 缓冲罐
4.4.2.1 缓冲罐应2%峰值到峰值脉动基值设计
4.4.2.2 缓冲罐最小容积为其连接气缸每转活塞排量的12倍。
4.4.2.3 碳钢壳体和内部构件腐蚀裕量：2mm
4.4.2.4 对接焊缝100%射线探伤
4.4.2.5 入口缓冲罐设保温
4.4.3 工艺气冷却器
4.4.3.1 翅片管空冷器，采用双金属翅片管（DR）。
4.4.3.2 带百叶窗和防虫网（30 目）。
4.4.3.3 冷却器应能承受振动和脉动的影响
4.4.3.4 空冷器构架镀锌处理
4.4.3.5 碳钢管箱腐蚀裕量：2mm
4.4.3.6 对接焊缝100%射线探伤
4.4.3.7 夏季室外主要计算温度：湿球温度27℃
4.4.3.8 空冷后工艺气体出口温度≤45℃。
4.4.3.9 风机电机采用变频电机，防爆等级标志ExdⅡBT4。空冷器出口温度采用风机电机变频调节，温度控制由用户实现。
4.4.3.10 空冷器及连接管线任何一米位置处的噪音不应超过85dB。
4.4.5 工艺气配管
4.4.4.1 设计气体流速应小于15m/s
4.4.4.2 法兰：环连接面对焊法兰（WNRJ）
4.4.4.3 法兰垫片：金属环垫片，不锈钢。
4.4.4.4 所有工艺气接口，3/4”及以上均为法兰连接。
4.4.4.5 腐蚀裕量：2mm
4.4.4.6 工艺管线对接焊缝应100%射线探伤检查
4.4.4.7 在入口处均安装临时锥形滤网，配就地差压表。
4.4.4.8 进气管线和排气管线上设安全阀
4.4.4.9 自动启动回流/流量控制阀，带气动执行机构和定位器，不锈钢阀芯，直行程球塞阀。
4.4.4.10 手动放空阀
4.4.4.11 活塞式出口止回阀，标准阀芯
4.4.4.12 工艺气安全阀/放空阀出口应汇集在一起，接至撬边。
4.4.6 脉动分析
4.4.6.1 用API-618 方法2进行脉动数字分析和机械分析，并提供报告。
4.4.6.2 机组振动速度不应超过12mm/s。
4.6 仪表和控制
4.6.1 总体要求
4.6.1.1 所有现场安装仪表应满足国家标准或IEC标准2区、ⅡB组、T4级或美国NEC标准 1级、C组、2区的要求。
4.6.1.2 变送器、电气转换器、气电转换器、阀门定位器应是本质安全型，并构成本安回路。
4.6.1.3 所有热电阻（Pt100）、开关类仪表、电磁阀及接线盒应是Exd隔爆型。
4.6.1.4 测量及控制系统电信号采用4-20mA标准信号（热电阻除外）。
4.6.1.5 用于报警和联锁的开关应是常闭（NC）型，即正常时是闭合的（报警、联锁时是开启的）。报警和联锁回路应是故障安全型电路。触点输出应为继电器隔离型，负荷容量至少为24V.DC.5A。去MCC触点输出至少为220VAC，5A。
4.6.1.6 各种信号传感器的信号分别接至隔爆接线盒，接线盒由供货商提供。机架上安装的接线盒应与机器整体装运，不得拆下分开装运。
4.6.1.7 所有压力表、变送器和开关均配截断阀（不包括停机用的开关）。
4.6.1.8 现场仪表防护等级为IP65。
4.6.1.9 采用PLC配10〞彩色触摸屏对机组进行运行控制、逻辑控制和故障保护。CPU应有自诊断功能，CPU负荷容量不得超过70%，并具有一定数据存储能力，CPU处理器应有与PC机相连的COM口；存储器应是锂电池支持的CMOS（存储时间不少于六个月）或不易失效的其它类型的存储器。就地PLC与上位控制系统（DCS）之间的接口和通讯协议将由双方共同协商确定。PLC提供的通信物理至少为RS485和RJ45两种，并支持两种以上通讯协议，其中一种为工业以太网TCP/IP协议。控制盘安装在压缩机撬上。
4.6.1.10 PLC控制盘正压通风防爆（Exp），设低压报警 。
4.6.1.11 PLC为中文或中英文一体操作界面
4.6.1.12 由供货商提供撬内所需的电缆接头及配件。撬内设备之间的连接电缆及仪表风管线由供货商提供。由供货商负责整套设备安装、调试。由供货商提供控制盘与上位DCS之间的连接电缆规格、数量、连接方式。并负责协助与 DCS系统间的数据通讯调通。
4.6.1.13 所有仪表指示值均应采用SI制
4.6.1.14 供货商提供的仪表制造商清单需经用户批准
4.6.1.15 控制盘电源：220V AC（UPS）/单相/50HZ
4.6.2 就地控制盘功能
4.6.2.1 逻辑控制和故障保护按故障安全型设计。采用的控制设备应符合IEC61508要求，供货商应提供具有足够注释的源程序，并对控制软件的结构、功能、数据采集等进行详细的描述，为日后维护提供方便。提供所有软件备份。
4.6.2.2 故障停机信号系统（当预设非正常条件出现时停机，并显示停机原因）
4.6.2.3 机组的温度值数字显示，所有报警/停机设定点可进行改动，所有温度探测元件为RTD。
4.6.2.4 机组的压力值数字显示，所有报警/停机设定点可进行改动。
4.6.2.5 控制盘有以下供用户连接的干接点：
主电机启：控制盘至用户MCC，常开触点， 220VDC
主电机停：控制盘至用户MCC，常开触点， 220VDC
申请启主电机：控制盘至用户MCC
允许启主电机：用户MCC至控制盘
预润滑泵启：控制盘至用户MCC，常开触点，380VAC或220VAC
预润滑泵停：控制盘至用户MCC，常闭触点，380VAC或220VAC
润滑油加热器启：控制盘至用户MCC，常开触点，380VAC或220VAC
润滑油加热器停：控制盘至用户MCC，常闭触点，380VAC或220VAC
空冷器风机启：控制盘至用户MCC，常开触点，380VAC或220VAC
空冷器风机停：控制盘至用户MCC，常闭触点，380VAC或220VAC
停机报警：控制盘至用户DCS
综合报警：控制盘至用户DCS
机组运行状态：控制盘至用户DCS
机组停机：用户DCS至控制盘
4.6.2.7 自动启动程序功能，带以下允许启动条件：
- 压缩机油温高于最小设定值
- 压缩机油压已建立
- 撬进出口关断阀和回流阀阀位正确
4.6.2.8 机组按无人操作自动运行设计，即机组自带控制系统能按预定的程序控制机组正常运行、实现异常工况下的报警和联锁保护。
4.6.2.9 盘装开关和按钮
- 控制盘电源开关
- 启动按钮
- 停机按钮
- 紧急停机按钮，干接点信号直接去用户MCC，常开触点，220VDC
- 压缩机预润滑油泵启/停开关
- 复位开关
4.6.2.10 盘装指示灯
- 控制盘电源
- 综合报警
- 机组运行
- 压缩机预润滑油泵运行
- 允许机组加载
4.6.2.11 与用户上位DCS通讯：就地盘PLC中所有数据均应传输到控制室DCS。
4.6.3 指示、报警、联锁
项目
测量
元件
指示
报警
联锁
就地安装
控制盘
控制盘
控制盘
工艺气系统

进气压力
PG/PT
I
I
H/L
HH
进气压力
PS

LL
排气压力
PG/PT
I
I
H
HH
进气工艺气过滤器差压
PdG
I

排气温度
TG/RTD
I
I
H

进气温度
TG
I

进气分液罐液位
LG
I

进气分液罐液位高
LS

H
空冷器振动
VS

HH
润滑油系统

总管压力
PG/PT
I
I
L

总管压力
PS

LL
油过滤器差压
PdG
I

油冷却器入口温度
TG
I

油冷却器出口温度
TG/RTD
I
I
H

油冷却器冷却水入口温度
TG/RTD
I
I
L

油冷却器冷却水出口温度
TG
I

压缩机曲轴箱油位
LG
I

压缩机曲轴箱油位低
LS

L
注油器无流量
FS

LL
油加热器
TC/TS

H/L

主机

压缩机主轴承温度
RTD

I
H
HH
压缩机振动
VS

HH
电机

电机电流

I

电机振动
VS

HH
主轴承温度高

HH
其它

控制盘正压通风压力
PS

L

备注：
PT-压力变送器
PS-压力开关
PG-就地压力表
PdG-就地差压表
RTD-热电阻
TS-温度开关
TG-就地温度计
LS-液位开关
LG-就地液位计
FS-流量开关
VS-振动开关
I-指示
H/L-高/低报警
HH/LL-高高/低低停机
详细仪表供货范围应包括在报价中，并经用户认可。
4.7 底撬和其它附件
4.7.1 支撑电机和压缩机的结构钢撬设计应能吸收设备运行过程中形成的动态合成力，使其在规定的设计参数范围内。电机和压缩机系统安装在撬的基板上。确保联轴器的精确对中和在最大力矩和荷载条件下保持不变。
4.7.2 应在所有工况下满足设计和制造的工业标准。容器采用全直径裙座，带角撑板；压力管线用管卡固定，安全阀用支架固定；公用工程管线、仪表管线和接线由钢卡固定。保持容器和配管在最低标高，以减小力臂，避免悬臂。
4.7.3 在压缩机周围布置有滴油孔。通过排放管线排至废油罐
4.7.4 废油罐：中体/填料放空和排液、机橇滴油孔等用汇管连接到主撬上的废油储罐。
4.7.5 必须保证撬上设备、阀门、管线有正常操作与维修的通道和空间。
4.7.6 压缩机撬块上应提供满足电气保护要求的接地线接头。
4.7.7 整套设备经溶液清洗和压缩空气吹扫，防腐，涂色。颜色由用户统一决定。
4.7.8 撬装设备的地脚螺栓、螺母、垫片应先于橇装设备单独发货。
5 检验、试验与验收
5.1 供货商应在报价中提供制造厂试验与检验项目清单，用户确认。供货商须提供试验报告。
5.2 设备在供货商车间应至少进行下列试验与检验，供货商应至少提前两周将试验、检验进度计划和见证试验的具体日期通知用户：
5.2.1 部件材料的机械性能及化学分析；
5.2.2 部件的无损检测；
5.2.3 水压试验和气密试验；
5.2.4 盘车试验；
5.2.5 机械运转试验（用户见证试验）；
5.2.6 控制系统功能测试（用户见证试验）；
5.3 供货商应向用户保证机组所有的结构材料均是按照合同及其附件要求提供的；用于承压部件和压缩机主要部件的材料质量证明文件应符合材料标准规定。
5.4 压缩机在出厂前，应在供货商工厂做盘车试验，以正式活塞端部的余隙和活塞杆跳动值。试验时，应将所有的气阀装上，验证活塞与气阀之间互不影响。试验期间应按API618第2.5.2.1条测量十字头和填料端的活塞杆冷态垂直和水平的径向跳动值。盘车试验的结果应记录并提供给用户。
5.5 成套压缩机组在出厂前应进行在工作转速下的无负荷机械运转试验。试验应验证压缩机、电机、机械辅助设备、仪表、控制系统和空冷器整套装置的机械运转情况。由供货商提供试验报告。
5.6 设计联络
5.6.1 供货商提供第一批初步图纸和文件后，将召开设计协调会。
5.6.2 用户将审查和确认供货商的图纸是否满足合同要求，确保机组是根据合同生产的。会议结束后签署会议纪要。
5.6.3 设计协调会的目的是澄清系统/压缩机撬间供货商与用户的接口，以避免在现场出现重复工作，并加快工程/设计进度。
5.7 工厂检验和培训
5.7.1 在设备生产过程中，供货商将邀请用户技术人员到制造厂进行检验、验收并接受培训。
5.7.2 双方将讨论供货商的图纸，澄清和确认任何有关压缩机配管和压缩机撬基础设计的问题，审查用户的PID图和压缩机撬之外的配管图。会议结束后签署会议纪要。
5.7.3 用户技术人员见证在车间进行的无负荷机械运转试验和控制系统功能测试。在控制系统功能测试期间，供货商的技术人员应向用户技术人员提供控制系统操作及维护的基本培训，并提供相应的参考资料和图纸。双方根据试验与检验条款进行预验收。
6 标志、包装、储存和运输
6.1 标志
6.1.1 所有可拆卸的部件应配对作好标记
6.1.2 所有单独发运的部件以及备品备件均应带有相应的标牌或作出相应的标记。
6.2 包装和运输
6.2.1 压缩机（包括驱动机和辅助设备）的包装应能保证运输过程中产品不坏损、不遗失，并应能保证露天放置不受损，且放置时间不小于6个月。
6.2.2 供货商应在轴承箱和大的空腔处（如进出口管口）放置干燥剂。放置的区域应方便拆除，干燥剂应袋装，且用不锈钢丝网悬挂。供货商应放置警告牌，说明干燥剂及其防潮或防尘材料的数量和位置，以方便在开车调试前拆除。内装有绝缘液、冷冻液的设备，应设置标签，指出内装液体的特性和装运、储存的注意事项。
6.2.3 供货商应提供用于设备的运输、装卸的托架、支架、索具等。临时托架、支架应注明或涂成黄色以表明在永久安装后拆除。
6.2.4 橇装设备的尺寸应充分考虑从港口到安装现场的运输限制，高度不能超过4.2m。
6.2.5 供货商在需提供详细的装箱清单。
7 技术服务
7.1 供货商将派合格的和胜任的技术服务人员到用户现场提供的技术服务。电动机/往复式压缩机组工厂、成橇商派到现场服务技术人员应是精通安装、调试的专业工程师，并具有压缩机、电动机、开车资质，至少有三年的现场经验。
7.2 供货商技术人员的责任和义务
7.2.1 设备到用户现场后供货商应派技术人员到现场开箱清点
7.2.2 供货商应根据合同书中的规定，向用户呈交详细的安装说明书及相关安装技术要求、试验规程条款、目的、数据要求、试验程序和方法，并应得到用户检测人员的确认。
7.2.3 现场安装和试运行应该在供货商有关人员的指导下，根据用户的要求进行，供货商应为安装和整机调试提供技术服务，同时供货商还应进行现场培训。
7.2.4 在对整套机组进行严格的适用性和稳定性测试之后，用户应向供货商发布检测完成的证书，如果所提供的设备未能通过检测承诺，那么试运行期限和保证期应该相应延长。
7.2.5 灌浆前后，对机组进行对中检查，指导检查和清扫机组，机组性能测试。
7.2.6 现场培训
为了保证操作和维修人员能够独立地安装、试验、维修和操作，供货商应在安装和试运行期间进行现场培训。
7.2.7 在产品运行投产后如出现异常，供货商应在接到通知后，服务人员在2小时内到达用户现场解决问题。
7.2.8 供货商应定期走访甲方，了解及解决存在的问题。
8 保证
8.1 机组在用户现场安装后进行以工艺气体为介质的全负荷性能测试，测试应在供货商指派的权威技术人员指导下进行。
8.2 性能保证
8.2.1 压缩机轴功率：偏差不大于3%。
8.2.2 压缩机排量：偏差≤3%。
8.3 易损件寿命
8.3.1 活塞杆：30000小时
8.3.2 气缸衬套：30000小时
8.3.3 活塞支撑环：8000小时
8.3.4 活塞杆填料：8000小时
8.3.5 活塞环：8000小时
8.3.6 气阀阀片、缓冲片：8000小时
8.3.7 气阀弹簧：8000小时
8.4 机械保修期
所有设备和部件的机械保修期为自设备开车验收之日起12个月，或者自设备交付之日起18个月，以在先结束的为准。在机械保修期内，供货商应免费提供易损件，在用户遵守产品使用说明书所规定的条件下，确因产品质量不良而发生不应有的损坏时，供货商应无偿地及时为用户修理或更换损坏的零件。
9 图纸和文件交付
91 供货商在合同签订后2周内通过电子邮件向用户提供橇块布置的初始资料和机组安装间距提出要求，以协助用户做布置和厂房设计。
9.2 供货商在合同签订后4周内通过电子邮件提供橇块的初始基础资料，以协助用户做好压缩机橇基础的设计。
9.3 供货商在合同签订后8周交付以下正式批准版图纸。
工艺流程图：12份＋电子版
辅助系统流程图：12份＋电子版
机组布置图－平面和立面：12份＋电子版
地脚螺栓和基础布置图：12份＋电子版

控制盘接线图：12份＋电子版
材料清单：12份＋电子版
9.4 流程图和布置图应提供AUTOCAD文件，以利于设计方的系统设计。
9.5 设备交货时随机提供以下资料：
9.4.1 安装维护手册 6份＋电子版
9.4.2 零件表：6份＋电子版
9.4.3 压力容器资料：2份
9.4.4 质量保证手册（附QC/QA记录）：1套原件和1套复印件
9.4.5 吊装用指导图：1份
9.4.6 PLC软件备份
10 操作参数
10.1 介质：原稳塔顶不凝气
10.2 组成（mol%）
序号
物性

1
汽化率
1
2
温度 ℃
69.00
3
压力 kPa A
105
7
分子量
43.18
8
密度 kg/m3
1.61

组成
mol %
1
C1
21.12
2
C2
8.51
3
C3
11.75
4
iC4
2.44
5
nC4
5.48
6
iC5
1.23
7
nC5
1.82
8
nC6
1.64
9
H2O
28.22
10
CO2
0.64
11
N2
0.00
12
H2S
0.00
13
120*
17.14
10.3 进气压力：0.005MPaG。
10.4 进气温度：70℃。
10.5 出口压力（冷却器出口法兰处）：3.0MPaG
10.6 设计点：2.5×104Nm3/d（标准状态： 20℃，0.1MPaA
10.7 操作弹性：60-120%
11 设计基础数据
11.1 站场气象条件
11.1.1水文和水文地质
本场地地下水类型为潜水，水位埋深受外界环境影响较大，在旱季深些，雨季浅些；勘察期间，场地地下水位埋深为1.6～1.9m。地下水位年变化幅度为0.6m左右，地下水水力坡度小，迳流条件差，补给主要靠大气降水，排泄主要靠蒸发，其中第②2层粉土与粘性土层互为相对含水层。
11.1.2气象
本区域属大陆性气候区。年季降水变化很大，多年平均降水量500mm～600mm。因受季风影响，全年降水量分布极不均匀，约80%的降水集中在六至九月份，尤其七、八月份，降水常以集中几次暴雨的形式出现。主要气候参数见表11.1-1。

表11.1-1 气象资料表
序号
气象要素
单位
数量
1
一般海拔高程
m
2
2
相对湿度
最冷月月平均
%
53
最热月月平均
%
78
3
风速
冬季平均
m/s
3.1
夏季平均
m/s
2.6
4
最小频率风向
冬季风向

东南
冬季风频
%
3
夏季风向

北
夏季风频
%
3
5
大气压
kPa
100.48
6
气温
月平均最高
℃
26
月平均最低
℃
-2.7
极端最高
℃
311.7
极端最低
℃
-22.9
7
最大冻土深度
m
0.69
8
冬季日照率
%
62
9
基本风压W0
kN/m2
0.55
10
基本雪压S0
kN/m2
0.35
11.1.3主要断裂带及地震基本烈度
大港油田位于河北平原地震带区域内。地质构造特征为北东向大城及沧东断裂，其深部位于上地幔高导层边侧，其深部为北东向重力梯度带。抗震设防烈度为7度，第二组，设计基本地震加速度值为0.1g，设计特征周期按0.75s采用。
11.2 公用工程条件
11.2.1 供电
11.2.1.1 仪表供电：220V/50HZ/单相
11.2.2 净化风
压力：0.3-0.7MPa(G)