挡土墙专项施工方案培训资料( 50页).docx

宁南县三峡白鹤滩学校建设项目
预应力锚索+人工挖孔桩、
挡 土 墙
专
项
施
工
方
案

成都市第二建筑工程公司
二○一五年十月五日

目 录
第一节、编制依据 2
第二节、工程概况 2
一、场区地质及水文情况 2
二、挡土墙设计概况 4
第三节、施工进度计划及人员、材料、设备计划 9
一、施工进度计划 9
二、材料进场计划 9
三、主要机械设备、管理人员及生产工人计划 9
第四节、施工工艺措施 10
一、预应力锚索+桩施工工序安排 10
二、冠梁、腰梁及砼面板施工措施 11
三、预应力锚索施工措施 14
四、C25埋石砼挡土墙施工措施 20
五、M10水泥砂浆砌块石挡土墙施工措施 26
第五节、工程质量控制措施 27
一、工程质量技术要求 27
二、预应力锚索+桩质量保证措施 32
三、模板工程质量保证措施 34
四、混凝土工程质量保证措施 35
五、砌筑工程质量保证措施 37
第六节、施工安全保证措施 40
一、安全生产领导机构 40
二、三级安全教育体系 40
第七节、事故应急预案 42
一、项目部应急体系 42
二、发生事故后的救援工作及事故处理流程 43
三、潜在的危险源分析 43
四、各类事故的应急预案 45

第一节、编制依据
1、宁南县三峡白鹤滩学校建设项目施工图纸；
2、国家关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知，建质【2009】87号文；
3、国家现行的相关技术规范、标准及其它有关安全、文明施工、档案管理等方面的规范、规定:
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）等。
第二节、工程概况
一、场区地质及水文情况
(一) 地形地貌
工程区位于宁南县城东边平面上呈不规则梯形状，南北长约410m，东西宽150～300m，用地面积约0.76km2。场地地势东北高、西南低，地形较平缓，略有起伏，总体地形坡度约5°.场地西北和东南侧边界发育有阴阳沟和沈家沟两条较大冲沟，两条冲沟均发育于北东面大凉山山坡。其中西北侧的阴阳沟在场地附近沟谷宽10～20m，深3～5m，沿沟谷已修筑有排导槽，排导槽宽约5m；东南侧的沈家沟沟谷宽约5m，深约3m，沟内常年有水流，两侧沟壁修筑有浆砌石挡墙。
(二) 地层岩性
工程区覆盖层深厚，最大厚度大于60m，主要由第四系坡洪积物（Qdl+pl）组成，物质成分以含砾粉质粘土、碎石土为主，局部含有含砾粉土、粉质粘土、有机质土等，分布不均匀，地表为薄层耕植土或人工填土。
(三) 地质构造
场地覆盖层深厚，未见断层出露，但场区所在的宁南盆地受区域断裂则木河断裂带控制，则木河断裂带为活动性断裂，其南东段现今小震活动密集，偶有中等强度的地震发生。
(四) 地下水
总体来看，场地西北侧地势较高，但地下水埋深较浅，地下水埋深2.30～6.30m，东南侧地势较低而地下水埋深较大，部分地下水埋深达20余米，地下水位水力坡降和地形坡度基本一致。
(四) 地震
依据《建筑抗震设计规范》规定，本地区地震设防烈度为8度，设计地震基本加速度为0.20g，设计地震分组为第二组。
(五) 场地稳定性和适宜性评价
1. 场地位于阴阳沟和沈家沟之间缓坡，整体地形坡度约5°，无淤泥软粘土等软弱土层分布，场地崩塌、滑坡、泥石流等不良地质作用不发育，为建筑抗震一般地段，场地整体稳定好,场地将进行平整处理，需注意挡墙和局部人工边坡稳定问题，综合评价为基本稳定场地；
2. 场地基本稳定，整体地形坡度约5°，有一定起伏，场地内覆盖层深厚，岩土种类多，分布不均匀，地下水对工程建设影响较小，地表排水条件尚可，场地平整较简单，地基条件和施工条件一般，工程建设可能诱发局部边坡失稳等次生地质灾害，采取一般工程防护措施可以解决。因此综合评价其工程建设适宜性为较适宜。
二、挡土墙设计概况
(一) 设计使用年限
支护结构设计使用年限为50年。
（二）设计挡墙结构类型
按本工程设计图要求，墙高小于8m时为浆砌石挡墙,采用M10水泥砂浆砌筑,墙高大于等于8m时为C25埋石混凝土挡墙，挡墙按设计断面型式分为衡重式挡土墙及仰斜式挡土墙。
（详见次页表格）

（三）预应力锚索+人工挖孔桩设计概况
如上表所示，其中～段及～段为预应力锚索加人工挖孔桩形式。～段展开长度为35.9m，设计挖孔桩13根，锚索11套；～段展开长度48.3m，设计挖孔桩17根，锚索8套。
人工挖孔桩桩径1000mm，间距3m，桩长约9～16m，其中悬空段约3.2～7.4m，嵌入深度按设计图示为5～7.5m（人工挖孔桩施工详本项目《人工挖孔桩专项施工方案》）。挡板为直形板，厚200mm，结构设计强度为C40钢筋砼。砼面板嵌入地表以下0.5m；泄水孔采用110pvc管,外包200g/m›2œ土工布,L＝2m,排水孔与水平成10°仰角,排水孔距地面高程0.5m起布置，间距2.0x2.0m,梅花型布置。详细位置剖面如下图所示：
C

挡墙3剖面图
C

挡墙2剖面图
锚索采用4束A15.24钢绞线，锚固段长度12m，外套波纹套管；张拉段长度6m，外套光滑套管。详细敷设方法见下图:

冠梁和腰梁均采用C30混凝土浇筑，冠梁截面尺寸为1300×800mm，钢筋保护层厚40mm；围护采用与锚索头连接的腰梁予以加固，腰梁截面宽度600×400mm。冠梁及腰梁配筋详下图：

A

A

C
C
C

A

A

C

C

第三节、施工进度计划及人员、材料、设备计划
一、施工进度计划
施工工期：锚索+桩工期40日历天，挡土墙随主体进度完成。
二、材料进场计划
1、根据施工进度计划安排好各种材料的进场时间，并确定仓库及堆放的面积和地点。
2、定货源、找厂家、看质量、组织好货源、安排好运输车辆。
3、做试验：各种材料除必须有出厂合格证外，水泥、钢材等要按规定取样做力学性能复试；石料和砂在加工现场做含泥量、针片颗粒含量测定，不符合指标坚决不允许进场使用。
4、进场把关：按施工总平面图组织材料现场堆放，除点数、检尺、过秤外还要查看质保书，无质保书者严禁进场。
本工程所用混凝土直接从本地商砼站采购；钢材从成都钢材市场购买。场内材料运输用塔吊运至施工部位。

三、主要机械设备、管理人员及生产工人计划
施工机械设备的布置和移动遵循够用、经济、调遣合理的原则。根据个分项工程施工进度计划安排、施工方法及高峰期日均作业量合理匹配相关专业施工机械设备数量。组织设备进场时，视机械设备状况考虑10～20%的余量，确保正常作业台数。为满足本工程的施工要求，保证工程质量，满足施工工期要求。
（一）主要机械设备表
序号
设 备 名 称
型 号
单 位
数 量
1
工程锚固钻机
TL-50
台
1
2
注浆机
HB80/10
台
1
3
空压机
离心式7M3
台
1
4
电焊机

台
1
5
抽水机
B-100
台
3
6
切割机

台
1
7
插入式振动器

套
3
8
穿心千斤顶
YCW100
台
1
9
高压电动油泵
YBZ 2×2/50
台
1
10
配套油表
0-60Mpa
块
1

备注：设备可根据工期要求和进展情况调整

（二）主要管理人员及生产工人情况表
序号
姓名
职务
备注
1
王海建
项目经理
电话[phone]
2
陈 川
执行经理
电话[phone]
3
赵兴明
技术负责人
电话[phone]
4
陈祖金
责任工长
电话[phone]
5
凌焕宇
安全员
电话[phone]
6
生产工人
各专业操作人员
共40人

第四节、施工工艺措施
一、预应力锚索+桩施工工序安排
在排桩浇筑达到强度要求并检测合格后后，遵循“自上而下、分区、分段”的原则进行实体施工及基坑开挖。开挖土方至冠梁以下位置后，先进行冠梁及与腰梁间砼面板施工，在挖至腰梁以下时进行腰梁及与余下砼面板施工；并注意在腰梁施工时预留锚孔位置，最后进行锚索钻孔、注浆、张拉锁定及封锚。
二、冠梁、腰梁及砼面板施工措施
1、砼面板及腰梁连接钢筋预埋
为保证挖孔作业施工安全，同时保证钢筋预埋位置准确，结合护壁施工具体情况，拟就砼面板及腰梁连接钢筋预埋采用后埋法，即在每桩成孔完成后浇筑桩身砼前再进行砼面板及腰梁预埋钢筋安装，具体做法为：在桩孔开挖完成后即可在护壁内侧砼面板及腰梁位置准确弹出砼面板及腰梁钢筋控制线，根据设计钢筋位置及间距采用比钢筋规格大一规格的电钻在护壁上钻孔，再将拟预埋钢筋穿入孔中，确保钢筋两端伸出护壁表面长度不小于设计锚固要求，详细做法详见下图。
C
C
C
C
B
C

2、施工顺序
待桩施工完成、检测合格后方可进行冠梁、腰梁及砼面板施工，施工采用从上到下的方法，其具体施工流程如下：施工准备→第一层土体开挖（至腰梁）→喷射砼护面→冠梁及上部砼面板施工→第二层土体开挖至设计下口线→喷射砼护面→下部砼面板施工完毕。
3、施工准备
测量定位冠梁、腰梁及砼面板，用全站仪测定每段的位置，并在桩顶画线控制，作好记录报监理审批。
4、现场施工
（1）土石方开挖
本工程冠梁、腰梁及砼面板土方采用人工配合机械开挖。根据现场地质情况，地质情况相对稳定，故拟将每次开挖深度控制为2m左右，以免桩间土石体坍塌。每开挖一层后及时进行喷射砼护面，及框架砼施工，按从上到下的顺序采用逆作法进行施工，上一段砼强度达设计强度的75%以上方可继续向下进行施工，直至达到设计要求。砼面板埋置深度不小于0.5m。
（2）喷射砼护面施工
基坑立面喷射80㎜厚C20砼，水灰比为0.45~0.5，骨料粒径控制为5~16mm。坡面开挖完成后应立即进行逐层喷射砼的施工，必须对喷射混凝土进行洒水养护，洒水次数根据天气而定，养护时间不少于7天。
（3）桩面及连接钢筋清理
土石方开挖后，凿除桩头，并将桩身位于挡板连接侧护壁砼全部剔除，然后将连接面桩芯砼按要求进行凿毛调直联接钢筋。
（4）钢筋绑扎
将桩身预埋挡墙连接筋进行扶直校正，按设计要求将砼面板及腰梁受力筋与桩侧预留连接筋进行焊接连接，并按设计要求绑扎钢筋，上下段竖向钢筋全部采用搭接连接，搭接长度设计技术要求，端部均作180º弯钩，弯钩直段长不小于10d。
a.钢筋下料时先对同型号钢筋不同编号的长度进行综合比较，选择最佳的下料方法。
b.钢筋加工时先在操作平台上将钢筋的弯曲角度标在平台上，确保钢筋半成品的尺寸准确。
c.已加工的半成品钢筋应按不同的编号，分别存放。
d.将加工好的钢筋放在操作平台上，检查是否有翘角现象，如发现此类情况应及时纠正。
e.钢筋绑扎采用22号绑扎铁丝进行纵横向连接，先将纵横钢筋形成框架，先绑纵向钢筋，然后逐根绑扎横向筋。
f.对于钢筋长度不足需要焊接钢筋时，先将钢筋焊接部位折向一侧，保证两根钢筋轴线在同一条纹上。
g.钢筋如焊接采用双面搭接焊，搭接长度为10d。
h.钢筋绑扎时必须保证钢筋的保护层厚度4cm。
（5）泄水管安装
按设计要求在砼面板上安装Ф110mmPVC塑料泄水管，间距2000mm×2000mm梅花形布置。每根泄水管采用2道“U”形钢筋固定至钢筋骨架上，端部与模板紧贴，“U”形钢筋采用Ф8钢筋，长度为30cm。
（6）模板安装
本工程框架砼模板拟采用15mm厚胶合模板，辅以100mm*50mm方木及钢管、对拉钢筋、蝴蝶卡进行安装加固定位，外龙骨为双钢管水平贴于方木上，竖向间距为@450mm，对拉钢筋为Ф14钢筋，间距为竖向@450mm、横向@500mm，两侧面采用双排钢管落地脚手架进行对撑加固，确保模板体系牢固、稳定。
（7）砼浇筑
本工程冠梁、腰梁及砼面板设计强度均为C30，拟采用商品砼浇筑。每段框架及面板钢筋、模板制安完成经验收合格后方可进行砼浇筑；浇筑前，先将模板内的杂物清理干净，每层混凝土灌注高度不大于50cm时便及时进行振捣，每层混凝土振捣密实后灌注下一层时，振捣器要插入底层至少30cm同时进行振捣。
（8）沉降伸缩缝的设置
根据设计图纸要求设置沉降伸缩缝，上下贯通。要求缝宽2cm，缝内采用沥青油毡填塞。
（9）养护
每施工完成一段，待混凝土初凝后，用土工布覆盖，定时洒水养护，覆盖养护7天，养护期间避免外力碰撞、振动或承重。
（10）在砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护28天后送中心试验室检测。
三、预应力锚索施工措施
（一）施工准备工作
1、开工前由项目部组织技术人员进行图纸会审和技术交底，研究业主提供的地质钻探资料。
2、锚索施工在上部框架砼及面板砼施工完毕后，当每层土方开挖至锚索孔位下0.5m高程时，平整开挖面后进行；采用锚固孔机钻进，孔径为150mm。
3、锚索制作场地设置在东南角拟建篮球场平整场地，利用人工进行运输安装。
4、测量放样：用桩施工时的桩位测量中心引出锚索钻孔定位点，并做好相应的测量放样记录，报监理审批。
（二）锚索施工工艺流程
二次灌浆
养 护
张拉锁定
单锚施工结束
钻 孔
锚索安装
一次灌浆
成孔深度检查
测定浆液流动度
取样
锚索质量检查
材料设备
品质检验
锚孔定位
锚索加工制作
钻机就位
确定锚索位置
及锚固角
机械材料进场
造孔设备检验
锚固头施工

1、钻孔成孔
（1）锚索钻孔主要内容有：施工放线、钻机就位、钻进、扫孔和终孔验收等，采用锚固钻机跟管钻进方式成孔，孔径Ф150mm。
（2）钻机就位对中，调对入射角度（θ=20º），定位复查无误后，启动钻机钻进，钻孔过程中要到达“准、平、稳”要求；钻进深度要求比设计深度增大0.4m，供无法返出的残渣沉积，以确保锚固深度达到设计要求。
（3）锚索钻孔时，钻孔倾斜允许偏差为2%；并在检查验收合格后插入锚索进行灌浆施工。
2、锚索制作与安装
锚索采用15.24mm钢绞线，钢绞线标准强度fy=1860N/mm，松弛级别Ⅱ级。
（1）锚索制作过程中应满足以下技术要求：
a.下料长度按设计孔深+腰梁厚度+钢垫板(0.057m)+千斤顶工作长度(0.4m)+0.30m，每股长度偏差控制50mm以内，采用冷切割下料。
b.钢丝必须经过严格质量检验、校直、除油和除锈；
c.锚束中各钢丝要求平顺，不能相互交叠，以防止张拉过程中受力不均匀，应力集中产生钢丝拉断破坏；
d.锚固段锚束沿轴线方向每隔1m设置一道无锌铅丝束线环，锚固段两束线环中间设一隔离架，外套HDPE波纹套管；张拉段用HDPE光滑套管包裹，与锚固段相交处的管口搭接长度300mm，并用3mm厚钢板止浆塞隔离，详细做法详前“锚索大样图”及下图：

e.保证钢丝间有一定间隙，以保证灌浆后锚束内空隙填实充分，钢丝和杆体得到充分的握裹和保护；
f.两根注浆管采用塑料管，均沿隔离架设置；
g.锚束必须捆扎牢固，防止在运输、吊装、安装过程中散束。
3、锚索安装与运输
在钢铰线组合成索和钻孔完成后及时进行，安装前先清理孔壁，确定孔壁无粘附物并复查钢铰线材料型号、规格、各部位质量是否满足设计要求无误后，将锚索抬起徐徐放入孔内至设计深度。放入过程中，严禁上下抖动、来回扭转和撞动，防止中途散束和卡阻，造成安装失败。
锚索制作完成后，利用人工运输。运输过程中防止发生磨损，弯曲半径不宜小于3m；同时运输过程中防止发生磨损，穿束后锚索外露部分应用胶布包裹防止生锈。
4、注浆
锚索安设完，对锚孔及钢绞线验收合格后进行注浆，采用HB80/10压浆泵。
（1）第1次灌浆
注浆管和钢绞线同时放入孔底，外部注浆管管口距孔底120mm，以利出浆。浆液规格采用水灰比为0.35～0.45的纯水泥浆，水泥采用425号普通硅酸盐水泥，适当添加微膨胀助流剂。灌浆前对输管道的检查无阻塞后方可进行注浆，注浆速度控制在100L/min左右，注浆压力不小于0.5MPa，待到孔内的泥浆和杂质均由水泥浆体所置换溢出孔口，即完成第1次灌浆。
（2）第2次灌浆
待第1次灌浆浆液达到初凝强度后，进行第2次灌浆，注浆浆液采用水灰比0.45～0.50的纯水泥浆。必要时并掺入适量早强剂（如三乙醇胺）。
第2次注浆终止标准为：
a.注浆压力不小于1.5Mpa，并稳定10min以上；
b.注浆量达到水泥30kg/m；
c.水泥浆从临近孔或裂缝中溢出。
5、锚头施工
锚头施工应遵循以下规定：
①锚具、垫板应与锚索体同轴安装，锚索体锁定后其轴线角度偏差应≤±5o
②应确保垫板与垫墩接触面无任何空隙。
③切割锚头多余的锚索体采用冷切割的方法，锚具外保留长度≥5cm。
④当需要补偿张拉时，应考虑保留张拉长度。
⑤锚头的防腐处理应符合规定。
6、张拉锁定
在锚索注浆及腰梁施工完后，养护2～3天后（水泥强度达到90%以上），可进行张拉锁定作业，作业须满足以下工艺质量要求：
a.张拉前整平承压板支撑构件面，砼腰梁、垫板、锚具，并保持与锚固轴线方向垂直，安装千斤顶时千斤顶轴线应与锚索轴线尽量保持重合；
b.安装前应对千斤顶和高压油泵进行标定，按标定的数据进行张拉，事前检查高压油泵的工作情况、油管的畅通情况，以免在张拉时油泵工作不正常而造成张拉失败；
c.张拉按一定程序进行，锚索张拉顺序应考虑对临近锚索的相互影响；
d.正式张拉前对锚索进行预张拉1次，张拉力为设计荷载的0.2倍，以保证锚索各部位接触紧密、杆体平直，消除杆体的隐蔽变形量。拉直后再进行张拉时，其变形量起点以此状态为基准起记；
e.张拉控制力控制在0.25～0.85倍锚索预应力锁定值范围内；
f.张拉荷载分级逐步均匀施加，张拉荷载分级及观测时间见下表所示。最后一次张拉将荷载增加到1.1倍设计荷载，持荷观测20min，如无变形，锚索保持原状，油泵上压力表指针无返回现象，方可卸载到设计荷载，进行锁定作业；
7、锚索试验与监测
（1）试验
根据设计及规范要求，对预应力锚索进行受力性能试验检测；试验按要求随机抽样进行，其抽检率为5%且不得少于5根。锚索施工完毕后联系检测单位进场进行试验检测。
（2）监测
预应力锚索支护的监测项目是锚索轴力，检测器材可采用锚索计等进行轴力监测分析整理资料，迅速反馈信息，指导施工。
（三）、预应力锚索施工常见异常情况处理
1、锚索进浆管堵塞。对进浆管已堵塞的锚索采取补设回浆管、利用原回浆管灌浆、提高灌浆压力等方式处理。
2、锚索张拉段灌浆情况异常。在灌浆过程经常遇到裂隙漏浆、堵管等异常情况，可采取封堵裂隙、延长灌浆时间等方式处理。
     3、锚孔围岩灌浆，一般只施灌一次。多次简单地重复施灌，往往延误工期，造成浪费，效益也提高不多。如遇一次施灌效果不能满足设计要求时，可采用提高水泥细度，改善浆液可灌性，或改用化学灌浆。
      4、当锚孔围岩灌浆遇地质条件差而发生严重串孔时，将形成大面积承受灌浆压力的危险局面，对抗滑、抗倾覆稳定极其不利，故灌浆应优先采用单孔单灌，即灌完一个孔再钻相邻孔。
5、锚孔围岩灌浆后，还须扫孔，恢复锚索孔道的正常作用。扫孔时间的选择，首先应考虑不损坏缝内充填的水泥结石，其次是易于扫孔作业。浆液龄期太长，强度增高后，将增加扫孔工时，增加造价。具体扫孔时间，可通过试验选定，一般以1～3天为宜。扫孔后的钻孔应清理干净，孔内不得残留废渣，扫孔深度和锚索长度仍按原设计施工。

四、C25埋石砼挡土墙施工措施
（一）施工准备
1、图纸审核及原地貌复测，发现图纸有误或现场与设计不符的及时上报相关人员进行复查。
2、劳动力准备：石工40人、普工20人、混凝土工6人。
3、主要设备及工具准备：人工凿石用空压机10台、风镐10套。
4、材料准备：采用C25商品砼；挡墙块石选用质地坚实、无风化剥落及抗压强度不低于MU30块石。
（二）施工工艺流程
施工准备 → 测量放线 → 基槽开挖 → 基槽验收 → C15砼垫层封底 → 二次测量放线 → 基础钢筋支模（9m以上挡墙 ）→ C25基础砼浇筑（9m以上挡墙 ） → 拆除基础模板（9m以上挡墙 ） → 支 模（对拉螺栓加固 ） → 安装泄水孔 → 浇筑混凝土并人工摆块石 → 拆除模板 → 养护 → 做反滤包 → 墙背回填夯实
（三）主要的施工方法及技术措施
1、施工场地准备
（1）测量放线，定出中心线及开挖边界线。
（2）清除挡墙用地范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物;在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。
2、基槽开挖
（1）土方采用人工配合机械开挖，石方用风镐人工凿打，将挖出的土方及石渣人力运至基槽外5米以上堆放，开挖长度根据现场地质情况进行分段开挖，每段约10~15米。
（2）开挖至基底设计标高以上10cm时，重新进行测量放样，确定开挖正确不偏位的情况下进行人工检底清理，确保基底符合设计及相关规范要求。
（3）严格按照设计及规范规定进行槽边放坡，对有塌方情况应及时报告项目部和监理并按审批的支护方案（如安装档土板或将基槽上方土方卸载等）进行基坑支护。
3、基础施工
（1）C25基础混凝土采用商品砼,浇筑过程中,严格控制配合比。
（2）采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。
（3）砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。
（4）在砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护28天后送中心试验室检测。
4、墙身施工
（1）基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。
（2）模板安装.
a.模板采用组合钢模板，用U型卡、L型插销和对拉螺杆、钩头螺栓配合钢管固定等。
b.保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确；
c.具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。
d.模板的接缝不得漏浆。
e.模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。
f.模板采用M14对拉螺栓加固，并配以大号蝶形扣件紧固，对拉螺杆按1000×500的间距布置，由于挡墙为块石混凝土，其对拉螺栓一次使用。
（3）浇筑砼
A.制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序。
B.根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。
C.施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。
D.混凝土应采用分层进行浇筑，分层浇筑高度一般不超过500mm。
E.混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
F.新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
G.在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。
H.浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。
I.浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
J.自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
K.混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振
L.混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
M.采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
N.填放于混凝土中的块石应符合以下要求：
a)块石的强度等级不应小于MU30。
b)块石的最大尺寸不宜大于结构最小尺寸的1/4，厚度不宜小于20cm。
c)块石在填放前应用水冲洗干净。
d)块石应均匀分布安放稳妥，块石间净间距不得小于15cm，块石与模板间的净间距不宜小于25cm。
e)最上层块石顶面应覆盖不小于25cm的混凝土层。
f）块石采用人工摆放的方式进行，注意块石不能碰伤模板及PVC泄水孔预埋管。
g）浇筑完成后，在砼初凝前，将预埋钢筋埋入砼中，并在砼接茬面减少量块石。
h）块石体积不得超过块石混凝土总体积的30%，分散布置。
5、墙背回填及泄水孔，沉降缝设置
（1）最低一排泄水孔距地面500mm布置。
（2）当墙身块石混凝土达到设计强度70%以上时进行挡墙墙背回填，以确保块石混凝土墙体的质量。
（3）墙背回按45cm一层分层填筑夯实。
（4）墙身于地面以上部分，每隔2米呈梅花形设置泄水孔。应严格控制泄水孔位置，保证其位置准确，横平竖直。孔内预埋φ110mmPVC管伸入墙背10cm，端部20cm处用土工布包裹。同时施工过程中严格控制泄水孔10°的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。
（5）挡墙沿墙身方向结合墙高每隔10m或15m设一道伸缩缝，缝宽20mm，挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青麻筋，填塞深度15cm。
6、混凝土养护:
（1）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。
（2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。
（3）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。
（4）混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。
7、混凝土拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
（1）侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面季棱角不因拆模而损失，方可拆除。
（2）混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
（3）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。
（4）拆除临时埋设与混凝土中他预埋部件时，不得损伤混凝土。
（5）拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
（6）拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100％的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
五、M10水泥砂浆砌块石挡土墙施工措施
(1)原材料准备
施工前根据每一段施工情况编制石料供应计划，严格按计划组织石料供应。同时修好材料运输通道，石料的运输途径主要为汽车运到施工现场。施工前要保证材料供应及储备充足。
块石：墙体所用石料应强韧、密实、坚固，石料强度不小于MU30，质地适当细致，色泽均匀，无剥落和裂纹，石料大致方正，上下面大致平行，厚度不小于20cm，长度不宜大于厚度的4倍，外露应基本平整。
水泥：本工程水泥计划采用32.5级水泥。
砂：以中粗砂为宜。并应尽量减小砂率，含泥量控制在1.5%以内。
水：现场混凝土施工用水为本地自来水。
(2)测量放线
砌筑前根据护坡的位置及厚度、墙身断面尺寸，在基础顶面上放线，立断面样架，并固定好，拉上准线。
(3)选石和做石
石料运到施工现场后，冲洗干净后堆置于机械运输和人工搬运的适当范围之内，保证有组织，有计划，有次序地进行安全施工。
(4)块石砌筑
①浆砌石砌筑工程施工流程为：定位放线及定标高→清理工作面→选用合格石料→砂浆拌和→砂浆运输→浆砌石砌筑。
②砌体应按设计要求测量放样，经验收合格后再开始砌石。采用砂浆拌和机拌制砂浆，应严格按试验确定的配合比进行配料，严禁擅自更改，配料的称量允

许误差应控制在规定的范围内。应经常检查砂浆的稠度，当气温变化时，应适当调整。砂浆稠度一般为60-80mm。施工中应在现场随机制作试件。
③砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，保持砌石表面湿润。采用坐浆法人工砌筑，铺浆厚应略高于规定的灰缝厚度，随铺浆随砌石，砌缝需用砂浆填充饱满，不得无浆直接贴靠，砌缝内砂浆应采用扁铁插捣密实，严禁先堆砌石块再用砂浆灌缝。砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，应待砂浆强度达到2.5mpa后才可继续施工；在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除，砌筑时应避免振动下层砌体。
④砌石施工时，若遇大雨必须停工，雨后复工时对受雨水冲刷处先清洗表层再进行砌筑，收工时覆盖一层块石压浆。当砌体砌筑达到12小时，应及时对砌体外露面养护，经常保持外露面的湿润。
（5）勾缝
浆砌外露立面部分用M7.5水泥砂浆勾缝，勾缝都采用凸缝形式；效果应形成勾缝宽2~3cm，厚约1cm的矩形，并注意勿勾出通缝，以免影响美观。
第五节、工程质量控制措施
一、工程质量技术要求
1、冠梁、腰梁及砼面板质技术要求：
（1）冠梁和腰梁均采用C30混凝土浇筑，钢筋保护层厚40mm，其它按照施工规范要求；
（2）围护采用与锚索头连接的腰梁予以加固，腰梁截面宽度600X400mm。
（3）面板砼厚度为200，强度等级为C30，内配C14@200x200钢筋网.
2、预应力锚索技术要求：
（1）四束预应力锚索采用无粘结型预应力锚索,锚索由4根15.24钢绞线组成,钢绞线标准强度1860MPa,松弛级别:II级；
（2）图纸锚具参照HVM15-7型绘制,锚具应满足<<预应力筋用锚具夹具和连接应用技术规程>>,实际采用锚具如有变化,以厂家提供锚具为准；
（3）预应力锚索安装顺序及要求如下:
A. 按设计位置定孔位并钻孔(孔斜误差不大于2%),监理人确定钻孔深度记录资料；
B. 对钻孔进行清洗,根据钻孔记录情况确定是否对内锚段作压水试验和固结灌浆,用高压风吹孔,完成清洗工作；
C. 将锚固段锚索剥除PE包裹膜,将油污彻底清除干净,并做好PE包裹膜的封堵,人工或机械方式将组装好的锚索束(包括灌浆管)送入孔内并设置好孔口止浆塞；
D. 通过灌浆管进行灌浆,浆液水灰比建议0.35～0.45,水泥采用42.5普通硅酸盐水泥,采用二次注浆:一次注浆注浆压力不小于0.5MPa，二次注浆压力不小于1.5MPa,水灰比和注浆压力应经试验确定,灌浆材料中建议加入微膨胀助流剂或类似产品；
E. 待C30混凝土垫墩达到设计强度和内锚固段浆液抗压强度达到20Mpa后(7天龄期),按规范要求对锚索体进行张拉；
F. 张拉合格后根据锁定值进行锁定,采用可拆卸式防护罩防护；
G. 根据锚索应力监测成果适时补偿张拉；
H. 拆除防护罩并对外露钢绞线采用C20混凝土封闭(监测锚索除外)。
（4） 4束预应力锚索张拉程序建议如下,施工单位可通过现场适应性试验进行优化调整：
A. 用压力计或荷载仪控制锚索总超张拉荷载为1.1倍锁定值,共分5级加载；
B. 先用千斤顶施加第一级0.2倍锁定值,以消除锚索的松弛,并以此拉伸读数为基准点；
C. 然后以44KN/min左右的加载速率继续进行4级均匀加载,分级总荷载分别为0.275倍锁定值、0.55倍锁定值、0.825倍锁定值 、1.1倍锁定值。每级荷载需稳压5min,若实际伸长值大于计算伸长值的10%或小于5%时,应暂停张拉,查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉；
D. 保持1.1倍锁定值20min,并测量20min内锚索的徐变位移量,若徐变值不超过1mm,则认为锚索合格;否则需要在稳压45min,若锚索的弹性变形在下述两个极限值内认为锚索合格,否则为不合格；
Ⅰ)锚索的伸长值上限为自由段长度加50%锚固段长度的理论弹性伸长值；
Ⅱ)锚索的伸长值下限为80%的自由段长度的理论伸长值；
E. 锚索合格后,以20KN/min左右速率均匀卸载至设计预应力荷载锁定.张拉锁定后48h内,发现预应力损失超过设计张拉力的10%时,应进行补偿张拉.补偿张拉应在锁定值基础上一次张拉至超张拉荷载,并重复(4)步过程,补偿张拉次数不能超过2次；
（5）张拉机具设备和仪表的保管维护以及精度应满足规范规定的要求；
（6）预应力锚索系统的现场安装,应在生产厂家代表的技术监督下进行,所有参加锚索加工和张拉的人员必须经过相应的专业培训；
（7）应力锚索的造孔、锚索体材料、锚具、灌浆材料、机械设备、试验与观测、施工精度、质量与安全、工程验收、施工方法与措施均应满足相关规程规范的要求;
（8）锚索造孔过程中,要详细记录造孔过程中的粉尘颜色、声响以及进尺的速度,以判断地层的完整性,造孔工程中若发现塌孔现象而影响施工时,要对该段采取钻孔进行固结灌浆等措施；
（9）锚索张拉和网格梁的施工顺序:同一高程的网格梁施工完毕并达到设计强度时,才能进行锚索的张拉；
（10）施工时承包商应编制有关施工措施,经监理人批准后方可进行施工；
（11）预应力锚索张拉过程中若出现边坡开裂,压力表的读数上不去的情况,应停止张拉并及时通知监理人；
（12）在每一个锚索支护区,均应布置试验锚索,设置数量和位置可由监理人指定；
（13）图纸中所示预应力锚索的钢绞线的下料长度为理论长度,供计量参考,下料前应逐个测量锚孔孔深,然后确定实际下料长度；
（14）在群锚张拉过程中,为避免群锚效应,减小有效预应力值的损失,群锚张拉应按规范进行；
（15）施工期原位观测工作必须与预应力锚索张拉同步进行,并根据监测成果调整施工工艺；
（16）监测锚索的位置和数量根据现场情况指定；
（17）在锚索成孔过程中，如遇塌孔情况，可采取套管跟进或注浆固壁的措施解决。
（18）其他按相关规范规定施工。
（19）锚索防腐措施：