起重设备安全操作规程.doc

起重设备安全操作规程
1 金属结构
　1.1　司机室
　1.1.1　司机室必须安全可靠。司机室与悬挂或支承部分连接必须牢靠。
　1.1.2　桥式起重机司机室，通常应设在无导电裸滑线一侧。
　1.1.3　司机室结构与布置，应使司机对工作范围具备良好视野，并便于操作和维修。司机室应确保在事故状态下，司机能安全地撤出，或防止事故对司机危害。
　1.1.4　司机室窗子布置，应使全部窗玻璃都能安全地擦净。窗玻璃应采取钢化玻璃，并应只能从司机室里面安装。
　1.1.5　内部工作温度高于35℃和在高温环境下工作起重机，司机室应设降温装置。
　1.1.6　司机室应设有舒适可调座椅、门锁、灭火器和电铃或警报器，必要时还应设置通讯联络装置。
　1.2　栏杆
　　高度应为1050mm，并应设有间距为350mm水平横杆。底部应设置高度大于70mm
围护板。
　　栏杆上任何一处都应能承受1kN(100kgf)来自任何方向载荷而不产生塑性变形。
　　走台应能承受3kN(300kgf)移动集中载荷而无塑性变形。
　1.3　防滑
　　梯子踏板、走台平面应有防滑性能。
　1.4　金属结构报废
　1.4.1　主要受力构件失去整体稳定性时不应修复，应报废。当主要受力构件断面腐蚀达原厚度10% 时，如不能修复，应报废。
　1.4.2　主要受力构件产生裂纹时，应依照受力情况和裂纹情况采取阻止裂纹继续扩展方法，并采取加强或改变应力分布方法，或停顿使用。
　1.4.3　主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，如不能修复，应报废。
　　对于通常桥式类型起重机，当小车处于跨中，而且在额定载荷下，主梁跨中下挠值在水平线下，达成跨度1/700时，如不能修复，应报废。

2　主要零部件
　2.1　吊钩
2.1.1 吊钩应有制造单位合格证等技术证实文件，方可投入使用。不然，应经检验，查明性能合格后方可使用。使用中，应按本规程关于要求检验、维修和报废。
2.1.2 起重机械不得使用铸造吊钩。
2.1.3 吊钩宜设有预防吊重意外脱钩保险装置。
2.1.4 吊钩缺点不得焊补；吊钩表面应光滑，不得有裂纹、无剥裂、折叠、锐角、毛刺、过烧等缺点。
2.1.5 吊钩内部不得有裂纹和影响安全使用性能缺点；未经设计制造单位同意不得在吊钩上钻孔或焊接。
2.1.6 材料
a. 吊钩材料应采取优质低碳镇静钢或低碳合金钢；
b. 锻钩通常应用GB699-65《优质碳素结构钢钢号和通常技术条件》中要求20钢；或通常应采取GB10051.1中要求DG20、DG20Mn、DG34CrMo、DG34CrNiMo、DG30Cr2Ni2Mo钢制造。
c. 吊钩纤维走向应力争与吊钩成形方向一致。
2.1.6 吊钩检验
a. 人力驱动起升机构用吊钩，以1.5倍额定载荷作为检验载荷进行试验；
b. 动力驱动起升机构用吊钩，检验载荷按表1取值：
表1　吊钩检验载荷
额定起重量
检　验　载 　荷
额定起重量
检　验　载　荷
t
kＮ
tf
t
kＮ
tf
0.1
2
0.2
5
100
10.0
0.125
2.5
0.25
6.3
125
12.5
0.16
3.2
0.32
8
160
16.0
0.2
4
0.4
10
200
20.0
0.25
5
0.5
12.5
250
25.0
0.32
6.3
0.63
16
315
31.5
0.4
8
0.8
20
400
40.0
0.5
10
1.0
25
500
50.0
0.63
12.5
1.25
32
600
60
0.8
16
1.6
40
700
70
1
20
2.0
50
850
85
1.25
25
2.5
63
1000
100
1.6
32
3.2
80
1200
120
2
40
4.0
100
1430
143
2.5
50
5.0
112
1580
158
3.2
63
6.3
125
1725
172.5
4
80
8.0
140
1890
189
5
100
10.0
等于或大于160
超载33%

注：额定起重量。指吊钩于正常使用情况下，所允许承受最大质量。
c. 吊钩卸去检验载荷后，在没有任何显著缺点和变形情况下，开口度增加不应超出原开口度0.25%；
d. 吊钩应能可靠地支持住2倍检验载荷而不脱落；
　2.1.7　检验合格吊钩，应在低应力区作出不易磨灭标识，并签发合格证。
　　标识内容最少应包含：
a. 额定起重量；
b. 厂标或生产厂名；
c. 检验标志；
d. 生产编号。
2.1.8　吊钩出现了下述情况之一时，应报废：
a. 用清洗油洗净钩身，再用20倍放大镜检验钩身，尤其是危险断面和螺纹部分，发觉表面有裂纹、破口或发裂者。
b. 危险断面磨损达原尺寸10%；
c. 开口度比原尺寸增加15%；
d. 扭转变形超出10°；
e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；

2.2　钢丝绳
2.2.1 起重机械用钢丝绳，应符合GB1102-74《圆股钢丝绳》标准，并必须有产品检验合格证。
2.2.2 钢丝安全系数，不应小于表2和表3要求：

表2　机构用钢丝绳安全系数
机构工作级别
M1, M2, M3
M4
M5
M6
M7
M8
安全系数
4
4.5
5
6
7
9

注： 对于吊运危险物品起升用钢丝绳，通常应用比设计工作级别高一级工作级别安全系数。
2.2.3 钢丝绳在卷筒上，应能按次序整齐排列。
2.2.4 载荷由多根钢丝绳支承时，应设有各根钢丝受力均衡装置。
2.2.5 起升机构和变幅机构，不得使用编结接长钢丝绳。使用其它方法接长钢丝绳时，必须确保接头连接强度大于钢丝绳破断拉力90%。
2.2.6 起升高度较大起重机，宜采取不旋转、无涣散倾向钢丝绳。采取其它钢丝绳时，应有预防钢丝绳和吊具旋转装置或方法。
2.2.7 当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上缠绕，除固定绳尾圈数外，必须不少于2圈。
表3　其它用途钢丝绳安全系数
用　　　　途
安　全　系　数
支承动臂用
4
起重机械本身安装用
2.5
缆风绳
3.5
吊挂和捆绑用
6

2.2.8 钢丝绳端部固定连接安全要求：
a. 用绳卡连接时，应满足表4要求，同时应确保连接强度不得小于钢丝绳破断拉力85%；
b. 用编结连接时，编结长度不应小于钢丝直径15倍，而且不得小于30mm。连接强度不得小于纲丝绳破断拉力75%；
表4　用绳卡连接时安全要求
纲丝绳直径(mm)
7-16
19-27
28-37
38-45
绳卡数量(个)
3
4
5
6
绳卡压板应在钢丝绳长头一边；绳卡间距不应小于钢丝绳直径6倍
c. 用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造。连接强度不得小于钢丝绳破断拉力75%；
d. 用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达成钢丝绳破断拉力；
e. 用铝合金套压缩法连接时，应用可靠工艺方法使铝合金套与钢丝绳紧密牢靠地贴合，连接强度应达成纲丝绳破断拉力。
　2.2.10　钢丝绳维护
a. 对钢丝绳应预防损伤、腐蚀、或其它物理、化学原因造成性能降低；
b. 钢丝绳开卷时，应预防打结或扭曲；
c. 钢丝绳切断时，应有预防绳股散开方法；
d. 安装钢丝绳时，不应在不洁净地方拖线，也不应绕在其它物体上，应预防划、磨、碾压和过分弯曲；
e. 制作吊索钢丝绳不得沾有泥砂等杂物，且不得用加热方法进行切割。
f. 吊索必须由整根绳索制成，中间不得有接头，环形吊索只允许有一处接头。
g. 纲丝绳应保持良好润滑状态。所用润滑剂应符合该绳要求，而且不影响外观检验。润滑时应尤其注意不易看到和不易靠近部位，如平衡滑轮处钢丝绳；
h. 领取钢丝绳时，必须检验该钢丝绳合格证，以确保机械性能、规格符合设计要求；
　　表5　钢丝绳报废断丝数
全
系
数
安
数
丝
断
丝
钢
绳

钢丝绳结构（GB1102-74）
绳6W（19） 绳6*（19）
绳6*（37）
一个节距中断丝数
交互捻
同向捻
交互捻
同向捻
小于6
12
6
22
11
6-7
14
7
26
13
大于7
16
8
30
15

① 表中止丝数是指细钢丝，粗钢丝每根相当于1.7根细钢丝。
② 一个节距，指每股钢丝绳缠绕一周轴向距离。
2.2.11 对于符合GB1102—74《圆股钢丝绳》标准钢丝绳，在断丝与磨损指标上，也可按下述要求检验报废：
a. 钢丝绳断丝数达表5数值时；
b. 钢丝绳有锈蚀或磨损时，应将表7报废断丝数按表6折减，并按折减后断丝数报废；
表6
钢丝表面磨损量或锈蚀量%
10
15
20
25
30-40
大于40
折减系数%
85
75
70
60
50
0

2.2.12 钢丝绳吊索，当出现以下情况之一时，应停顿使用、维修、更换或报废：
a. 无规律分布损坏：在6倍钢丝绳直径长度范围内，可见断丝总数超出钢丝绳中钢丝总数5％；
b. 钢丝绳局部可见断丝损坏：有三根以上断丝聚集在一起；
c. 索眼表面出现集中止丝，或断丝集中在金属套管、插接处附近、插接连接绳股中；
d. 钢丝绳严重磨损：在任何位置实测钢丝绳直径，尺寸已不到原公称直径90％；
e. 钢丝绳严重锈蚀：柔性降低，表面显著粗糙，在锈蚀部位实测钢丝绳直径，尺寸已不到原公称直径93％；
f. 因打结、扭曲、挤压造成钢丝绳畸变、压破、芯损坏，或钢丝绳压扁超出原公称直径20％；
g 钢丝绳热损坏：因为带电燃弧引发钢丝绳烧熔、熔融金属液浸烫，或长时间暴露于高温环境中引发强度下降；
h. 插接处严重受挤压、磨损；金属套管损坏(如裂纹、严重变形、腐蚀)或直径缩小到原公称直径95％；
i. 绳端固定连接金属套管或插接连接部分滑出；

　2.3　起重用焊接环形链
2.3.1 焊接环形链安全系数不得小于表7数值：
表7　焊接环形链安全系数
使用情况
光卷筒或滑轮
链　　轮
捆绑物品
吊挂用(带小钩， 小环等)
手 动
机 动
手　动
机　动
安全系数
3
6
4
8
6
5

2.3.2 焊接环形连材料，应有良好可焊性及不易产生时效应变脆性。通常应用20Mn2或20MnV钢制造。
2.3.3 焊接环形链，在检验时应逐条进行50%额定破断拉力检验。对合格链条应签发合格证，并在链条上作出下述标识：
a. 质量等级标志，每隔20个链环长度或每米长度(二者中取小值)上，显著地压印或刻印质量等级代号；
b. 在链条全部端部，由检验人员作出显著检验标志。
　2.3.4　焊接环形链出现下述情况之一时，应报废；
a. 裂纹；
b. 链条发生塑性变形，伸长达原长度5%；
c. 链环直径磨损达原直径10%。
d. 扭曲、严重锈蚀以及积垢不能排除；

　2.4　卷筒
24.1 卷筒上钢丝绳尾端固定装置，应有防松或自紧性能。对钢丝绳尾端固定情况，应每个月检验一次。
2.4.2 多层缠绕卷筒，端部应有凸缘。凸缘应比最外层钢丝绳或链条高出2倍钢丝绳直径或链条宽度。单层缠绕单联卷筒也应满足上述要求。
2.4.3 用于起升机构和变幅机构卷筒，采取筒体内无贯通支承轴结构时，筒体宜采取钢材制造。
2.4.4 卷筒直径与钢丝绳直径比值h，不应小于表8数值。
2.4.5 卷筒出现下述情况之一时，应报废：
a. 筒壁磨损达原壁厚20%。
b. 检验卷筒裂纹，横向小裂纹允许有一处，纵向小裂纹允许有两处（应在裂纹两端钻小孔，用电焊修补）超出这一界限就应报废。
c. 当气孔或砂眼直径小于8mm，深度小于该处壁厚20%，在100mm长度上不超出一处，全长上不多于5处，能够无须补焊而继续使用。

表8　卷筒和滑轮h1、h2值
机构工作级别
h1
h2
M1、M2、M3
14
16
M4
16
18
M5
18
20
M6
20
22.4
M7
22.4
25
M8
25
28

　2.5　滑轮
2.5.1 滑轮直径与钢丝绳直径比值h2，不应小于表8数值。
　　平衡滑轮直径与钢丝绳直径比值h平 不得小于0.6h2。对于桥式类型起重机，h平 应等于h2。对于暂时性、短时间使用简单、轻小型起重设备，h2值可取为10，但最低不得小于8。
2.5.2 滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳缺点。
2.5.3 滑轮应有预防钢丝绳跳出轮槽装置。
2.5.4 金属铸造滑轮，出现下述情况之一时，应报废：
a. 裂绞；
b. 轮槽不均匀磨损达3mm；
c. 轮槽壁厚磨损达原壁厚20%；
d. 因磨损使轮槽底部直径降低许达钢丝绳直径50%；
e. 其它损害钢丝绳缺点。

　2.6　 制动器
2.6.1 动力驱动起重机，其起升、变幅、运行、旋转机构都必须装设制动器。起升机构变幅机构制动器，必须是常闭式。
2.6.2 每套制动器安全系数，不应小于表9要求：
2.6.3 制动器应有符合操作频度热容量。
2.6.4 制动器对制动带摩擦垫片磨损应有赔偿能力。
2.6.5 制动带摩擦垫片与制动轮实际接触面积，不应小于理论接触面积70%。
2.6.6 带式制动器制动带摩擦垫片，其背衬钢带端部与固定部分连接，应采取铰接，不得采取螺拴连接、铆接、焊接等钢性连接型式。
2.6.7 控制制动器操纵部位，如踏板、操纵手柄等，应有防滑性能。
2.6.8 制动器零件，出现下述情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度50%；
c. 弹簧出现塑性变形；
d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径5%。
e. 拉杆、制动臂、弹簧有疲劳裂纹。

表9　制动器安全系数
机　　　构
使　用　情　况
安全系数
起升机构
通常
1.5
主要
1.75
非平衡变幅机构

1.75
平衡变幅机构
在工作状态时
1.25
在非工作状态时
1.15

2.7　制动轮
2.6.1 制动轮制动摩擦面，不应有妨碍制动性能缺点，或沾染油污。
2.6.2 制动轮出现下述情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 制动轮工作表面抓痕深度或径向磨损达1.5mm时，应重新车制并热处理。起升机构制动轮经加工后再有磨损，其磨损量超出原厚度40%时应报废；运行机构制动轮经加工后再磨损，其磨损量超出原厚度60%时，报废更换。
c. 其它机构制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度50%；

　2.8　在钢轨上工作车轮
出现以下情况之一时，应报废：
a. 制动轮工作表面有缺点和裂纹时，应报废更换。
b. 轮缘厚度磨损原厚度50%；
c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%；
d. 踏面厚度磨损达原厚度15%；
e. 当运行速度低于50m/min时，椭圆度达1mm；当运行速度高于50m/min进，椭圆度达0.5mm时。

　2.9　传动齿轮
　　出现下述情况之一时，应报废：
a. 在起升机构中第一根轴上齿轮磨损量超出齿厚10%，其余轴上齿轮磨损量超出原齿厚20%。
b. 大车（小车）运行机构减速器第一周齿轮磨损量超出原齿厚15%，其余轴上齿轮磨损量超出原齿厚25%。
c. 因齿面点蚀而损坏齿轮工作面面积大于30%及深度超出齿厚10%。
d. 齿根上有一处或多处疲劳裂纹或断齿。

　2.10　齿轮联轴器
　　出现了下述情况之一时，应报废：
a. 裂纹；
b. 断齿；
c. 齿厚磨损量达表11所列数值时。

表10　齿轮联轴齿轮齿厚磨损程度
用　　　　途
齿厚磨损达原齿厚%
起升机构和非平衡变幅机构
15
其它机构
20

2.11 纤维吊索
2.11.1 当纤维吊索出现以下情况之一时，应报废：

a. 绳被切割、断股、严重擦伤、绳股涣散或局部破裂；
b. 绳表面纤维严重磨损，局部绳径变细，或任一绳股磨损达原绳股1／3；
c. 绳索捻距增大；
d. 绳索内部绳股间出现破断，有残余碎纤维或纤维颗粒；
e. 纤维出现软化或老化，表面粗糙纤维极易剥落，弹性变小、强度减弱；
f. 严重折弯或扭曲；
g. 绳索发霉变质、酸碱烧伤、热熔化或烧焦；
h. 绳索表面过多点状疏松、腐蚀；
i. 插接处破损、绳股拉出、索眼损坏；
j. 已报废绳索不得修补重新使用。

2.12 人造纤维吊带
2.12.1对吊带纤维织带与纤维丝要求：
a. 不得由聚乙烯材料制作；其材质应分别是聚酰胺、聚酯、聚丙烯；
b. 织带应为耐磨性好优质高强度人造纤维，机器编织而成；
c. 带保护套吊带芯部纤维丝，应为优质主强度人造丝连续纤维丝；
d. 织带端头不得绽裂，当织带边一根纱线断裂时，应不引发“破边”；
e. 织带经染色、浸渍或涂柔性耐磨涂料、防老化剂后应对人无毒、且应不降低织带原有强度与柔性；
f. 当织带承受吊带极限工作载荷时，幅度降低应不超出原幅宽10％。
2.12.2 当吊带出现以下情况之一时，应报废；
a. 织带(含保护套)严重磨损、穿孔、切口、撕断；
b. 承载接缝绽开、缝线磨断；
c. 吊带纤维软化、老化、弹性变小、强度减弱；
d. 纤维表面粗糙易于剥落；
e. 吊带出现死结；
f. 吊带表面有过多点状疏松、腐蚀，酸碱烧损以及热熔化或烧焦；
g. 带有红色警戒线吊带警戒线裸露；

2.13　润滑
　　设备应有润滑图，润滑点应有标志。润滑点位置应便于安全靠近，使用中应按设计要求定时润滑。

2.14 贮存
2.14.1 贮存
吊具与索具闲置时，应有对应保护贮存方法，不得受锈蚀、腐蚀或潮湿、高温等有害影响。保护方法应符合以下要求：
a. 易锈蚀机械部件，应涂上黄甘油再用碎布等物品包好；
b. 回转、摇动部位轴承、销轴应注满润滑脂；
c. 吊链、钢丝绳吊索应清洗、干燥后再擦上油脂；
d. 纤维制品吊索应存放在远离热源、通风干燥、无腐蚀性化学物品场所；
e. 重物不得压在吊具与索具上；
f. 不得受横向载荷作用吊具，当直接着地放置会产生横向载荷或变形时，应放置在专用吊具框架上；

2.15　惯用简易起重设备
　　应有自紧倾向；无自紧倾向应有预防滑落装置或方法。
　　专用辅具及吊挂、捆绑用钢丝绳、链条、手拉葫芦，应每六个月检验一次，按报废条款要求对照检验，确认安全可靠后，方可继续使用。
　2.15.1　手拉葫芦悬挂支承点应牢靠，悬挂支承点承载能力应与该葫芦起重能力相适应。
　2.15.2　千斤顶结构，应确保在最大起升高度时，齿条、螺杆、柱塞不能从底座筒体中脱出。
　　齿条、螺杆、柱塞在表11试验截荷下不得失去稳定。
表11　齿条、螺杆、柱塞试验载荷
额定起重量(t)
大于20
20--40
大于40
试验载荷(对额定起重量倍数)
1.5
1.3
1.25

　　当千斤顶置于与水平面成6°角支承面上，齿条、螺杆、柱塞在最大起升高度，顶头中心受垂直于水平面额定载荷，而且不少于3min时，各部位不得有塑性变形或其它异常现象。
a. 千斤顶使用时，不应加长手柄。
b. 千斤顶底座应平整、坚固、完整。
c. 千斤顶支承应稳固，基础平整坚实。
d. 多台千斤顶共同使用时，各台动作应同时、均衡。

3　电气设备
　3.1　总要求
　　起重机电气设备必须确保传动性能和控制性能准确可靠，在紧急情况下能切断电源安全停车。在安装、维修、调整和使用中不得任意改变电路，以免安全装置失效。

　3.2　供电及电路
　3.2.1　供电电源
　　起重机应由专用馈电线供电。对于交流380V电源，当采取软电缆供电时，宜备有一根专用芯线做接地线；当采取滑线供电时，对安全要求高场所也应备有一根专用接地滑线，即四根滑线。
　3.2.2　专用馈电线总断路器
　　起重机专用馈电线进线端应设总断路器。总断路器出线端不应连接与起重机无关其它设备。
　3.2.3　起重机总断路器
　　起重机上宜设总断路器。短路时，应有分断该电路功效。在地面操作小型单梁起重机上能够不设总断路器。
　3.2.4　总线路接触器
　　起重机上应设置总线路接触器，应能分断全部机构动力回路或控制回路。起重机上已设总机构空气开关时，可不设总线路接触器。
　3.2.5　控制电路
　　起重机控制电路应确保控制性能符合机械与电气系统要求，不得有错误回路、寄生回路和虚假回路。
　3.2.6　遥控电路及自动控制电路
　　遥控电路及自动控制电路所控制任何机构，一旦控制失灵应自动停顿工作。
　3.2.7　馈电裸滑线
　3.2.7.1　起重机馈电裸滑线与周围设备安全距离与偏差应符合表12要求。不然应采取安全防护方法。

表12　起重机馈电裸滑线与周围设备安全距离与偏差
项　　　　　　　目
安全距离与偏差(mm)
距距面高度
小于3500
距汽车通道高度
大于6000
距通常管道
大于1000
距氧气管道及设备
大于1500
距易燃气体及液体管道
大于3000
相邻滑线导电部分和对接地净距
大于30
滑接器距滑线末端距离
大于200
固定装设型钢滑线，其终端支架距滑线末端距离
小于或等于800
滑线膨胀赔偿装置间隙
10--20
型钢滑线与起重机轨道实际中心线平行度偏差
小于或等于长度1/1000但最大偏差：10
滑线接触面之间等距偏差
同上
型钢滑线与起重机轨道沿滑线全长平行度最大偏差
小于或等于10
悬吊滑线间弛度偏差
小于或等于

　3.2.7.2　滑线接触面应平整无锈蚀，导电良好，安装适当，在跨越建筑物伸缩缝时应设赔偿装置。
　3.2.7.3　滑线安全标志
　　供电主滑线应在非导电接触面涂红色油漆，并在适当位置装设带电指示灯。
　3.2.8　电线及电缆
　　起重机必须采取铜芯多股导线。导线通常选取橡胶绝缘电线、电缆。采取多股单芯线时，截面积不得小于1.5mm2；采取多股多芯线时，截面积不得小于1.0mm2。对电子装置、伺服机构、传感元件等能确认安全可靠连接导线截面积不作要求。
　　电气室、操纵室、控制屏、保护箱内部配线，主回路小截面积导线与控制回路导线，可用塑料绝缘导线。
　3.2.9　电缆收放装置
　　电缆供电起重机，移动距离10m以上时，应设置其它收放装置。电缆收放速度应与起重机运行速度同时。
　3.2.10　电气配线
　3.2.10.1　室外工作起重机，电线应敷设于金属管中，金属管应经防腐处理。如用金属线槽或金属软管代替，必须有良好防雨及防腐性。
　3.2.10.2　室内工作起重机，电线应敷设于线槽或金属管中，电缆可直接敷设，在有机械损伤、化学腐蚀或油污浸蚀地方，应有防护方法。
　3.2.10.3　不一样机构、不一样电压等级、交流与直流导线，穿管时应分开，照明线应单独敷设。

3.3　对主要电气元件安全要求
　3.3.1　总要求
　　电气元件应与起重机机构特征、工况条件和环境条件相适应。在额定条件下工作时，其温升不应超出额定允许值。起重机工况条件和环境条件如有变动，电气元件应作对应变动。
　3.3.2　自动开关
　　自动开关应随时去除灰尘，预防相互飞弧；并应经常检验维修，确保触头接触良好、端子连接牢靠。
　3.3.3　接触器
　　接触器应经常检验维修，确保动作灵活可靠，铁芯端面清洁，触头光洁平整、接触紧密、预防粘连、卡阻。可逆接触器应定时检验，确保联锁可靠。
　3.3.4　过电流继电器和延时继电器
　　过电流继电器和延时继电器动作值，应按设计要求调整。不可把触头任意短接。
　3.3.5　控制器

　　控制器应操作灵活，档位清楚，零位手感明确，工作可靠。控制器操作力，应力争降低，不得任意拆除定位元件。
　　操作手柄或手轮动作方向应与机构动作方向一致。
　　直立式手柄应设有预防因意外碰撞而使电路接通保护装置。

3.4　电气保护装置
　3.4.1　主隔离开关
　　起重机进线处宜设主隔离开关，或采取其它隔离方法。在地面操纵小型单梁起重机能够不设。
　3.4.2　紧急断电开关
　　起重机必须设置紧急断电开关，在紧急情况下，应能切断起重总控制电源。紧急断电开关应设在司机操作方便地方。
　3.4.3　短路保护
　3.4.3.1　起重机上宜设总断路器来实现短路保护。
　3.4.3.2　起重机机械机构由笼型异步电动机拖动时，应单独设短路保护。
　3.4.4　失压保护和零位保护
　　 起重机必须设失压保护和零位保护。
　3.4.5　过流保护
　3.4.5.1　每套机构必须单独设置过流保护。对笼型异步电动机驱动机构、辅助机构可例外。
　3.4.5.2　三项绕线式电动机可在两相中设过流保护。用保护箱保护系统，应在电动机第三相上设总过流继电器保护。
　3.4.5.3　直流电动机可用一个过电流继电器保护。
　3.4.6　接地
　3.4.6.1　接地范围
　　起重机金属结构及全部电气设备外壳、管槽，电缆金属外皮和变压器低压侧，均应有可靠接地。检修时应保持接地良好。
　3.4.6.2　接地结构
　3.4.6.2.1　起重机金属结构必须有可靠电气联接。在轨道上工作起重机，通常可经过车轮和轨道接地。必要时应另设专用接地滑线或采取其它有效方法。
　3.4.6.2.2　接地线连接宜用截面大于150mm2扁钢或10mm2铜线，用焊接法连接。接地线连接，应按GBJ 232—82《电气装置安装工程施工及验收规范》第十五篇，<接地装置篇>要求检验。
　3.4.6.2.3　禁止用接地线作载流零线。
　3.4.6.3　悬挂式控制按钮站接地要求
　　悬挂式控制按钮站金属外壳与起重机之间必须有可靠电气连接。
　3.4.7　接地电阻与绝缘电阻
　3.4.7.1　接地电阻
　　起重机轨道接地电阻，以及起重机上任何一点接地电阻均不得大于4Ω。
　3.4.7.2　对地绝缘电阻
　　主回路与控制回路电源电压小于500V时，回路对地绝缘电阻通常小于0.5MΩ
潮湿环境中不得小于0.25MΩ。测量时应用500V兆欧表在常温下进行。
　　司机室地面应铺设绝缘垫。
　3.5　照明、信号
3.5.1 起重机应设正常照明及可携式照明。
3.5.2 照明应设专用电路。电源应由起重机主断路器进线端分接，当主断路器切断电源时，照明不应断电。各种照明均应设短路保护。
3.5.3 禁止用金属结构做照明线路回路。
3.5.3 起重机司机室内照明，照度应不低于30lx。
3.5.4 起重机机器房、电气室及机务专用电梯照明，照度不应低于5lx。
3.5.5 起重机应有指示总电源分合情况信号，必要时还应设置故障信号或报警信号，信号指示应设置在司机或关于人员视力、听力可及地点。

4　安全防护装置
　4.1　设置
　　各种起重机应按要求装设安全防护装置，并须在使用中及时检验、维护，使其保持正常工作性能。如发觉性能异常，应立刻进行修理或更换。
　4.2　安全防护装置及要求
　4.2.1　超载限制器
a. 超载限制器综合误差，不应大于8%；
b. 当载荷达成额定起重量90%时，应能发出提醒性报警信号；
c. 起重机械装设超载限制器后应依照其性能和精度情况进行调整或标定，当起重量超出额定起重量时，能自动切断起升动力源，并发出禁止报警信号。
　4.2.2　力矩限制器
a. 力矩限制器综合误差不应大于10%；
b. 起重机械装设力矩限制器后，应依照其性能和精度情况进行调整或标定，当载荷力矩达成额定起重力矩时，能自动切断起升或变幅动力源，并发出禁止性报警信号。
　4.2.3　上升极限位置限制器，必须确保当吊具起升到极限位置时，自动切断起升动力源。对于液压起升机构，宜给出禁止性报警信号。
　4.2.4　下降极限位置限制器，在吊具可能低于下极限位置工作条件下，应确保吊具下降到极限位置时，能自动切断下降动力源，以确保纲丝绳在卷筒上缠绕不少于设计所要求圈数。
　4.2.5　运行极限位置限制器，应确保机构在其运动极限位置时，自动切断前进动力源并停顿运动。
　4.2.6　幅度指示器，应确保具备变幅机构起重机能正确指示吊具所在幅度。
　4.2.7　联锁保护装置
　　进入桥式起重机和门式起重机门和由司机室登上桥架舱口门，应设联锁保护装置。当门打开时，起重机运行机构不能开动；
　4.2.8　缓冲器，应具备吸收运动机构能量并降低冲击良好性能。
　4.2.9　检修吊笼。用于高空中导电滑线检修，其可靠性应不低于司机室。
　4.2.10　导电滑线防护板
使用滑线起重机，对易发生触电部位应设防护装置。
　4.2.11　起重机上外露、有伤人可能活动零部件，如开式齿轮、联轴器、传动轴、链轮、链条、传动带、皮带轮等，均应装设防护罩。

5　使用与管理
　5.1　使用
　5.1.1　安全操作通常要求
a. 司机接班时，应对制动器、吊钩，钢线绳和安全装置进行检验。发觉性能不正常时，应在操作前排除；
b. 开车前，必须鸣铃或报警。操作中靠近人时，亦给以断续铃声或报警；
c. 操作应按指挥信号进行。对紧急停车信号，不论何人发出，都应立刻执行；
d. 当起重机上或其周围确认无人时，才能够闭合主电源。如电源断路装置上加锁或有标牌时，应由关于人员除掉后才可闭合主电源；
e. 闭合主电源前，应使全部控制器手柄置于零位；
f. 工作中突然断电时，应将全部控制器手柄板回零位；在重新工作前，应检验起重机动作是否都正常；
g. 司机进行维护保养时，应切断主电源并挂上标志牌或加锁。如有未消除故障，应通知接班司机。
　5.1.2　安全技术要求
　5.1.2.1　有下述情况之一时，司机不应进行操作：
　　a. 超载或物体重量不清。如吊拔起重量或拉力不清埋置物体，及斜拉斜吊等：
　　b. 结构或零部件有影响安全工作缺点或损伤。如制动器、安全装置失灵，吊钩螺母防松装置损坏，钢丝绳损伤达成报废标准等；
　　c. 捆绑、吊挂不牢或不平衡而可能滑动，重物棱角处与钢丝绳之间未加补垫等；
　　d. 被吊物体上有些人或浮置物；
　　e. 工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物情况和指挥信号等。
　5.1.2.2　司机操作时，应恪守下述要求：
a. 不得利用极限位置限制器停车；
b. 不得在有载荷情况下调整起升、变幅机构制动器；
c. 吊运时，不得从人上空经过，吊臂下不得有些人；
d. 起重机工作时不得进行检验和维修；
e. 所吊重物靠近或达成额定起重能力时，吊运前应检验制动器，并用小高度、短行程试吊后，再平稳地吊运；
f. 无下降极限位置限制器起重机，吊钩在最低工作位置时，卷筒上钢丝绳必须保持有设计要求安全圈数；
g. 起重机工作时，臂架、吊具、辅具、钢丝绳、缆风绳及重物等，与输电线最小距离不应小于表13要求。
h. 对无反接制动性能起重机，除特殊紧急情况外，不得利用打反车进行制动。

表13　与输电线最小距离
输 电 线 路 电 压 V(kV)
＜1
1~35
≥60
最小距离(m)
1.5
3
0.01(V-50)+3

　5.1.2.3　有主、副两套起升机构起重机，主、副钩不应同时开动。对于设计允许同时使用专用起重机除外。
　5.1.3　起重工通常安全要求
a. 指挥信号明确，并符合要求；
b. 吊挂时，吊挂绳之间夹角宜小于120°，以免吊挂绳受力过大；
c. 绳、链所经过棱角处应加衬垫；
d. 指挥物体翻转时，应使其重心平稳改变不应产生指挥意图之外动作；
e. 进入悬吊重物下方时，应先与司机联络并设置支承装置；
f. 多人绑挂时，应由一人负责指挥。
　5.2　管理
　5.2.1　对使用单位要求
　　使用单位应依照所用起重机械种类、复杂程度，以及使用详细情况，建立必要规章制度。如：交接班制度、安全技术要求细则、操作规程细则、绑挂指挥规程、检修制度、培训制度、设备档案制度等。
　5.2.2　设备档案
　　使用单位必须对本单位起重机械、主要专用辅具建立设备档案。
　　设备档案内容应包含：
　　a. 起重机出厂技术文件，如图纸、质量证实书、安装和使用说明书；
　　b. 安装后位置、起用时间；
　　c. 日常使用、保养、维修、变更、检验和试验等统计；
　　d. 设备、人身事故统计；
　　e. 设备存在问题和评价。
　5.2.2.1　在起重机显著位置应有清楚金属标牌，标牌应有下述内容：
　　a. 起重机名称、型号；
　　b. 额定起重能力；
　　c. 制造厂名、出厂日期；
　　d. 其它所需参数和内容。
　5.2.2.2　起重机不论在停顿或进行转动状态下与周围建筑物或固定设备等，均应保持一定间隙。凡有可能通行间隙不得小于400mm。
　5.2.3　对司机要求
　5.2.3.1　司机
起重机操作，只应由下述人员进行：
经考试合格并具备起重特殊工种作业证司机；
　5.23.2　司机应符合下述条件：
　　a. 年满18周岁，身体健康；
　　b. 视力(包含矫下视力)在0.7以上，无色盲；
　　c. 听力应满足详细工作条件要求。
　5.2.3.3　司机应熟悉下述知识：
　　a. 所操纵起重机各机构结构和技术性能；
　　b. 起重机操作规程，本规程及关于法令；
　　c. 安全运行要求；
　　d. 安全、防护装置性能；
　　e. 原动机和电气方面基本知识；
　　f. 指挥信号；
　　g. 保养和基本维修知识。
　5.3　检验与维修
　5.3.1　检验
　5.3.1.1　下述情况，应对起重机按关于标准要求试验合格。
　　a. 正常工作起重机，每两年进行一次；
　　b. 经过大修、新安装及改造过起重机，在交付使用前；
　　c. 闲置时间超出一年起重机，在重新使用前；
　　d. 经过暴风、大地震、重大事故后，可能使强度、刚度、构件稳定性、机构主要性能等受到损害起重机。
　5.3.1.2　经常性检验应依照工作繁重、环境恶劣程度确定检验周期，但不得少于每个月一次。通常应包含：
　　a. 起重机正常工作技术性能；
　　b. 全部安全、防护装置；
　　c. 线路、罐、容器阀、泵、液压或气动其它部件泄漏情况及工作性能；
　　d. 吊钩、吊钩螺母及防松装置；
　　e. 制动器性能及零件磨损情况；
　　f. 纲丝绳磨损和尾端固定情况；
　　g. 链条磨损、变形、伸长情况；
　　h. 捆绑、吊挂链和钢丝绳及辅具。
　5.3.1.3　定时检验应依照工作繁重，环境恶劣程度，确定检验周期，但不得少于每年一次。通常应包含：
　　a. 在5.3.1.2　项中经常性检验内容；
　　b. 金属结构变形、裂纹、腐蚀及焊缝、铆钉、螺栓等连接情况；
　　c. 主要零部件磨损、裂纹、变形等情况；
　　d. 指示装置可靠性和精度；
　　e. 动力系统和控制器等。
　5.3.2　维修
　5.3.2.1　维修更换零部件应与原零部件性能和材料相同。
　5.3.2.2　结构件需焊修时，所用材料、焊条等应符合原结构件要求，焊