船舶不锈钢管系安装工艺1.docx

2000T级不锈钢油化船

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不锈钢
管系安装工艺
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重庆市平台船舶制造有限公司
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不锈钢管子加工工艺
1．  材料
1.1不锈钢管子材料应符合本船图纸设计、造船规范要求，和有关国家标准的规定。
1.2各种规格不锈钢管材，必须有制造厂的炉批号，和合格证书如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
1.3 不锈钢管子加工前，必须核对不锈钢管材规格、材质是否符合图纸设计要求。
1.4 不锈钢管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。
1.4.1其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该过该材料标准的负偏差。
1.4.2 其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
1.5 异径接头，定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。
2 技术要求
2.1本工艺应与不锈钢表面保护规程、施工图纸、施工工艺、焊接规格表、焊接工艺评定规范参数汇总表、补焊打磨及焊缝返修工艺同时使用；
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2.2本船的不锈钢管系焊接任务需由经验丰富的焊工经不锈钢焊接
专项培训、并考核合格后方能担任。
2.3定位焊工需经不锈钢专项培训考试合格后方能从事不锈钢（含异种钢）结构的定位焊。
2.4不锈钢管的清根及马脚清除均应采用等离子气刨进行
2.5产品焊接前焊工应认真熟悉工艺文件、焊接规范参数表、并应检查设备是否完好、以保施工顺利。施焊接缝前、应按工艺评定所给定的各项参数先在余料上调试正确后再焊产品
2.6焊接时应保证接缝干燥，不得有水分、更不得在下雨时进行焊接，焊接的环境温度不得低于0℃
2.7装焊前应清除接缝两侧各50mm范围内的油污、灰渣等异物、零部件在装配定位前应采用清洗剂（如碱等物）清除油污、并用布擦拭干净（不得有水渍等）待吹干后方能进行拼装
2.8焊接时在保证完全融合的前提下尽量采用小电流、短电弧、快焊速、窄焊道进行多层多道焊，层间温度不大于150℃
2.9每层焊缝均应进行精心砂磨、用以清除焊渣、焊瘤、气孔、裂纹、未熔合等缺陷、确保焊缝内部质量
2.10焊接时需细心操作、以保焊缝的内部质量和外观成型以及接头的使用性能、接头不光顺处应修磨
2.11施工时所用的焊接电缆及接头必须包扎严实、接头必须劳固、施工中不得滑落、以免电弧擦伤母材表面；
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2.12施工所用焊钳、焊枪上的螺钉均应包扎绝缘、绝缘罩应完好无损、放置时应妥善细心（用石棉布隔离垫放）以免碰弧擦伤母材表面；
2.13施工所用电焊榔头、钢丝刷、锘子（凿子）均应采用不锈钢制品；
2.14施工时所用工具、工装（如马板、送丝机、轨道、脚手架等等）均应用石棉布隔离放置、以防渗碳和划伤；
2.15施工时所用的焊条桶应采用铝制品的焊条保温桶；
2.16施工人员须穿专用鞋套方能上产品作业；
2.17不锈钢的表面不得与碳钢以及其他碳物质接触；
2.18不锈钢表面及周围应随时清扫干净（边施工边清扫）、保持清洁、以防硬物划伤表面，如有损伤应及时进行处理，此项工作应由专人负责；
2.19不锈钢施工时不得随意搭弧、点焊、及加焊支撑等；
2.20不锈钢管焊缝及补焊的马脚均应及时修磨光顺
2.21不锈钢修磨时需采用专用砂轮片，不得与碳钢所用砂轮片混用，修磨时不得伤及母材；
2.22装配定位焊前应清除接缝两侧各50mm范围内的油、锈、水、灰渣等异物
2.23不锈钢的装配需尽量采用“无码”装配工艺方法
2.24定位焊用焊材牌号应与产品焊接相同；定位焊用焊条直径应≤3.2mm
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2.25定位焊不得有气孔、夹渣、裂纹弧坑、焊瘤等缺陷、否则应清除修磨光顺、且应交专检认可后方能焊接；
2.26凡用气刨口槽的接缝（或悍马清除处）均应砂磨光亮后方能焊接或补焊
2.27各部位焊接完工后，均须清除飞溅、焊渣、焊瘤、补满弧坑接头和马脚修磨匀顺（介质面修磨光顺），并经自检互检合格后提交专检认可；
2.28.首制件焊接完工后须经专检认可并进行无损探伤合格以后方能进行下一部件的施工；
2.29.各单元件或系统的焊缝检查、无损探伤、补焊、打磨等工作均应在分段制作时（或板块拼焊时）完成、不得转至下道工序集中进行；
3.管子弯曲加工：
3.1弯管设备：
3.1.1 弯管机必须经过设备动力部门检查验收，方可正式投入使用。
3.1.2弯管模具，滑块或滚轮槽道和塞芯头部应光洁和顺，切口处须倒圆。
3.1.3弯管机的工夹，模具和附属设备应定期检查和维修，以确保良好状态。
3.2弯管工艺：
3.2.1不锈钢管子的弯曲，管子通径小于或等于100mm，一般采

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用冷弯或者采用定型弯头。
3.2.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳。
3.2.3不锈钢管子弯曲半径，一般不小于三倍管子外径，在管子布置比较紧凑的地方，允许小于三倍，但不得小于2倍。较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。
3.2.4有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。
3.2.5有芯弯管时，芯棒的端头截面位置应超过与垂直的中心线，其超前值一般根据试验来决定。也可参表1选取。
表一：
弯曲半径 超前值
2.0D 0.25d
3.0D 0.33d
2.5D 0.28d
3.5D 0.38d
2.75D 0.31d

4.0D 0.41d
注：表中D及d分别代表管子的外径和内径。
3.2.6 弯制不锈钢管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分所粘附的硬质杂物（如铁销，砂土等）。不允许
在不锈钢管子表面划线，只允许用铅笔或粉笔在管子表面划标记。

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弯制时应加少许润滑油以防止管材内外表面受拉伤。
3.3检查：
3.3.1弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通径50mm以下和通径50mm-100mm的管子不平度公差为±5mm，通径100mm以上管子为±10mm。检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层等缺陷，椭圆度不超过7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚减薄率小于20%，折皱高度不超过管子外径的3%。
3.3.2检查合格后，应在管子上标明验收印记。
4.不锈钢管子预制：
4.1不锈钢管子的切割与开孔
4.1.1不锈钢管，应用机械方法或者等离子切割和开孔。
4.1.2不锈钢管子上开孔和切割后毛刺必须全部清除干净。
4.1.3不锈钢管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差，应符合表3所规定的要求。
表三
通径 垂直公差
DN≤100 ≤1
100 4.3.2装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙在任何一点均不应超过2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。
4.3.3凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰以防止焊接变形。
4.3.4装配搭焊不锈钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为K+1（注：K为焊脚尺寸）但不应小于4mm。法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。
4.3.5支管或法兰在定位点焊时，DN<80管子不得少于三点，每点点焊长度5mm，DN>80管子不得少于四点，每点点焊不少于10mm。
管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。

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4.3.6法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表4的长度公差检验。
4.4钢管的对接：
4.4.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡口，直接对焊。但要留2-3mm间隙。
4.4.2管壁厚度大于或等于6mm时，必须开坡口，坡口夹角>50℃，且底部间隙为2-2.5mm。
4.5管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。
5.管子焊接：
5.1焊接材料：
5.1.1不锈钢焊条、不锈钢焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。
5.1.2不锈钢焊才必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小开6℃，严防焊条受潮变质。焊条在使用前，需根据其天气潮湿度，进行不同程度的烘干。
5.1.3不锈钢焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。严防焊丝生锈和焊剂受潮。焊丝在使用前盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。
5.2焊前准备：
5.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。
5.2.2点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。

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5.2.3根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料，所选用焊接材料的强度应不低于母材的下限。
5.2.4不锈钢管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。
5.3焊接技术要求：
5.3.1凡参加本船不锈钢焊缝焊接的焊工，须持有“CCS”船级社认可的“不锈钢”证书上岗，其焊接位置不得超越合格证规定的范围。
5.3.2不锈钢管的对接接头采用氩弧焊，支管和法兰连接的搭接接头使用手工焊、、CO2气保焊以及经验船部门认可的其它焊接方法。
5.3.3管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合（CB/T3790-1997）及相关规范的规定。
5.3.4液货管、加热管系对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应采用气体保护焊作为封底焊。
5.3.5不锈钢管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整。
5.4检验：
5.4.1焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝 尺寸要求均匀，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。
5.4.2焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷，如有上述缺陷应进行修补。

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5.4.3被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑，应予补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。
5.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。
5.4.5管系焊接的无损检测见《管系无损检测工艺》。
6.水压强度试验：
按照图纸设计要求和检验要求，本船液货管系和蒸汽加热管系进行1.6Mpa的水压强度试验。
7.不锈钢管子安装
参照“本船碳钢管安装工艺”

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