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1、——精基准的：选择原则： 1.基准重合原则 2.基准统一原则 3.互为基准原则 4.便于安装、并且使夹具结构简单 5.尽量选择形状简单，尺寸较大的表面作为精基准。 ——粗基准的选择原则： 1.选择重要表面为粗基准 2.选择不加工表面为粗基准 3.选择加工余量最小的表面为粗基准 4.选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 5.粗基准不可重复使用 ——根据基准的作用不同，可将基准分为（设计基准）和（工艺基准）
2、 ——设计基准：零件图上，用来标注尺寸和相互位置的基准称为设计基准 ——工艺基准：是指工件在加工和生产装配过程中确定其他点、线、面位置所依据的基准 ——工艺基准按照用途可分为：（工序基准）、（定位基准）、（测量基准）和（装配基准）。 ——生产纲领：指包括废品和废件在内的年产量 ——生产类型：（单件生产）、（大量生产）、（成批生产） ——生产过程包括（工艺过程）和（辅助过程） ——机械加工：是采用切削加工和特种加工方法，直接使毛坯成为符合技术要求零件的全过程。 ——机械加工由一系列工序组成，而工序又由（工步）、（安装）、（工位）、（走刀）等单元组成。 ——圆柱齿轮齿形加
3、工 ——齿形加工从加工原理上可分为（仿形法）和（展成法）两种 ——仿形法：是在普通铣床上利用铣刀刃形状和齿轮齿槽形状相同的铣刀来切制齿形。 ——展成法：是根据齿轮啮合原理，在专用机床上利用道具和工件间具有严格传动比的相对运动来切制齿形。 展成法包含（滚齿）、（插齿）、（剃齿）、（珩齿） ——加工精度共分为12个等级，1级精度最高，12级精度最低，应用最多的是6-9级，精度越高越难加工。 ——砂轮的组成：磨粒、结合剂 ——砂轮的硬度：磨粒脱落的难易程度 ——砂轮的选择原则：粗加工选软砂轮，精加工选硬砂轮 ——磨削加工的特点：生产效率高，应用范围广，不能加工铝合金等软材料 ——
4、钻床主要用钻头、扩孔钻、铰刀进行孔加工 ——常用的钻床有：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床 ——特点：受孔径的限制，一般钻头的刚度差，易使孔产生较大的形状和位置误差。 ——在实体材料上进行孔的加工的基本方法是钻孔、镗孔、车孔、拉孔。 ——拉床可分为立式拉床、卧式拉床、连续拉床和专用拉床 ——拉刀：按受力方向的不同可分为拉刀、推刀、旋转拉刀 按结构的不同可分为整体拉刀、焊齿拉刀、装配拉刀、镶齿拉刀 按拉削表面的不同可分为内拉刀和外拉刀 ——拉削的特点：1.拉削制造精度高，拉削过程平稳，切削厚度小，切削速度低 2
5、生产效率高，在一次行程中能够完成工件的粗加工。半精加工和精加工 3.拉刀结构复杂，制造成本高 ——车床的基本功能：加工外圆柱面 ——车削的特点： 1.易于保证工件各加工面的位置精度 2.生产效率高 3.适于有色金属零件的加工 4.道具刀具简单 ——车削的应用：车外圆、车端面、切槽、切断、车台阶、车圆锥、车成形回转面、车孔、车螺纹。 ——切屑种类：崩碎切屑、带状切屑、节状切屑 ——切削刀具前角、后角的选择原则： 根据被切削材料和刀具材料及被加工面要求来确定
6、被加工材料软则前角可以大些，被加工面要求粗糙度小则前角和后角可以小些。粗加工时刻选择较大的前角和后角，精加工时可选择较小的前角和后角。 ——切削运动包括（主运动）和（进给运动）两个基本运动 ——切削用量三要素：切削速度 进给量 背吃刀量 ——选择切削用量的基本原则： 尽量选择较大的背吃刀量，再尽量选择较大的进给量，最后选择较大的切削速度。 ——低碳钢的焊接：所有熔焊和压焊都可以，厚度大的大型结构件以及在零下温度中需要考虑预热。 ——中碳钢和高碳钢的焊接：淬硬和冷裂倾向较大，焊接性能较差，焊前需预热及焊后进行热处理。 ——低合金钢
7、焊接性能良好，C含量较大时，焊接需要预热，焊后热处理。 ——中、高合金钢：焊前预热，焊后热处理。 ——铸铁焊接：焊前预热，焊后保温缓冷。 ——铜及铜合金焊接：必须采用大功率热源，必要时采取预热。氩弧焊、气焊、钎焊、等离子弧焊等。 ——轴承常用的材料是20GrMnTi，表面处理用的是淬火+低温回火 ——金属的焊接性 碳含量CE<0.4%时淬硬倾向小，产生冷裂纹倾向小，焊接性良好，焊接时不需要预热；CE=0.4~0.6%时，淬硬倾向较大，产生冷裂纹倾向明显，焊接性能差，一般需要预热；CE>0.6%时，淬硬倾向严重，产生冷裂纹倾向严重，焊接性能差，需较高的预热温度和
8、严格的工艺措施。 ——焊条的选用： 1.考虑木材料的力学性能、化学性能和化学成分； 2.考虑焊件的结构复杂程度和刚性； 3.考虑简化焊接工艺，提高生产率和降低成本。 J442为酸性焊条 J502为碱性焊条 ——焊条的组成：药皮和焊芯 ——焊芯的作用：传到焊接电流，其次是填充金属母材熔合成体，组成焊缝 ——药皮的作用：1.机械保护作用 2.冶金处理和渗合金作用 3.改善焊接工艺性能 ——直流电焊机焊接时： ——正接法——厚焊件，将焊件接阳极，焊条接阴极； ——发接法——薄焊件，
9、将焊件接阴极，焊条接阳极。 ——焊接的分类：熔焊、压焊、钎焊 ——冲压：是指坯料经成形或分离而得到制件的工艺统称 ——冲压的基本工序：分离工序、变形工序 ——分离工序：剪切、冲裁、整修 ——变形工序：弯曲，拉伸，翻遍，膨胀，缩口，扩口等 ——自由锻的基本工序：镦粗、拔长、冲孔、切断、弯曲、扭转、错移、锻接。 ——模锻：可分为锤上模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦压力机上模锻、平锻机上模锻。 ——模锻与自由锻的比较： 模锻与自由锻相比较有很多优点，如模锻生产率高，有时比自由锻高几十倍；模锻件尺寸比较精确，切削加工量少，故可节省金属材料，减少切削加工工时；模锻能
10、锻制形状比较复杂的锻件，但模锻收到设备吨位的限制，模锻质量一般在150kg以下，且制造末端的成本较高，因此模锻主要用于大批量生产形状比较复杂、精度要求较高的中小型锻件。 ——金属压力加工是利用压力使金属产生塑性变形，使其改变形状、尺寸和改善性能，获得型材、棒材、板材、线材和锻压件的加工方法。 ——其包括：锻造（自由锻、模锻、胎膜锻）、冲压、挤压、轧制、拉拔等加工方法。 ——锻造比：变形前后的截面比、长度比、高度比。 ——影响金属可锻性的因素：金属化学成分、组织结构、以及变形条件。 1.化学成分及组织影响 2.工艺条件的影响 ——冷加工与热加工的界限即为再结晶温度，在此
11、温度（即再结晶温度）以上为热加工，反之为冷加工。 ——流动性：指熔融合金的流动能力 ——影响流动性的因素：1.合金的化学成分 2.浇注温度 3.铸型的充填条件 ——影响收缩性的因素：1.化学成分 2.浇注温度 3.锻件结构和铸型条件 ——缩孔的防止方法： 防止缩孔的方法称为补缩，对形状简单的铸件，可将浇注系统或冒口设在厚壁处，也可适当扩大浇道的截面积，利用浇道直接进行补缩。 ——铸造：
12、分为砂型铸造和特种铸造 ——砂型铸造：成本低、灵活性大、适应性广 ——造芯：手工造芯方法可分为整体式芯盒造芯、可拆式芯盒造芯、对开式芯盒造芯 ——浇注系统：为了顺利平稳的填充型腔和冒口而在铸型中开设的一系列通道 主要作用：保证液态金属均匀，平稳的流入型腔，避免冲坏型腔，防止熔渣、沙粒或其他杂质进入型腔。 ——浇注方式：1.顶注式 2.中注式 3.底注式 4.阶梯式 ——浇注系统主要由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成 ——浇注位置选择原则： 三下一上 1.铸件的重要加工面或主要工作面朝下； 2.铸件的大平面应朝下；
13、 3.具有大平面薄壁铸件应将薄壁部分放在铸型下； 4.易形成缩孔的应把厚的部分放在分型面附近的上部 ——分型面的选择原则： 1.减少分型面的数量，尽量使铸件位于下型中； 2.尽量采用平直面作为分型面； 3.尽量使准见的主要加工面和加工基准位于一个沙箱内； 4.分型面一般设在护肩最大截面处 ——铸铁的种类： 麻口铸铁和合金铸铁 白口铸铁 灰铸铁 可锻铸铁 球墨铸铁 蠕墨铸铁 C的存在形式 游离碳化铁形式 片状石墨形式 石墨为团絮状 石墨为球状 蠕
14、虫状 ——C的存在形式：与铁液的冷却速度有关，缓慢冷却时，从液体或奥氏体中直接析出石墨，快速冷却则直接形成渗碳体 ——合金钢的分类：优质合金钢、特殊质量合金钢 按碳含量分类： Wc<0.25% 低碳钢 Wc=0.25%~0.6% 中碳钢 Wc>0.6 高碳钢 按性能分类：普通质量、优质质量、特殊质量 按用途分类：碳素结构钢、碳素工具钢 ——渗碳为提高工作表层碳的质量分数，并在其中形成一定的碳含量阶梯，将工件在渗碳介质中加热，保温使碳原子深入的化学热处理工艺。 适用的钢材、；Wc为0.1%~0.25%的低碳钢和低碳合金钢。例如：15
15、钢、20钢、20GrMnTi等最常用。 ——表面淬火：指仅对工件表面进行淬火工艺。适用中碳钢，中碳合金钢制成的轴类齿轮 ——高温回火的温度是500摄氏度以上。 淬火钢经高温回火后，获得的组织为回火索氏体。 ——钢件淬火加高温回火的复合热处理工艺又称为调制处理。 主要用于处理轴类、连杆、螺栓、齿轮等工件。 ——调制处理一般为最终热处理。 调制后的钢硬度不高，便于切削，并可得到较好的表面质量，故调质也可作为表面淬火和化学热处理的预备热处理。 ——回火四大阶段： 1.小于等于200摄氏度——马氏体分解，变为回火马氏体组织 2.200~30
16、0摄氏度——残留奥氏体分解，转变为回火马氏体 3.250~400摄氏度——碳化物析出，淬火组织变回火托氏体组织 4. 大于400摄氏度——碳化物聚集长大与铁素体再结晶，淬火组织变成回火索氏体 ——亚共析钢的淬火温度是Ac3以上30~50摄氏度 ——共析钢和过共析钢的淬火加热温度是Ac1以上30~50摄氏度 ——淬火方法：单液淬火、双液淬火、马氏体分级淬火、和贝氏体等温淬火 ——淬火：指工件加热奥氏体化后以适当的方式冷却获得马氏体或贝氏体组织的热处理。 ——正火：指工件加热奥氏体后在空气中冷却的热处理工艺 ——目的：细化晶粒，提高钢铁材料的硬度，消除钢铁材料中的网状碳化物
17、 ——应用：1.用于改善钢铁材料的切削加工性能； 2.用于消除钢中的网状碳化物，为球化退火作组织准备； 3.用于普通结构零件或某些大型非合金钢工件的最终热处理； 4.用于淬火返修件。 ——退火：将工件加热到适当温度，保持一段时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。 ——目的：消除钢铁材料内应力，降低其硬度，提高塑形，细化钢铁材料组织，均匀其化学成分，为最终热处理做好组织准备。 ——应用：1.完全退火主要用于共析钢制作的工件 2.球化退火主要用于过共析钢和共析钢制作的刃具、量具、模具、轴承钢件
18、 3.等温退火应用与1.2.相同 4.去应力退火主要用于去除铸件、锻件、焊件、及精密加工件中的残余应力 5.均匀化退火主要用于质量要求较高的合金钢铸锭、铸件和锻坯等 ——钢的热处理 整体热处理 表面热处理 化学热处理 退火 表面淬火和回火 渗碳 正火 物理气相沉淀 碳氮共渗 淬火 化学气相沉淀 渗氮 淬火和回火 等离子体化学气相沉淀 氮碳共渗 调质 激光辅助化学气相沉淀 渗其他非金属 稳定化处理 火焰沉积 渗金属 固溶处理、水韧处理 盐浴沉积 多元共渗 固溶处理和时效 离子
19、镀 溶渗 工业纯铁Wc<0.218% 钢Wc=0.218%~2.11% 白口铸铁或生铁Wc>2.11% 以Fe3C形式存在的铸铁（硬度高、塑性低、强度低） ——强度：材料在静载荷力作用下不发生塑性变形或断裂的力 ——硬度：材料表面在外力作用下局部抵抗塑性变形的能力 ——塑性：指金属材料在断裂前发生不可逆永久变形的能力 ——硬度测试：有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度 一般用压痕，对超硬、超短、脆性材料用划痕 ——力学性能：指金属材料在力的作用下的表现 ——疲劳强度：金属在循环应力作用下能经受无限多次循环而不断裂的最大应力
20、——晶体材料的特点：1.有固定的外形 2.有固定的熔点 3.单晶体材料各向异性 4.结晶时放出潜热 ——晶格：抽象的用于描述院子在晶体中排列形式的空间几何个格子称为晶格 ——晶胞：反应晶格特征，具有代表性的最小几何单元称为晶胞 ——晶粒：内部原子排列规律有序且向位相同的最小单元 ——常见晶格类型：体心立方体晶格、面心立方体晶格、密排六方晶格 ——不同晶粒间的区别在于，原子排列的位向不同 ——晶体缺陷分为点缺陷、线缺陷、面缺陷 点缺陷：间隙原子，空位 线缺陷：刃型错误，孪晶螺旋形原子排列错误的现象 面缺陷：晶体内部呈面状分布的缺陷，通常指晶界和亚晶界 ——存在于晶格间隙位置的原子称为间隙原子 ——晶界：相邻晶粒件的结合面
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