平原东站供电、电务工区综合楼试桩方案.doc

石家庄至济南铁路客运专线SJZF-2标站房及相关工程

平原东站供电、电务工区综合楼
试桩施工方案

编制：
审核：
批准：

中铁十八局集团第四工程有限公司石济客专站房项目经理部

二〇一六年九月

目录
1、工程概况 1
2、地理自然条件 1
3、工艺示范工点 1
4、试验项目及目的 2
4.1试验项目 2
4.2试验目的 2
5、施工机具和劳力组织 3
5.1主要机具 3
5.2主要劳力安排 3
6、工期安排 3
7、施工准备 3
8、工艺要点 4

8.1 施工工艺流程 4
8.2 施工准备 5
8.3 钻孔施工 6
8.3.1 测量放样、埋设护桩 6
8.3.2 护筒埋设 6
8.3.3 复核桩位 6
8.3.4 钻机就位 6
8.3.5 钻孔 7
8.3.6 第一次清孔 8
8.3.7 验孔 8
8.3.8 钢筋笼制作、安装 8
8.3.9 导管安装 10
8.3.10 二次清孔 10
8.3.11 量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度 10
8.3.12 安防隔水钢板 11
8.3.13 水下混凝土灌注 11
8.3.14异常处理方法 13
9.单桩竖向抗压承载力静载试验 13
9.1统计原始资料， 13
9.2桩头处理、试验装置 13
9.3现场试验规定和要求 14
9.4现场试验 15
10、质量控制标准 15
11、钻孔桩施工注意事项 16
12、安全保证措施 16
12.1安全保证体系 16
12.2安全管理组织机构 17
12.3安全措施 17

平原东站供电、电务工区综合楼试桩方案
1、工程概况
平原东站供电、电务工区综合楼位于山东省德州市平原县五杨庄南侧，在建石济高速铁路以东，建筑结构形式为三层框架结构，无地下室，总高度为（室外地坪至板上皮的高度）为11.40m，抗震设防烈度（地震加速度g）7度（0.10g），建筑基底面积为594.79m²，总建筑面积为1784.37m²，地上三层，建筑高度为12.05m，室内外高差0.45m，首层、二层层高3.6m，三层层高3.9m。房屋防水等级及设防要求二级，一道设防。设计使用年限为50年。桩基根数总计62根，桩径为0.6m，桩长19.5m。钢筋为HRB400（三级钢），桩身混凝土为C45，桩头混凝土强度等级C50，桩基混凝土保护层厚度为55mm。
桩基础采用正循环回转钻机施工。基桩大面积施工前先进行一组三根试验桩的施工及单桩竖向抗压承载力静载试验，试桩位置详见附图，试桩的桩号分别为试桩1、试桩2和试桩3，且不应进行破坏性试验，不可将其压溃、破坏，以达到为大面积工程桩施工提供参数和依据的目的。
2、地理自然条件
桩身范围内的地基土均为第四系冲积层，场地土层在试验桩桩身范围内自上而下可分为粉土、粘土、粉土、黏土、粉质黏土、粉土、粉质黏土、黏土、粉砂。土壤标准冻结深度为0.50m，本工程抗震设防烈度为7度（0.1g），设计地震分组第二组。地下水水位埋深浅，场地类别为Ⅲ类。
3、工艺示范工点
先期开工三根基桩为依据图纸设计标明的平原东站供电、电务工区综合楼房屋建筑区域的三根试桩（工程桩）。试桩设计为直径60cm，摩擦桩，桩长为21.05m，设计桩顶标高为高出地面600mm，桩身混凝土标号为C40，试桩桩头混凝土标号为C50，均按照图纸设计进行单桩竖向抗压承载力静载试验。地层岩性为粉土、粘土、粉土、黏土、粉质黏土、粉土、粉质黏土、黏土、粉砂。
4、试验项目及目的
4.1试验项目
（1）灌注桩施工参数总结。
（2）核实实际地质与设计是否相同。
（3）施工组织与资源配置。
（4）单桩竖向抗压承载力静载试验。
4.2试验目的
（1）通过工艺试桩试验，摸索适应于不同地质状况的成孔工艺，检查正循环钻机施工组织、施工工艺、资源配置的合理性和可行性，总结施工经验，为正式平原东站供电、电务工区综合楼基桩大面积施工提供施工工艺参数，确定的施工工艺参数，为大面积桩基施工做好施工技术准备。
（2）验证地质钻探资料。
（3）验证施工组织与资源配置。
（4）通过单桩竖向抗压承载力静载试验，准确的反应单桩的受力情况和变形特征。
4.3试验依据
（1）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
（2）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
（3）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
（4）石济客专施房-09-101
5、施工机具和劳力组织
5.1主要机具
1台正循环钻机、装载机1台、挖掘机1台、吊车1台、电焊机2台、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机1台、吊车1台、压重平台反力装置、电动油压油泵、液压千斤顶、60MPa压力表（1.5级）、50mm大量程百分表，堆砂压重工字钢平台。
5.2主要劳力安排
根据平原东站供电、电务工区综合楼试桩工程特点以及相应的工程量，按专业化施工，平原东站架子队桩基班组10人。
6、工期安排
试桩钻孔及浇筑时间2016年10月26日至2016年10月26日。
试桩单桩竖向抗压承载力静载试验时间为2016年11月23日。
7、施工准备
测量放样准确无误，并经监理验收合格。
按规定完成了施工图现场核对。
完成先行用地审批，四通一平（水、电、通讯、道路通，场地平），可满足现场施工。
进场人员满足施工需要，且均经培训合格，全部持证上岗；已完成对现场管理、技术、作业人员（含特种工）的技术交底。
施工机具设备已进场，满足施工需要，并已安装调试就绪。
进场材料满足连续施工需要，且完成了检验、水质化验、配合比选定等必要的试验工作。
8、工艺要点
根据施工现场情况，在即将开钻的孔口外侧之间开挖两个泥浆池，在泥浆池边、底部及孔内流到到泥浆池下方铺设厚塑料布做防水处理，并在泥浆池边做围堰，防止泥浆漫流对地面造成污染及破坏。工人及时对泥浆池内的沉渣进行清理，泥渣清理到专用车辆拉走，禁止存放在孔口附近。每台钻机配备一台泥浆罐，施工采用泥浆双循环工作方式，泥浆罐内安放一台泥浆泵向孔内注浆，孔内泥浆流至孔口旁泥浆池，再由泥浆池上的泥浆泵抽至泥浆罐中。
采用正循环回转钻机自造泥浆护壁成孔，孔内土体通过钻头切割与搅拌形成泥浆，对泥浆池、泥浆罐与孔内泥浆采用双泵循环，最终通过泥浆泵正循环排出孔外在孔口泥浆池周围设置围堰；钢筋骨架分节制作，钻机自备吊对钢筋笼进行吊装，孔口焊接下放钢筋笼；直升导管法进行水下混凝土浇筑流程。
8.1 施工工艺流程
桩位放样→护筒埋设→钻机就位→钻进→终孔检查→一次清孔→钢筋笼入孔→下导管、二次清孔→灌注水下砼→挖除护筒→钻机移位

图8-1-1 钻孔桩施工工艺流程
8.2 施工准备
（1）施工现场做到施工道路、电、水通畅，场地平整。
（2）钻机、泥浆泵、吊车、电焊机等机具设备使用前试运行，确保其状态良好。护筒、导管、料斗等到场后，检查导管、护筒壁厚、料斗容量，导管进行水密性试验。护筒采用5mm厚钢板卷制而成，应坚固、不漏水，护筒直径大于桩径20cm；导管采用直径25cm的7mm厚钢导管，管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管节段中间节为3m等长，底节为4m，漏斗下用1m、0.5m长导管，导管使用前应进行试拼和试压，按自上而下的顺序编号，导管组装后的轴线偏差不宜超过桩深的1%，导管注满水后试压，试压压力宜为孔底静水压力的1.3倍，严禁用压气试压；料斗需准备封底用大斗和灌装用小斗各一个，桩径0.6m的钻孔桩大料斗容积应不小于
1.2m³。
（3）初次使用的混凝土配合比必须经过试拌，确保混凝土和易性良好。
（4）施工用料：钢筋笼在加工棚内加工制作，经监理验收合格后平板车运至孔口。混凝土采用监理单位批准后的配合比，在拌和站集中拌和，罐车运输至孔口灌注。
8.3 钻孔施工
8.3.1 测量放样、埋设护桩
测量班使用RTK（GPS）对桩中心进行测量放样，施工班组埋设四个护桩，通过挂线确定桩中心位置，挖孔法准备埋设钢护筒。
8.3.2 护筒埋设
钢护筒定位对中校核后，进行护筒外围填土，分层对称夯实，严防护筒倾斜漏水变形。高出施工地面20～30cm。
护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于1.5m。护筒中心与设计桩中心偏差不超过5cm，护筒倾斜度不大于1%。
8.3.3 复核桩位
护筒埋好后，测量人员复测护筒中心位置，并使用水准仪测量护筒顶标高。将复测结果书面交底于技术员。技术员根据护筒顶标高与设计桩底标高，计算出钻孔深度。
8.3.4 钻机就位
钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查：测量钻机水平、钻杆垂直度、钻头直径，还包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷，钻头中心与护筒中心偏差不得大于5mm。
8.3.5 钻孔
钻孔前先进行孔内造浆，将钻头提离孔底约20cm，在护筒内旋转将泥浆拌匀。制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量。待泥浆制备充足后，以低速开动钻进，钻至护筒下3m后，方可按正常速度旋转钻进。钻进的过程中还要随时检查钻机、钻杆、钻孔的倾斜度。
钻进过程中，要经常注意土层的变化，对不同土层采用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及泥浆比重。每进尺2m或土层变化处，应观察钻渣，查明土类。每根桩必须取存土样，每钻进2m取样一次，每次不少于100g，取样后按照取样顺序标明取样的深度并用塑料袋封存,与设计图纸中地质核对。
钻孔过程中遇到粉砂及砂层时，立即向孔内投放膨润土，加大泥浆比重快速形成泥皮，达到护壁效果。
钻孔中如果发生坍孔现象，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施处理后继续钻进；坍孔严重时，立即回填素土搁置数日后再重新钻孔。
钻孔中发生弯孔和缩孔时，加大泥浆比重、加高水头，一般可将钻机的钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
发生卡钻时，不宜强提，应采取措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应查明情况，使用打捞器打捞。发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入钻孔内处理。
钻孔接近设计深度时要勤加测量，防止超钻。钻孔至设计高程后，采用大钢尺校检过并且刻度准确的钢丝测绳量测孔深，采用检孔器检查钻孔的孔径和竖直度。检孔器直径为60cm，有效长度为桩径的6倍。
钻孔桩允许偏差见下表8-5-2。
表8-5-2 钻孔桩允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔位中心偏心
≤50mm
2
倾斜度
≤1%孔深
3
桩底沉渣厚度
≤50mm

8.3.6 第一次清孔
钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、倾斜度进行检查确认钻孔合格后应立即进行清孔，用换浆法清孔。清孔后泥浆指标应符合下列要求。
比重： ＜1.25 g/cm³
粘度： ＜28秒
含砂率： ＜8%
PH值： ＞6.5
严禁采用加深钻孔深度代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度超标时进行二次清孔，保证孔底沉渣厚度达到规范、及图纸要求。
8.3.7 验孔
采用制作探孔器检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度，达到规范要求，监理工程师签证后，方可进入下道工序。
8.3.8 钢筋笼制作、安装
钢筋与焊条匹配对照见表8-8-1。
表8-8-1 钢筋与焊条匹配对照表
钢筋种类
焊条型号
HRB400
E5003
保护层采用在主筋上焊接半径55mm垫块方式来保证钢筋保护层的厚度，垫块在加强箍筋附近，每隔2m设置一道，每处沿圆周均匀布置4个。
钢筋笼加工允许偏差见表8-8-2。
表8-8-2 钢筋笼加工允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架直径
±20
2
主钢筋间距
±0.5d(d为钢筋直径mm)
3
加强筋间距
±20
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
5
钢筋骨架垂直度
1%

8.3.8.1 钢筋笼安装
钢筋笼在加工厂内制作，桩身配筋参照设计图纸，作业工人持证上岗，钢筋笼主筋为Φ16钢筋，使用钢筋扳手将需要焊接的主筋弯折，主筋进行同轴单面搭接焊，单面焊搭接长度不小于10d。焊缝宽度不小于0.8d，焊缝厚度均不得小于0.3d（d为搭接主筋直径）。
钢筋笼经监理工程师验收合格后运至现场。钢筋笼吊装设专人指挥，吊装时选择满足作业要求的吊车，检查吊具及钢丝绳，吊钩保险完好后方可实施吊装。吊车支撑腿要求完全伸展，以保证钢筋笼吊装过程中吊车的稳定性。拴挂吊具、捆绑钢筋笼应牢靠，位置正确，现场采用三点起吊法以避免钢筋笼转体时变形。先水平起吊至钢筋笼离开地面2m左右，吊车升大钩，使钢筋笼缓慢立直，吊钩、钢丝绳和钢筋笼保持垂直。
8.3.9 导管安装
导管安装时的连接顺序和试压时的顺序必须保持一致，长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底高度为30-50cm左右。导管配套安装完毕后探底，实测悬空长度，避免导管安装计算错误造成悬空过大。
8.3.10 二次清孔
用导管进行正循环二次清孔。底部导管口安装位置距桩底不能过高，宜30～50cm。
8.3.11 量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度
测量泥浆性能指标并确定孔底沉渣厚度及孔深，经监理工程师验收合格后通知拌合站开盘搅拌混凝土。
清孔后泥浆指标应符合下列要求。
比重： ＜1.25 g/cm³
粘度： 17～20秒
含砂率： ＜4%
PH值： ＞6.5
最后孔底沉渣厚度不大于50mm。
8.3.12 安防隔水钢板
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，选取一块钢板充当隔水装置，该钢板必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
8.3.13 水下混凝土灌注
混凝土灌注前，技术员复测护筒顶标高，对照钻孔前护筒标高是否存在护筒下沉等状况。如果发生护筒下沉现象，以灌桩前护筒顶标高作为计算钢筋笼安装和混凝土灌注高度的依据。
混凝土在拌和站集中拌和罐车运送至现场。混凝土从拌合站发出后，拆除导管上部管头，导管沉入孔内水位下，并上下活动，进行降压处理，使导管内外压力基本一致后安装大漏斗。
罐车到达孔口后加速搅拌20～30s，使混凝土拌和均匀。观察是否泌水、离析，做坍落度、含气量检测实验，坍落度控制在180～220mm，含气量≥2%，其它各项指标合格后方可灌注，同时现场制作混凝土试件二组。
漏斗内封底混凝土充满后，首批灌注混凝土量为1.2m ³，吊车起小钩打开漏斗阀门，放下封底混凝土，并连续灌注。首批封底混凝土下落时应有一定的冲击能量，能够把泥浆从导管中排出，导管下口埋入混凝土中不小于2m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，这是控制桩底沉渣、减少工后沉降的重要环节。借助混凝土重量排出导管内的水，灌入首批混凝土。灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于2.0m
封底完成后改换小漏斗，混凝土灌注要求紧凑连续地进行，灌注过程中，防止混凝土以及泥块从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，准确进行导管的提升和拆除，保持导管在混凝土中埋深2～6m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂住钢筋钢筋笼，可适当转动导管，使其脱开钢筋钢筋笼后，再移到钻孔中心。
桩身混凝土灌注至设计桩顶上0.8~1m后，进行灌注桩头C50混凝土，混凝土灌注至桩顶下30cm时，安装桩顶钢筋网片，安装完毕后继续灌注至桩顶。
水下混凝土应连续灌注，中途不得长时间停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间。混凝土灌注到接近设计标高时，计算所需的混凝土数量（计算时应将导管内混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制。
现场技术员控制混凝土灌注情况，根据量测孔深、计算导管埋深后指挥作业人员拆除导管，详细记录钻孔桩灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。
当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止灌筑，并准确计算导管埋深和已浇混凝土高程，提升导管后再进行缓慢灌筑混凝土。
灌注水下混凝土过程中，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。每次灌桩施工时必须准备三根以上经过检验的专用测绳，每次至少测两个点，并以混凝土的灌注数量校对。快接近桩顶面时，由于泥浆变稠和砼浮浆堆积的原因，测绳容易量测不准，用取样盒等容器直接取样或使用钢筋 “插捣”量测。
钻孔施工中产生大量废弃的钻渣不能在孔口处堆积，防止对孔形成侧压引起塌孔，必须及时运走堆放在指定的弃渣地点。钻孔产生的泥浆排入泥浆池，自然沉淀后上层稀浆循环使用，沉淀的稠浆运往指定的废弃泥浆堆放场地。
8.3.14异常处理方法
（1）当发生堵管时，处理办法可用长钢筋冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管；在保证混凝土埋深的前提下，尽量提升导管，然后在顶部增加导管从高处灌注混凝土，使堵塞混凝土压出。
（2）在灌注过程中，如因故把导管下口提出混凝土面，或停灌，即会产生断桩，则可采取如下抢救措施：
①当灌注混凝土量少、埋笼浅时，将笼拔出，重新下钻扫孔，用钻机把孔内混凝土扫开，排出孔内砂、石及其携带的沉淀。孔深满足要求后重新下笼、下导管进行二次清孔，重新灌注混凝土。
②当灌注的后期，可将导管拔出并进行清洗，然后加装底盖阀并将导管及料斗内灌满混凝土后再插入孔内混凝土面1~2m一下，然后剪断底盖的吊绳并提起导管（约0.5m），使混凝土排出，并继续灌注至要求的高度。
（3）发生埋管时，可用链滑车、千斤顶试拔必要时增加振动辅助措施拔出导管。
9.单桩竖向抗压承载力静载试验
9.1统计原始资料，
试桩场地工程地质情况，试桩的基本情况（桩长、桩径、混凝土强度等级、施工日期、施工工艺等），以及桩的预估极限承载力值。
9.2桩头处理、试验装置
（1） 混凝土桩凿除桩顶部的破碎层及软弱或不密实的混凝土。
（2） 桩头顶面应平整，桩头中轴线与桩身上部的中轴线重合。
（3） 试验桩桩顶高出试验底面，试坑地面高出桩承台底标高一致。
（4） 试验加载方式采用慢速维持荷载法（逐级加载，每个荷载达到相对稳定后加下一级荷载。
9.3现场试验规定和要求
（1）开始试验的时间：灌注桩在桩身混凝土达到设计强度后，方可进行。
（2）慢速维持荷载法按下列规定进行加载、卸载。
①加载分级进行，采用逐级等量加载;分级荷载为最大加载值或预估极限承载力的1/10，其中，第一级加载量可取分级荷载的2倍。
②卸载分级进行，每级卸载量取加载时分级荷载的2倍，逐级等量卸载。
③加、卸载时，使荷载传递均匀、连续、无冲击，且每级荷载在维持过程中的变化幅度不得超过分级荷载的±10%。
（3）每级荷载施加后，分别按5min、15min、30min、45min、60min测读桩顶沉降量，以后每个30min测读一次桩顶沉降量。
试桩沉降相对稳定标准：每一小时内的桩顶沉降量不得超过0.1mm，并连续出现两次（从分级荷载施加后的第30min开始，按1.5h连续三次每30min的沉降量测值计算）。
（4）当桩顶沉降速率达到相对稳定标准是，施加下一级荷载。
（5）卸载时，每级荷载维持1h，分别按第15min、30min、60min测读桩顶沉降量后，即可卸下一级荷载；卸载至零后，测读桩顶残余沉降量，维持时间不得小于3h，测读时间分别为第15min、30min，以后每隔30min测读一次桩顶残余沉降量。
9.4现场试验
（1）在上述试验准备完成后，即可开始正式试验。
（2）慢速维持荷载法加载方式下的试验过程入下：
慢速维持荷载法：按照3条的规定，逐级加载、观测沉降，每级荷载下的桩顶沉降达到相对稳定后在加下一级荷载，直到满足试验加载终止条件；然后逐级卸载、观测沉降，直到卸载到零。

（3）试验过程中记录现场天气变化情况。对试验过程中出现各种意外和异常情况，及时向试验负责人反映。
10、质量控制标准
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况；孔径、孔型、孔深必须符合设计要求；钻孔桩护筒坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求；孔底沉渣厚度必须符合设计要求。
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法应符合表10-1规定。
表10-1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
孔径
不小于设计孔径
测量检查
2
孔深
不小于设计孔深
3
护筒
顶面位置
50mm
4
倾斜度
1%
5
孔位中心
50mm
6
倾斜度
1%
7
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤50
测量检查
钻孔桩的钢筋骨架制作质量应符合表10-2规定。
表10-2钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法
序 号
项 目
允 许 偏 差
检验方法
1
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不小于5处
2
箍筋间距
±20mm
3
钢筋笼直径
±10mm
4
钢筋笼长度
±100mm
吊线尺量检查
钢筋笼的安装标准：钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，其相对钻孔平面位置偏差不大于10mm，底面高程偏差不大于±5cm。
11、钻孔桩施工注意事项
钻孔桩位必须定位准确，经过校核后方可施工。
严格工序报检程序，钻机就位、终孔、安放钢筋笼、灌注砼前均需报监理验收合格后，方可进行下道工序。
浇筑应连续进行，配备必要的备用设备，保证施工不中断。
12、安全保证措施
12.1安全保证体系
落实安全生产责任制和 “一岗双责”制，从项目经理到生产工人的安全管理系统，必须做到纵向到底，一环不漏；各职能部门和人员的安全生产责任制横向到边，人人有责。
12.2安全管理组织机构
在项目经理部安全管理领导小组领导下，分部成立以分部经理为组长，副经理、总工程师为副组长的安全管理组织机构，落实安全生产责任制和“一岗双责制”。
12.3安全措施
钻机安装时底架应垫平，保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。
吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须有资质人员进行操作并设安全警戒人员。
施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化。各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，严禁非专业人员操作机电设备。
施工用电采用“三相五线”制，按“一机一闸一箱一漏”保护装置。
钻孔过程中要在孔口设有安全防护措施，并树立安全警示牌。
必须符合用电安全规程。各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，严禁非专业人员操作机电设备。
该段沿途分布通信光缆、地下管线等，为确保施工过程中的线缆安全，进场后应主动与业主、设计单位、管道所属单位联系，经业主或设计单位进行交底后，现场查明管道(线)埋深、管径、走向、与桩基净距等，对有疑点处组织专人调查挖探，并形成勘察报告，编制详细的保护措施和应急预案。
施工前对操作人员、施工人员进行安全知识培训，考试合格后再上岗操作。
钢筋笼吊装过程中设专职安全员指挥吊车，司机操作一切听指挥。
施工人员在施工过程中必须配戴安全帽。
制定各种车辆、机械的操作规程，加强车辆与机械的维修与保养，提高完好率，保证出勤率。车辆与机械不得带故障上路，不得违规违章行驶，杜绝机械和车辆事故。
车辆、机械设备做到停放有序，保持清洁，在显著位置标注“单位名称”。在道路上行驶要遵章守纪，文明驾驶，礼让三先，保证交通安全和施工安全。

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