超超临界机组双大首家除灰系统.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,1000MW,超超临界机组双套管除灰系统,一、双套管输送技术简介,二、气力输灰系统简介,三、气力输灰系统优化设计,四、气力输灰系统运行分析,五、结束语,一,.,双套管技术简介,1,、气力输送是在管道中利用具有一定速度和压力的气流来输送固体物料的一项技术。相对于其它输送方式，双套管气力输灰技术可以有效地解决低速浓相输送过程中容易堵管等问题，同时还具有可适用于长距离输送等特点，因而代表了当今气力输送技术的先进水平。,2,、双套管输送技术其主要特点是在输送管道上部装设有一直径较小的内管，内管每隔一定的间距开设有一特定的开口。当输送管道中某处发生物料堵塞时，堵塞前方的输送压力增高而迫使输送气流进入内管，进入内管的压缩气流从堵塞下游的开口以较高的速度流出，从而对该处堵塞的物料产生扰动和吹通作用（见下图），保证管内物料的正常输送。,3,、双套管气力输灰技术已被国内外多个发电厂的除灰系统所采用，运行实践证实这种除灰技术在系统可靠性和技术先进性等方面与其它除灰方式相比具有明显的优点，倍受大型燃煤火力发电厂欢迎。,4,、,1999,年,12,月，电力建设研究所（国电富通公司）承担了原国家电力公司,双套管气力除灰系统试验研究,重点科研项目。通过对双套管气力除灰技术完整而深入的系统研究，完全掌握了双套管除灰系统中核心技术的理论原理和设计依据，并且制订了双套管气力除灰系统的设计计算方法。,2002,年,5,月，通过了国家电力公司的项目验收鉴定。,二、气力输灰系统简介,1,、,上海外高桥第三发电有限责任公司,2x1000MW,超超临界燃煤机组，采用一次中间再热、变,压直流锅炉，每台锅炉设置,2,座,3,室,4,电场静电除尘器。该机组的气力除灰系统设计为：每台,锅炉设计独立的飞灰处理系统，将锅炉第,2,烟道灰斗及电除尘器灰斗收集的飞灰输送至灰,库，每台锅炉设置,3,座钢筋混凝土平底灰库（,1,座原灰库，,1,座粗灰库，,1,座细灰库），灰库,直径皆为,13m,，有效容积约为,2000m,3,。本工程设置,2,座空压机房，分布在灰库和电除尘区,域。每座灰库顶部设有一台布袋除尘器，采用变频风机控制，灰库运转层设干灰散装机及,加湿搅拌机。,2,、外高桥,3,期气力除灰项目具有,3,个显著特点。第一，输灰距离长，是目前国内,1000MW,机组,中输送距离最长的气力除灰项目。第二，国产化程度高，系统由国电富通公司独立设计，,除灰路阀门外，该项目全部采用国产产品，性能甚至超越了采用原装进口产品的外高桥,2,期,2900MW,气力除灰系统，系统维护量小。第三，输灰管道数量少，每台锅炉只有,3,条输灰,管道，简化了布置，节省了投资。,3,、灰的比重较大，本期工程与二期工程燃用同种煤种，因此其灰分具有可比性，对二期工程电除尘及二烟道灰取样检测，分析报告如下：,表一：密度分析报告,项目,电除尘一电场,二烟道,真相对密度（,kg/m3,）,2.45,2.49,堆积密度（,kg/m3,）,1.02,0.97,三、气力输灰系统优化设计,1,、输灰系统配置及细灰管优化措施,气力输灰系统的输送出力按设计煤种的,200%,设计，系统总出力为,80t/h,。电除尘输送几何,距离最远为,1090m,，爬高,33m,，,90,弯头,15,处，输送当量距离约,1300m,；,2,烟道输几何距离为,1170m,，下降,17m,，爬高,28m,，,90,弯头,20,处，输送当量距离约,1430m,。每台锅炉共,14,个相互独,立的输送单元，分,A,、,B,侧对称分布，如图,1,所示。其中：,1A1,、,1A2,、,1B1,、,1B2,、,2A1,、,2A2,、,2B1,和,2B2,这,8,个输送单元，分别由,3,个,2.5 m3,的输送器组成；,3A,、,3B,、,4A,和,4B,这,4,个输送单元，,分别由,6,个,0.75 m3,的输送器组成；,5A,和,5B,这,2,个输送单元，分别由,2,个,0.75 m3,的输送器组成。,设计了,3,条输灰管道（图,1,中粗实线），其中粗灰管,2,条，细灰管,1,条，粗灰管和细灰管都为,DN200/DN225,，管道出力,36t/h,。当一电场的一侧发生故障停运时，细灰管可满足对一电场备,用。,投标及初步设计时细灰管为,DN225/DN250,，管道出力为,60t/h,，考虑到电除尘器,A,、,B,两侧,完全独立且同时出现故障的机率很少，因此考虑只一电场电除尘器单侧停用及停用时,10%,灰的,自由沉降是合理的，此时二、三、四电场输灰量为,33.6t/h,（按校核煤种最大灰量,60t/h,计，,则,60-24-2.4=33.6t/h,），细灰管采用,DN200/DN225,管径，能满足输灰需要，最终与设计院、,业主方讨论细灰管优化为,DN200/DN225,，管道出力,36t/h,。,图,1,气力输灰系统构成框图,2,、卸灰管存在问题与解决措施,原灰库与粗灰库分别设有加湿搅拌机及干灰散装机各,1,台，细灰库设有干灰散装机,1,台，,加湿搅拌机出力为,50t/h,，干灰散装机出力为,100t/h,。初期设计干灰卸灰单元自上而下配,置为：手动插板阀,气动插板阀,电动给料机,干灰散装机，这是卸灰系统常规配,置。实际运行后发现，放灰结束时气动插板阀不能关到位，泄露严重。经分析造成插板阀关,不到位的原因可能是：灰的堆积密度较大一电场达,1000kg/m,3,（设计为,700kg/m,3,），,并且松,散性较差，灰对阀板的压力增加，灰位高时该现象更严重；干灰散装机下料管管径为,DN200,而落灰管管径为,DN300,，卸灰时落灰管内充满灰，造成气动插板阀关闭时阻力太大而不能关,到位。解决方案为调整设备的安装顺序及启动顺序。调整后的设备配置顺序为：手动插板,阀,电动给料机,气动插板阀,干灰散装机。调整后，给料机先停，给料机虽有部分,泄露但很少，气动插板阀关闭时阀板上、下均无阻力，可较顺畅关闭。,3,、散装机风机磨损及解决措施,干灰散装机排尘风机入口设旁通，并与风,机出口并联成一根排气管，接至灰库顶部，,在管路上设手动切换阀，干灰装车时可通过,排尘风机吸尘，也可通过库顶布袋除尘风机,(,变频控制,),形成的负压吸尘。设计时，排尘管,进灰库入口安装在紧靠布袋除尘器位置，以,增加排气管出口的负压。运行初期，通过排,尘风机吸尘，排尘风机磨损严重，约,2,个月需,更换风机，后改为通过库顶布袋除尘风机形,成的负压来吸尘，效果较为理想。风机选,型参数为风量为,155CMM,，全压为,280kPa,。,风,机变频器频率,30Hz,时，灰库的最大压力为,-,1.5kPa,，当,3,根管同时向灰库送灰时，灰库的,负压值接近于,0,。风机变频器频率为,40Hz,时，,灰库的最大压力为,-2.5kPa,，当,3,根管同时向,灰库送灰时，灰库的压力值为,-1.0kPa,。此时,干灰散装机卸灰时基本无扬尘，同时风机,的功率还没达到额定功率，说明风机的选型,能够满足要求。,四、气力输灰系统运行分析,输送单元输送次数及输灰管道输灰时间配置如表,1,所示。从表,1,中可看出：5A,烟道,2,单元,装灰时间设定值比原设计值长，相应输送次数变少，输送时间实际运行值比设计值小，增,加输送罐的装灰量可提高其输送效率；,1A1,、,1A2,单元输灰时间接近但优于设计值，,2A1,、,2A2,单元输灰时间比设计值略长，进料时间实际值比设计值短，降低了输送效率但提高了系,统的可靠性；,3A,单元输灰时间与设计值相同；,4A,单元输灰时间比设计值增加较多，但限定,在一分钟内是可以接受的。设计值与实际值各输送单元均有差别但这并不代表其理论计算,偏差较大，而是设计与其实际运行方式有出入且为保证系统的可靠性增加了一些人为因,素。从以上的分析及表中的数据对比可知：除灰厂家的理论计算基本接近于实际，按仓泵,法计算管道出力满足要求，且系统处于最经济合理的运行状况。,表二：输送单元的运行数据,项目,输灰单元,5A,1A1,1A2,2A1,2A2,3A,4A,灰气比,12,16,16,16,16,16,16,起始速度,（,m.s,-1),4.5,4.5,4.5,4.5,4.5,4.5,4.5,末端速度,（,m.s,-1,),12,12,12,12,12,12,12,每次输送量,/t,0.25,6,6,6(0.8),6(0.8),0.84(0.59),2.7(0.2),进料设定时间,/min,10(20),按料位,按料位,30(20),30(20),30(42),30(62),每次输送时间,/min,1(1),10(9),10(9),2(2),2(2),1(1),0.32(1),输送次数次,.h,-1,),6(3),2(2),2(2),2(3),2(3),1.41(1.42),1(0.97),输送时间,（,min.h,-1,),6(3),20(18),20(18),4(6),4(6),1.4(1.42),0.32(0.97),管道占用时间,（,min.h,-1,),46(39),19.44(28.78),已加,B,侧运行时间,注：括号内数据为实测数据。,A,侧数据与,B,侧数据完全相同，本表只列出,A,侧数据。,五、结束语,1,、上海外高桥电厂,21000MW,机组气力除灰系统，输送罐采取按电场分组横向串联、不,同单元管路并联方式配置，以增大各输送单元独立性和系统运行可靠性。该系统具有出力,大、输送距离长、管道走向复杂等特点。,2,、单一输灰母管上并联的输送单元较多，最多为,8,个输送单元（细灰母管）。,3,、通过设置多处下降点及特殊的补气方式解决了二烟道灰较难输送的难题，系,统稳定运行至今。,4,、实践证明，双套管干除灰系统是目前较先进的除灰技术，在输送距离、能耗、系统稳定,性上显示了其优越性。,感谢各位领导和专家,欢迎批评指正,