烟囱钢内筒及钢平台施工方案培训资料.docx

目录
1、工程概况 1
2、编制施工方案的目的及依据 2
3、编制施工方案的强制性条文 3
4、施工方案要求所具备的条件 4
5、施工方案的确定 6
6、施工方案具体实施程序 6
7、施工方案实施的结果 28
8、施工安全保证措施 33
9、绿色环保措施 36
10、 附表 36

1、工程概况
1.1工程概况
该工程为。
烟囱砼外筒高115m，内部为1只Ф5.5m、高120m的钢内筒。砼烟囱内壁与钢内筒之间设计有4层平台，标高分别为12.00m、60.93m、90.83m、112m。
2、编制施工方案的目的及依据
2.1编制目的
根据烟囱钢内筒工程的特点编制本施工方案。在本施工方案中对该工程的施工方法、技术、质量、安全及文明施工措施都有要求，同时根据工程量及结构特点，准备施工材料，配备施工机械，确定施工顺序。因此在工程中起到具体指导作用，保证该项目优质、高效、安全地施工是本施工方案的目的。
2.2.1施工、验收规范及引用资料
《酒钢集团铝电一期烟囱钢内筒施工图》、《烟囱外筒施工图》。
《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869－2012
《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分（焊接篇）
《电力建设安全工作规程》第一部分：火力发电厂 DL5009.1－2002
《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205—2005
《烟囱工程施工及验收规范》 GB50078—2008
《钛制焊接容器》JB/4745-2002
《渗透检测》JB4730.5-2005
《钛钢复合板》GB8547-2006
《钛及钛合金复合钢板焊接技术条件》GB/T13149-2009
《不锈钢焊条》
《不锈耐酸及耐热钢厚钢板技术条件》GB3281-82
《建筑施工手册》、《建筑施工计算手册》、《钢梯》图集02J401
《工程建设强制性条文》2006版
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
《电站钢结构焊接通用技术条件》
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345
《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程篇）
《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002
《工程建设标准强制性条文房屋建筑部分》2009年版
招标方提供的图纸会审记录及设计变更单等相关资料
3、编制施工方案的强制性条文
3.1 建筑工程施工质量应按下列要求进行验收：
1 建筑工程施工质量应符合本标准和相关专业验收规范的规定。
2 建筑工程施工应符合工程勘察、设计文件的要求。
3 参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。
4 工程质量的验收均应在施工单位自行检查评定的基础上进行。
5 隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收，并应形成验收文件。
6 涉及结构安全的试块，试件以及有关材料，应按规定进行见证取样检测。
7 检验批的质量应按主控项目和一般项目验收。
8 对涉及结构安全和使用功能的重要分部工程应进行抽样检测。
9 承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应资质。
10 工程的观感质量应由验收人员通过现场检查，并应共同确认。
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46－2005
3.2 建筑施工现场临时用电工程专用的电源中性点直接接地的220/380V三相四线制低压电力系统，必须符合下列规定：
1、采用三级配电系统；
2采用TN-S接零保护系统；
3、采用二级漏电保护系统。
3.3临时用电组织设计及变更时，必须履行“编制、审核、批准”程序，由电气工程技术人员组织编制，经相关部门审核及具有法人资格企业的技术负责人批准后实施。变更用电组织设计时应补充有关图纸资料。
3.4 临时用电工程必须经编制、审核、批准部门和使用单位共同验收，合格后方可投入使用。
3.5 临时用电工程定期检查应按分部、分项工程进行，对安全隐患必须及时处理，并应履行复查验收手续。
3.6 在施工现场专用变压器的供电的TN-S接零保护系统中，电气设备的金属外壳必须与保护零线连接。保护零线应由工作接地线配电室（总配电箱）电源侧零线或总漏电保护器侧零线处引出。
3.7 当施工现场与外电线路公用同一供电系统时，电气设备的接地、接零保护应与原系统保持一致。不得一部分设备总保护接零，另一部分设备作保护接地。采用TN系统作保护零线时，工作零线（N线）必须通过总漏电保护器，保护零线（PE线）必须由电源进线零线重复接地处或总漏电保护器电源侧零线处，引出形成局部TN-S接零保护系统。
3.8PE线上严禁装设开关或熔断器，严禁通过工作电流，且严禁断线。
3.9TN系统中的保护零线除必须在配电室或总配电箱处做重复接地外，还必须在配电系统的中间处和末端处做重复接地。在TN系统中，保护零线每一处重复接地装置的接地电阻值不应大于10Ω。在工作接地电阻值允许达到10Ω的电力系统中，所用重复接地的等效电阻值不应大于10Ω。
4、施工方案要求所具备的条件
4.1施工环境
4.1.1 施工现场“五通一平”已完成,具备施工条件。
4.1.2坐标控制点、标高控制点明确。
4.1.3 烟囱砼外筒已经完成，并检验合格，施工机具拆除清理完毕。
4.1.4施工图纸会审完毕，涉及问题已明确、解决。
4.1.5施工前施工员、质检员、各队队长、班长认真熟悉图纸，详细掌握图纸内容。
4.1.6现场各加工场、机械已调试完成并具备使用条件。
4.1.7施工前各种材料计划已经得到批准并采购到位并检验合格。
4.1.8各工种作业人员已到位，并已经安全教育及技术培训.
4.1.9 明确施工负责人、技术负责人、质量负责人、安全负责人。
4.2施工主要机具及材料见表2
表2：主要机具及材料
序号
名称
数量/单位
规格、型号
产地
制造年份
额定功率kw
到场时间
1
液压提升器
4套

2
液压泵站
2套

3
氧气、乙炔
8套

4
氩弧焊机
6台

5
CO2保护焊机
6台

6
碳弧气刨设备
1套

7
直流电焊机
8台

8
25T汽车吊
1台

9
卷板机
1台

10
8T运输汽车
1台

11
3T电动葫芦
1台

12
等离子切割机
1台

13
半自动割刀
2台

14
磁力电钻
J3CZ-JF-28

15
电焊条烘干箱
ZYH-30型

16
卷扬机
JM5B

17
焊条保温筒
若干

5、施工方案的确定
钢平台及钢梯制作→钢平台及钢梯安装→钢内筒提升安装→悬挂点和止晃点安装→烟道接口安装→筒体封闭及隔烟墙板安装→拆除机具→清理现场
6、施工方案具体实施程序
6.1本工程具有工期紧，技术、质量、安全及文明施工等要求标准高的特点，据此条件选择如下施工方法：
6.1.1外筒到顶前完成所有钢平台等构件制作任务。
6.1.2外筒到顶后拆除施工机具，安装卷扬机施工平台。
6.1.3把制作完成的钢构件经四轮车运送至施工现场。
6.1.4由上向下依次安装钢平台钢爬梯栏杆等
6.2具体实施程序
施工临时钢平台用于烟囱内筒钢结构平台爬梯安装，钢内筒12米～112米四层平台及其钢梁由上至下进行安装,在安装钢平台过程中,同时完成外筒壁钢平台、钢爬梯、栏杆的安装工作。施工钢平台的主梁（四吊点中间梁）采用工字钢25a，环向10#槽钢焊接而成，平台上铺2mm钢板。为减轻安装钢平台的重量，在局部不需要铺设花纹板的位置加设一层安全网，在主梁上设置4个吊点。
立面示意图：

安装平台

卷扬机

称谓说明，本工程外筒钢结构平台设计四层，从烟囱底部向上12米处为1#平台，6093米处为2#平台，90.83米处为3#平台，112米处为4#平台。
施工1#、2#、3#、4#钢平台时，烟囱外筒内直径（考虑筒壁牛腿）为8.2米，则平台半径为4.1米，吊点位置设在3根工25a交接处，吊点形式见图施工钢平台施工按如下施工图设计制作：

首次施工平台图1

安装1#钢平台时，钢平台半径为4.1+2.8=6.9米，需要在原有平台基础上伸长2.8米，利用原有平台结构将主梁伸长，外加设一道环形14#槽钢，平台形式见图。
安装1#钢平台时,在原施工钢平台的基础上设置临时悬挑平台,悬挑钢平台一端与施工钢平台连接,临时悬挑平台材料为10#工字钢,工字钢与施工钢平台的连接形式为焊接。
钢丝绳选用计算：
1.安装钢平台重量
安装平台材料明细表：
中间圆环共计 1000KG
25#工字钢56米 38.1×65=2476.825kg
10#槽钢130米 10×130＝1300kg
花纹钢板t=2.5mm 约53㎡ 约1128.9kg
焊机+施工人员=1.0t；其它材料等0.2t；
合计安装平台重:7.104吨；
选用额定拉力为50KN的卷扬机，钢丝绳选用φ22，6×37+1型，最小破断力296KN，（详见钢丝绳质量证明书）按照4台卷扬受力计算，采用定滑轮布置载人施工方案，取14倍安全系数标准。
则钢丝绳允许拉力按下列公式计算：
[Fg]＝Fg/K /9.8=296÷14÷9.8=2157kg
式中 [Fg]——钢丝绳的允许拉力（kN）；
Fg——钢丝绳的钢丝破断拉力总和（kN）；
K——钢丝绳的安全系数，取用14
合计4根钢丝绳总破断拉力为（296×4÷14÷9.8）*2=17.259吨
则施工钢平台允许载荷为17.259-7.104=10.155吨
结论：根据载人施工平台安全规定要求，载荷小于等于10.155吨时，使用此卷扬机及配套钢丝绳施工是安全的。
吊点吊耳详图：

吊耳的承载力计算：
吊耳截面取值:A =20×50×2＝2000mm2
A3其许用应力取值：σmax=160MPa
则吊耳的最大许用载荷：N＝A×σmax=2000×160＝320000N即吊耳的承受力为32吨
焊缝的承载力(角焊缝高度Δ＝12):
焊缝截面取值:A=0.7×12÷1.414÷2×2×300＝1782mm2
焊缝许用应力取值：σmax=160MPa
则焊缝的最大许用载荷：N＝A×σmax=1782×160＝285.12KN即焊缝的承受力为28.51吨。
注：吊耳焊接完成后对焊缝进行PT检验，确保焊接质量确认安全无误后方可投入使用。
结论：根据卷扬机及钢丝绳选用标准，吊耳强度大于钢丝绳强度可以满足要求.

6.3卷扬机、转向滑轮及烟囱顶滑轮布置
(1)、烟囱顶滑轮布置：
本工程钢平台施工采用4台5吨卷扬机定滑轮单绳方案，烟囱顶部只设置定滑轮，烟囱外筒施工完毕后，在烟囱顶部预埋4块钢板用于固定起重滑轮，预埋件规格型号按标准图集（TD-JZ2000-6002）选用M5030A2号埋件,共4件。为保证支架整体稳定,设置三角支撑和水平支撑,在主埋件正下方0.6(外)和0.3(内)米设置M2020-10埋件,在筒壁上距离主埋件1004mm处设置M3030-10埋件,均使用10#槽钢与滑轮架焊接。 埋件具体位置和烟囱预留窗户在同一垂直位置，埋件上焊接固定两个10吨定滑轮。顶部滑轮安装示意图共4组，如下图：
天梁滑轮立面布置图

500 300 300

300
内筒中心线 600

（2）、烟囱根部转向滑轮布置：
在烟囱轴线旋转45度位置处，在0米烟囱外筒上预留孔，孔径Ø100mm，布置10吨转向滑轮，采用钢丝绳套内穿钢管和木方的方法，钢管规格为Φ89。如图：
Φ100孔4个

45° 45°

（3）、卷扬机布置：
卷扬机布置在烟囱外筒轴线45度预留窗户位置（具体布置位置以建设单位批准位置为准），卷扬机固定于2m×2m×2.5m的C30钢筋混凝土地锚上。
在钢平台安装时，因卷扬机的布置距离钢筋混凝土烟囱外壁约15m，卷扬机运行中，须在卷扬机钢丝绳进出直段设置3～5道钢丝绳导向装置，避免钢丝绳与地面形成直接摩擦，而损坏钢丝绳。
6.4卷扬机的选型及控制方案
卷扬机选用：选用4台5吨卷扬机，电器控制系统采用可同时工作也可单机调整控制系统，便于调整因差速引起得平台倾斜。钢丝绳额定拉力为50KN。经与前述钢丝绳允许拉力测算、电气控制等相关数据比较，采用此规格卷扬机安全可靠。
卷扬机使用中需注意的事项
（1） 安装完毕后，检查各部焊接处焊接质量及有无漏焊。
（2） 检查卷扬机润滑油是否符合正常运转要求。
（3） 卷扬机转动时严禁人员靠近，做好警示防范措施。
（4） 提升运转时安排专人密切注意滚筒盘绳情况，如有乱绳立即停止整理后再工作。
（5） 安装完毕后满载实验，按设计载荷及实际情况要求上下运行3次后确认无误方可投入使用。
（6） 提升时起重操作工与安装平台人员保持信号畅通无阻，对讲机采取一用一备措施保证施工安全进行。
上部固定滑轮应每层平台施工完毕后，派专人从旋梯到顶部，由地面操作人员操作，卷扬机提升按每分钟9米的速度检查磨损情况及加注润滑油并做记录，发现破损情况后立即妥善处理确保安全运行。
卷扬机安装完毕必须经试吊验证合格后方可使用。卷扬机运转时有专人看护防止错绳乱绳情况，一旦出现情况立即停止妥善处理后方可进行吊装作业。严格按卷扬机平面、立面布置图中的距离、位置布置。与周边其他在建工程的施工单位沟通协调，确保不妨碍烟道、管沟及周边其他在建工程的施工，在卷扬机上方搭建好防雨操作棚，周围设置警戒绳。
6.5卷扬机固定地锚计算
A、钢筋混凝土地锚自重：G=(2×2×2.5)×2.5t/m3=25t；
B、摩擦力F=μT2=0.4×55.72×cos45°=15.8t；
C、地锚垂直分力T1=0.4×55.72×sin45°=15.8t
D、安全系数K=(G+F)/ T1=(25+15.8)/15.8=2.6＞2 ，所以是安全的。
E、在水平力作用下土所受的压力T2=55.72×cos45°=15.8t；
F、σ=T/(h·l)=55.72/(2.5×2)=11.144KN/m2=0.011N/mm2
G、泥土的容许压力为0.15 N/mm2，应力降低系数取0.6，则[σ]k1=0.15*0.6=0.09N/mm2＞0.06N/mm2 所以是安全的。
H、上拔力T1=T2tg45°=15.8*1=15.8t8.677t，满足切大于了上拔力8.77t的要求
6.6钢平台安装准备
钢平台安装前卷扬机安装调试完毕，道路畅通无阻，电源已接至现场，人员已组织到位，现场施工人员技术及安全已交底，各种焊接材料施工准备工作都已经到位。主次钢梁制作除锈刷油完毕，钢格栅板制作完毕且运至现场，爬梯栏杆等材料已准备完毕。
6.7平台安装
把4#平台钢梁按照平台载荷不得超过7.82吨起吊，随安装平台一起提升至112米处，用外筒上方预埋件加挂手拉葫芦，依次吊起4根主梁放入预留孔内，次梁同样使用手拉葫芦完成组装，钢格栅板、爬梯、栏杆随平台下降同步完成；3#平台钢梁用施工平台把主梁提至平台下方，用钢丝绳卡在上方112平台上便于加挂手拉葫芦吊装，主次梁按照图纸依次安装，钢格栅板、爬梯、栏杆随平台下降同步完成；2#--1#同样采用4#平台安装方法依次安装。
6.8航标油漆保护措施
由于本次钢平台采取4台卷扬机单绳吊施工平台施工法，考虑到本地区大风天气较多钢丝绳有可能会磨损航标油漆，为防止污损外筒油漆，我们采取加长顶部天梁外部长度，使顶部钢丝绳和外筒保持300mm距离，底部距离外筒根部约1米，无论正常施工期间还是下班时间钢丝绳始终受力状态，确保不会发生于外筒污损情况，如果在施工过程中对航标漆造成污染，将采用烟囱外壁悬挂吊篮的方法进行清理。不可抗力除外。
6.9液压系统简介
1. “液压同步提升技术”采用液压千斤顶作为牵引机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压千斤顶为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。
2.液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。
3.液压提升和回落过程见如下流程图所示，一个流程为提升油缸一个行程。当油缸周期动作时，提升重物则一步步上升或下降。

提升设备工作时完全由电脑程序自动控制，通过各传感器实时信息回传作出指令，可确保筒体提升安全、平稳、可靠、高效、精确度极高多台千斤顶间同步误差+-2mm并可实时动态监控操作，是目前钢内筒提升施工最为科学高效的设备，技术水平达到国际先进。
4.提升流程如下图所示：

5.关键技术和设备
在本工程中，我公司主要使用如下关键技术和设备：
² 超大型构件液压同步提升施工技术;
² TJJ-2000型液压千斤顶4台；
² TJV-30型液压泵源系统2套；
² YT-1型提升控制系统1套；
6.10液压提升原理及技术简述
1.通过提升设备扩展组合，提升重量可以相应增大，以适应各种工程需要。
2.采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁定。
3.提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件提升安装。
4.设备自动化程度高，操作灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。

液压同步提升控制系统界面
6.11提升系统参数
※TTJ-2000 型液压千斤顶
􀂋 设计额定提升能力 2000KN，最大提升能力2500KN额定工作压力 25MPa，行程 250mm；
􀂋 设计提升最大速度约 5m/h（根据不同泵站可增加提升速度）；
􀂋 每台提升器配置 9根Φ17.8钢绞线；
􀂋 每台提升器配置 2 套锚具传感器及 1 套行程传感器。
※TTB-30 型变频液压泵站
􀂋 额定功率 30KW，额定电压 380V（AC）；
􀂋 额定流量 2×36L/min，额定工作压力 25MPa；
􀂋 单台泵站可同时控制4台液压提升器。
※TTC 型液压提升同步控制系统
􀂋 可同时控制 4 台液压提升器；
􀂋 可显示锚具缸开闭状态、主油缸行程位置状态（见液压同步提升控制系统界面图）
※可对 4 台液压提升器同时控制或单独控制（可实现单点动作或微调功能），
便于设备安装的精度控制。
※液压同步提升主要设备一览表
序号
设备名称
规格
数量
用途说明
1
液压泵站
TJV-30
2台
同步提升
2
液压千斤顶
TJJ-2000
4台
同步提升
3
钢绞线
Φ17.8
200M*36=
7200M
同步提升
4
液压油管

10箱
同步提升
5
计算机控制系统

1套
同步控制

※液压提升系统的安装
液压提升系统由千斤顶，钢铰线、油泵和控制系统组成。安放在90米支撑钢梁上，（需实地测量首先将四台千斤顶和两台油泵及控制系统提升到90米平台上安装就位。千斤顶和油泵共计重1.2吨,可用临时安装平台吊装，其余止晃点、悬挂点防雨罩、顶部爬梯等材料随临时安装平台吊至个安装位置备用。
※千斤顶安装前机械试验调试
a 提升系统包括的4台200吨提升千斤顶、2台液压泵站、1套控制系统。设备安装就位后，进行系统空载调试。
b 进场的所有设备进场前需做好检验，且有出厂合格证。
c 对于提升中需要用到的特殊部件，预先加工准备妥当。对设备易损件要有备件.
6.12液压提升系统配置
1.液压提升承重系统由4台TJJ-2000型液压千斤顶、提升地锚及钢绞线三部分组成。
2.钢绞线作为柔性承重索具，每台千斤顶配置9根钢绞线，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860Mp，直径为17.8毫米，破断拉力为35t。
3.本工程中钢烟囱及附件提升总重量按照不大于480吨计算，考虑配置4台200吨千斤顶，单台液压千斤顶最大工作荷载为：480/4=≤120吨。
4.提升地锚采用配合设计和试验的规格。根据相关设计规范和以往工程经验，液压千斤顶工作中采用如上荷载系数是安全的。
6.13控制策略
1.控制系统根据一定的控制策略和算法实现对设备提升的姿态控制和荷载控制。在提升过程中，从保证吊装安全角度来看，应满足以下要求：
保证各个吊点均匀受载，保证提升结构的姿态稳定，以便结构能正确就位，要求各个提升吊点在上升或下降过程中能够保持同步。
2.根据以上要求制定控制策略为：将提升平台上相邻设置的两台液压提升器并联，设定为主令吊点A，另外两台液压提升器分别设定为从令吊点B、C。在计算机的控制下从令点B、C以高差来跟踪主令点，保证每个吊点在提升过程中始终保持同步（同步精度为±5mm）。通过三点确定一个平面的几何原理，保证钢内筒在整个提升过程中的稳定和平衡。
3.提升控制原理详见下图：

6.14系统调试
液压提升系统安装完成后，按下列步骤进行调试：
1.检查泵站上个别阀或硬管的接头是否有松动，检查溢流阀的调压弹簧处于是否完全放松状态。
2.检查泵站启动柜与液压提升器之间电缆线的连接是否正确。
3.检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确。
4.系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。
5.在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀编号和提升器编号是否对应。
6.检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器）。按动各提升器行程传感器的2L、2L-、L+、L和锚具缸的SM、XM的行程开关，使控制柜中相应的信号灯发讯。
7.提升检查：在安全锚处于正常位置、下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(5Mpa左右)，伸缩提升油缸：检查A腔、B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸；检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应油缸的伸缩速度。
8.预加载：调节一定的压力（2～3Mpa），使钢绞线处于基本相同的张紧状态。
6.15分级加载预提升
1待系统检测无误后正式提升，经计算，确定提升设备所需的伸缸压力（考虑压力损失）和缩缸压力。
2.开始提升时，两侧的伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到60%，80%，90%，100%。
3.设备离地后停止提升，对液压提升系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，经有关监管单位确认后才能继续提升。
4.提升过程的监控措施
根据预先通过计算得到的提升工况提升点反力值，在计算机同步控制系统中，对每台液压提升器的最大提升力进行设定。当遇到提升力超出设定值时，提升器自动采取溢流卸载，以防止出现提升点荷载分布严重不均，造成对结构件和提升设施的破坏。通过液压回路中设置的自锁装置以及机械自锁系统，在提升器停止工作或遇到停电等情况时，提升器能够长时间自动锁紧钢绞线，确保提升构件的安全。

6.16组焊平台设计
本工程采用液压提升倒装法施工，液压提升系统装置安放在90米的吊装悬挂平台上。烟囱筒钢内筒Ф5.5米，需板材供应方按周长平分3段定尺提供，采取在加工场卷制外面防腐处理后，拖车水平运输进入外筒预留孔外用电动葫芦竖向吊至烟囱内部组装，组装时先用电动葫芦吊至组焊平台下方采用环向轨道加猫头小车运送至组装工位组装。示意图如下；考录到钢内筒，在提升过程中有非正常重载在地面。

组焊平台立面布置示意图：

焊缝检验 岩棉保温

焊缝焊接 1000 2100

轨道
2700
筒体组装
地下通道

组焊平台平面布置图：

平台立柱

钢内筒

6.17组装焊接提升顺序
组装时严格控制错边量，纵缝要错开500mm，按照图纸要求坡口处理，焊接时不得在钢内筒上引弧，表面焊缝需打磨光滑，经50%超声波无损检测完成后，经检验合格后，液压千斤顶开始依次提升，提升前完成保温钉焊接防腐油漆涂刷等工作，直至完成所有筒体提升任务。

6.18千斤顶布置平面图

液压千斤顶

液压泵站

吊点设计
由于钢内筒高出混凝土外筒5米，所以需要设置两次吊点转换，方可达到设计要求。本次提升拟采用膨胀节连接整体提升方案，示意图如下：
吊点布置立面示意图

+112m
+90.83m

+60.93m
第一吊点+112m

第二吊点+60.93m

+12m

6.19第一吊点设计
第一吊点设在筒体标高112米处，此吊点完成至标高62米处，共计74米筒体，第一吊点在60米平台上方拆除，然后再到12米平台安装第二吊点，完成剩余筒体工作，烟道口及导流板、筒体外保温同步完成，待筒体提升至预定高度后，停止提升，根据图纸要求将标高、水平等技术参数调整后，焊接悬挂点，安装底部支撑钢梁。

第一吊点模型图

第一吊点三维详图

第一吊点测算
第一吊点实际最大吊装重量不超过130吨，取其不均匀系数1.1，综合系数1.4，实际上加在每个吊点处的反力为50.5吨。将烟囱底部固定，通过ANSYS有限元模型应力分析在每个牛腿处加载505KN反力，计算结果如下图所示：

应力图

变形图
从应力图上可以看出，吊装过程中最大应力在223MPa，小于Q345B材质的许用应力295MPa，因此应力满足吊装要求；从变形图上可以看出吊点处的最大变形在4mm左右。综上所述，第一吊点的设计满足工程要求
吊点详图
32b槽钢

B 600

B

@300×5
400
800
A A A—A
16mm
40mm

B B—B
第二吊点详图
7、施工方案实施的结果
7.1 质量标准
7.1.1《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205—2005
7.1.2《烟囱工程施工及验收规范》 GB50078—2008
7.2质量保证措施
7.2.1加强对全体作业人员的质量意识教育。
7.2.2严格按照本措施及相关作业指导书、技术交底进行施工。
7.2.3建立严格的自检制度，贯彻四级验收制度，将四级验收制度落实到位。
7.2.4定期组织施工人员的质量管理学习和规程、法规学习。
7.2.5严格使用有关钢结构制作焊接材料的使用，。
7.2.6在各工序管理环节上资料必须随时填写整理，交工程质量部统一保管。
7.2.7不得擅自越级验收，要逐级检查验收，验收通过后在相关资料签字，不得事后补签。
7.2.8 实行奖惩制度。
7.2.9 特殊作业人员持证上岗。
7.2.10 组织施工人员学习国家法律、法规，施工人员应进行每年一度有关质量方面的学习，提高质量意识。
7.2.11 严格控制所进材料的保管，所进材料需有出厂合格证明，出厂检验编号、出厂材质单。
7.3原材料、半成品质量控制措施
a、领用的钢板不得有严重锈蚀和凹陷，锈蚀和凹陷不得超过0.5mm。
b、板材周边不得有严重变形，即荷叶边现象。
c、板厚由游标卡尺测定，作好验收记录。
d、板材领用时要求有材质证明书和出厂合格证，确认无误后方可使用。
e、材料领用时要求图纸、材料计划、规范、及材料材质单一一对应，特别对于不锈钢和JNS钢及Q235B型钢都要严格按照图纸的类别、规格、型号、尺寸等进行采购和验收领用。
f、施工中所需的各种保温材料应随施工进度提前到达现场，材料分类码放作好标识（注意防水），且保温材料的技术性能指标现场抽检合格，具备随时使用的条件。
5.2.2制作质量控制措施
a、零件的加工制作，构件的拼接和焊接、焊缝的检验、构件涂底漆前的准备，涂漆后涂膜完好及结构整体与保温。
b、钢内筒钢板划线后应测量边长和对角线，两对角线差不得超过2mm，边长误差不得超过1mm。
c、零件边缘进行机械自动切割，刨边加工等工艺后，其表面的不平度不能超过0.2mm，连接边缘的垂直度不能超过1mm，不符合上述要求者均可用磨平缓的方法加以修整。
d、焊前清除焊件表面铁锈、油污、水分等杂质，并用油漆按加工或安装顺序编号。
e、焊缝用砂轮机清根处理，焊缝探伤检验率为100%。
f. 为了避免对复层板面的损伤，钢内筒复合板搬运需用特殊的吊装工具进行吊装，其卡具与钢板复合层接触面需进行保护处理，以防损坏钛板表面。通常做法是：钢板卡子与钛板接触部位必须垫耐磨性好软质薄木板或麻布等。由于钛板受高温后会在空气中氧化，为防止钛面气割过程中遇高温氧化，所以钢板下料最好采用剪板机进行剪切。若采用火焰气割法进行切割时，必须预先在切割处钛板表面涂刷防氧化的保护液，再用气割进行切割。或者先用角磨机将钛板切割开来，并用扁錾子去除切割部位的钛板，后用气割工具切割基板（Q235B）。卷制：钛钢复合板加工过程中，钛板表面不允许有超出复层一半（即0.6mm）的划伤、凹坑、压痕等缺陷。因此钢板卷制前必须采取以下保护措施：①将卷板机上滚筒表面的焊疤打磨光滑，若滚筒表面有凹坑，则用电焊填补平齐后，再用角磨机打磨光滑。将卷板机上滚筒表面清洗干净后，用硬质塑料膜包裹平整。钛钢复合板表面包裹的塑料膜不要拆除。②先将钛钢复合板两端头送入卷板机进行预压头处理。③卷制复合板时，应注意释放应力，分次逐步加压，多次反复碾压卷制，及时用圆弧样板校对。不得
一次加压过大防止复合层钛板与基板分离。
7.4安装质量控制措施
质量控制
a、筒体安装前应对环形基础坐标位置进行核对，环形基础的中心距允许偏差不超过15mm。
b、内筒总标高允许偏差不超过100mm，止晃点标高偏差不超过10mm。
c、筒体组装后要按验评标准检验各个几何尺寸（如圆度、直线度），合格后方可焊接。支座环与筒体间隙最大不超过1.5mm，缝隙过大不宜用金属垫塞。支座环上螺栓孔的允许偏差，孔与孔之间的尺寸，不超过1.5mm，孔径不超过1.5mm，同心度不超过20mm。内筒的周长及椭圆度的允许偏差如下：周长允许偏差为15mm，椭圆度应满足错边不超过1mm，且偏差不大于10mm。
d、单节组装后不得留过夜再施焊纵逢，组装点焊严防咬肉。
e、运送段焊口清理后在吊装前不得直接放在土上。
f、筒体顶升时严格按图纸标高对筒体三种规格板材的安装标高及长度在进行编号，避免顶升时发生混乱和错误，如有缺陷，应及时消缺处理，不得将有缺陷的筒体壁板、附件顶升就位。
g、筒体层间止晃装置安装前，须待筒体分段找正定位后，在安装。
h、烟道口开孔前，将烟道口位置加固，防止筒体变形。
7.4．1钢内筒制作与安装要求
a.在卷制过程中应避免钛材表面的机械损伤，可将卷板机滚轴用软质材料包扎，施工现场可利用供货商的复合板包装的塑料薄膜包扎卷板机滚轴，如有部分伤痕、刻槽等影响耐酸腐蚀性缺陷，可以修磨，但修麽后钛材的厚度不应小于最小厚度，超出以上要求可采用补焊修复。
b.钛材料打磨宜用橡胶或尼龙参合氧化铝的砂轮，不应用打磨过的砂轮，且打磨时不应出现过热色泽。
c.筒体焊缝处衬钛条前，应将对接焊缝内表面打磨平滑，不应有凸台现象。
b.在进行衬钛填条时，应较强对其表面的保护，严防钢制胎具和工装夹具等将钛表面拉毛。
e.钛钢复合板钢内筒的焊接接头对口错边量b≤0.6mm，在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径D，且不小于300mm的内样板或外样板检测，其值不大于（0.1t+2）mm，且不大于4mm。其中D为内筒内直径，t为内筒厚度。
7.5除锈、防腐质量控制措施
喷砂除污、除锈等级为Sa2.5级，除锈完工后，及时将氧化灰清理、清洁干净。
防腐涂料进场后，及时检查资料并报验。
每次（层）涂抹时间间隔不得＜8小时，以保证每一涂层表面充分干燥。
油漆、涂料涂刷厚度均匀，无漏刷、无流挂、无皱折、无起皮及起壳、无气泡等现象。
7.6焊接质量控制措施
a.对所施工人员进行质量教育培训，提高施工人员的质量意识，加强质量责任心。
b.焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工正式上岗焊接前必须通过总包、监理组织的岗前模拟考试合格后方能上岗施焊。
c.设专职质检员一名，每道工序进行质量检查，同时做好质检记录。
d.在每道工序开始前，相关质量检验人员进行质量验收合格后，再进行下道工序施工。
e.严把质量关，所有材料都必须担保提供合格证、质保书，报请相关质量监检人员核实，同时对实物验收后再投入使用。
f.检查筒体加工各部位的尺寸，安装后的标高、圆度、焊缝成型等。按顶升顺序作好相对应的编号，并用油漆标记清楚，且清晰。
g.烟囱内筒体垂直度找正，应从筒体层间平台吊线锤，测量线锤线至筒壁距离。
h.焊接后对焊缝外观进行检验。焊缝不得有咬边、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，然后进行探伤检验。
i.焊接件应在周围有维护，不受雨和大风的侵袭的环境里进行。
j.不论安装还是制作的焊缝必须作好施工记录，必要时作钢印标志。
k.纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体外，焊毕用氧气割掉引弧板，不得在筒体上打火。
l.当外界温度低于-10℃以下时，对焊件进行预热，预热温度100—150℃。对16～25mm厚的板焊接，应在温度高于0℃的环境中进行。
m.焊接前要求：在卷板成型前必须将焊缝打平，卷板成型后的焊缝可不受此限。在烟囱筒体焊接时，严禁在被焊体表面引燃电弧、试