钢结构产品制造技术要求.doc

中国重汽集团济南建设有限公司

产 品 制 造 技 术 要 求

ZQJS——JS——2007—001

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中国重汽集团济南建设有限公司
产品制造技术要求
重汽建设（山东） 第 页，共 页
1、总则
1.1 《中国重汽集团济南建设有限公司产品制造技术要求》（以下简称
“技术要求”）由中国重汽集团济南建设有限公司（以下简称重汽建设）钢结构事业部为预制轻钢结构建筑，加工钢结构件而编制的。适用于中国内地钢结构制作的主要技术文件使用。
1.2 本“技术要求”同施工图纸、详图分解一起，作为本公司钢结构的
制作、检验和验收的统一标准。
1.3 本“技术要求”所列的“技术规范与标准”为编制本技术要求的主
要依据，钢结构车间必须遵照执行。附录中列出的技术文件是提供
给钢结构车间作为指挥性技术文件参照执行。
1. 4 钢结构的制造必须按本公司钢结构事业部提供的施工图纸和构件
清单进行制造，并按本“技术要求”进行生产准备、零部件加工、质量检验和构件发送。
1. 5 本“技术要求”规定了钢结构制造中必须执行的技术要求，未作
规定的应按现行的有关标准执行。
1.6在钢构件制作过程中，各生产工序应实行“三级质量检验制度”（即
自检、互检和专检），并必须落实和加强关键工序的工序检验，以防止不合格产品流入下道工序。
1.7 制造和检验所使用的量具、仪器和仪表等，必须由二级或二级以
上的专业计量部门计量合格，并在合格周期内使用。
1.8 钢结构的制作必须遵守国家现行的安全技术和劳动保护法规，和
《钢结构制作安全生产工作程序》（MFG-SF-002-09）所规定的各项 要求。
1.9 钢结构制作工程原则上不得进行转包。如需转包应在开工前两周由
钢结构事业部组织人员对转包厂进行考察。只有在取得钢结构事业部认可的情况下，钢结构制作工程才可转包。
1.10 当执行本“技术要求”中发生问题时，可及时向钢结构事业部提
出，通过协商提出一致的处理办法。本“技术要求”的解释权属钢结构事业部。
2 规范与标准
编制本技术要求主要依据下列国家和地方标准：
2.1 设计与制作规范
2.1.1 CECS102-2002 《门式钢架轻型房屋钢结构技术规范》
2.1.2 GB50017-2003 《钢结构设计规范》
2.1.3 ANSI/AWS D1.1-98《钢结构焊接规范》
2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》
21.5 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》
2.1.6 DBJ08-216-95 《钢结构制作工艺规程》
2.1.7 DG/T J08-010-2001《轻型钢结构制作安装验收规范》
2.2 钢材标准
2.2.1 GB700-88 《碳素结构钢》
2.2.2 GB/T699-1999 《优质碳素结构钢》
2.2.3 GB/T1591-94 《低合金高强度结构钢》
2.2.4 GB912-89 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄板及钢带》
2.2.5 GB3277-88 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚板及钢带》
2.2.6 GB3277-82 《花纹钢板》
2.2.7 GB10433-89 《圆柱头焊钉》
2.2.8 JG/T137-2001 《结构用高频焊接薄壁H型钢》
2.3 焊接材料标准
2.3.1 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》
2.3.2 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》
2.3.3 GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》
2.3.4 GB/T8110-1995 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
2.3.5 GB/T10045-88 《碳钢药芯焊丝》
2.3.6 GB/T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》
2.3.7 GB/T5293-85 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
2.3.8 GB/T12470-90 《低合金钢埋弧焊用焊剂》
2.3.9 GB/T4842-84 《氩气》
2.3.10 HG/T2537 《焊接用二氧化碳》
2.4无损探伤标准
2.4.1 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
2.4.2 GB3323-87 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
2.4.3 JBJ/T3034.1《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》
2.5 其它标准
2.5.1 GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.5.2 JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》
　2.5.3 JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》
2.5.4 GB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》
2.5.5 GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》
3、 材料
3.1 钢材
3.1.1工程采用地材料具体由设计图纸及材料计划而定。但其
材料的化学成分和机械性能应符合《低合金高强度结构钢》（GB1591-94）、《碳素结构钢》（GB700-88）、《优质碳素结构钢》（GB/T6991999）、《圆柱头焊钉》（GB10433-89）等标准的有关规定。
3.1.2所有待用钢材，必须具有生产厂出具的“质量检验证明书”，各项
性能指标均应符合有关国家标准和设计规定的要求。
3.1.3材料复验的取样在下料时由钢结构车间按不同板厚留取复验试样
材料待检；一般情况下应截取可做二套试样的材料，其中一套送检，
另一套备作仲裁时使用。材料的复验应由具有市级建设工程对外检
测单位（即CMA）进行，否则将视为无效。
3.1.4钢材的外形、尺寸、重量及允许偏差，应符合相应的国家标准规 定的要求。钢板和角钢的厚度和不平度允许偏差见表3-1~表3-2表3-3。钢板厚度尺寸允许偏差

表3-1
板厚（mm）
425
公差（mm）
±0.5
+1.0
-0.6
+1.1
-0.8
+1.2
-0.9
注：S为板厚

钢板不平度允许偏差
表3-2
板厚（mm）

允许的不平度偏差（mm）
测量长度1000mm
测量长度2000mm
4
8蚀等级应不低于C级（GB8923）。
3.1.6若需使用卷筒板和开平板时钢结构车间必须具备能有效矫平和消
除轧制应力的矫平设备，并应认真执行《钢结构使用卷筒和开平板
钢板工艺要求》（MFG-SF-002-13）的各项规定，卷芯部份不允许存
在小波折弯曲，并不准用于加工腹板或翼缘板零件。
3.1.7凡需采用热轧带钢时，其生产钢厂及其产品质量，均应取得建设
方认可，使用时应执行《钢结构使用热轧带钢技术要求》（MFG-SF-002-18）的各项规定。
3.1.8纵剪开条钢板是一种高效、节材、优质的加工工艺在有加工条件
的地区可以积极推广应用，使用时应执行《钢结构使用纵剪开条钢
板技术要求》（MFG-SF-002-19）的各项规定。
3.1.9凡采用高频焊接H型钢的各项性能指标，应符合《结构用高频焊
接薄壁H型钢》（JG/T137-2001）标准规定的各项要求。
3.2焊接材料
3.2.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体。所有被采用的
焊接材料的生产厂，均必须具有有效的质量保证体系。焊接材料生
产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书，均应向重
汽建设备案。
3.2.2焊条：手工焊条的各项性能指标，应符合《低合金钢焊条》
（GB/T5118-1995）标准的各项规定。选用原则应使焊缝金属的机械性
能与母材基本相同。例如：与Q345钢相匹配的应采用底氢型焊条
(E5015和E5016型号的焊条)，不允许采用其它型号的焊条代用。
3.2.3焊丝：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符
合《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）、《气体保护电弧焊用碳钢、低
合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）、《碳钢药芯焊丝》（GB/T 10045-88）和 《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493-98）标准的各项规定。被选用的焊丝牌号，必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成份相匹配，例如：与Q345相匹配的埋弧自动焊丝必将选用H08MnA或 HO8Mn2A。
3.2.4焊剂：埋弧自动焊焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》
（GB/T12470-90）标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所休用
的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。
3.2.5焊接保护气体：钢结构的气体保护焊宜采用氩二氧化碳混合气体，
规定采用的混合比例其氩气的含量≥80%。在无条件采用混合气体时，
也可采用纯Co2保护气体，且匹配相应机械性能的药芯焊丝。氩和二
氧化碳的技术指标，应分别符合《氩气》（GB/T4842-84）和《焊接用
二氧化碳》（HG/T2537）标准的有关规定。
3.3油漆　
3.3.1钢结构车间应根据重汽建设制定的生产厂和牌号选用防锈底漆，
底漆的要求和技术指标，应符合《钢结构底漆的技术指标和要求》
（MFG-SF-002-04-01）的各项规定。
3.3.2如设计采用特殊品种的底漆、面漆或色泽时，钢结构车间所选用的涂料生产厂的资质、涂料牌号和性能均应取得钢结构事业部认可。
3.4材料管理
3.4.1必须加强材料的管理工作，材料管理人员应通过培训，熟悉材料的管理知识。
3.4.2材料入库前必须办理入库手续，认真核对材料牌号、规格、质量证明书和炉批号等是否符合有关技术文件规定的要求，如不相符合应不准予入库。
3.4.3钢材和焊接材料的管理应符合《钢材和焊接材料的验收、存放和使用技术要求》（MFG-SF-002-06）的各项规定。
4、零件加工
4.1放样与下料
4.1.1放样、下料和检验所使用的量具，应是经计量部门计量合格的量
具。
4.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表
面出现蚀点深度超过允许范围，均不准用于本公司产品。小面积的
点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用打磨直至合格。
4.1.3钢板在下料前应保持平整，平面不平度超过允许偏差范围的，应
通过滚压给予矫平。
4.1.4凡板材边缘有弯曲或圆边等缺陷，在下料时应除去。
4.1.5根据不同的加工工艺应放足切割或加工余量，并根据零件的长度
和将组成构件的焊缝尺寸预放好焊接收缩量。
4.1.6对于相同尺寸数量较多的零件，应采用样条、样板下料。样条、

样板在使用前必须经核实无误后才可使用。
4.1.7下料所划的切割线，必须正确、清晰，下料的尺寸允许偏差应符
合表4-1要求。
表4-1
项目名称
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度：0~+0.5;宽度：0~-0.5
孔距
±0.5
组孔中心线距离
±0.5
加工样板的角度
±2.0′
4.1.8下料后的每一零件应用记号笔或油漆笔写出工程编号、构件号、
零件号、孔径以及加工符号。
4.1.9推荐采用在构件制作完成后一次性喷砂或抛丸除锈工艺，若采用
钢材预处理工艺，构件在制造过程中必须采用有效措施防止产生黄
锈和沾污。预处理后摩擦面部位的粗糙度必须保证能达到设计规定
的抗滑移系数要求，并在制作过程中必须得到有效的保护。
4.2 热切割
4.2.1零件的热切割可采用氧-乙炔、丙烷、混合气体或等离子切割等方
法。切割时应保证切割用气体的纯度、割据和切割设备的完好。
4.2.2等截面的零件在开条切割时，应留足切割余量，并使割缝均匀加
热，以利于减小零件的弯曲变形。薄板切割时可将割据前倾15°左
右，以利于减少挂渣和割后的边缘清渣。
4.2.3零件的切割面应无裂纹、夹渣和分层，切割零件的允许偏差应符
合表4-2规定。
表4-2
项目名称
允许偏差（mm）
长度、宽度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不大于2.0
切割面不垂直度
0.05t,且不大于1.5
切割坡口角度
±5.0°
切割坡口钝边高度
±1.0
割纹深度
≤0.30
局部缺口深度
≤1. 0
注：t为切割面厚度
4.2.4切割面其它质量要求，可参照《火焰切割面质量技术要求》（JB3092-82）执行。
4.2.5超过规定的缺口、残留毛刺和熔渣，应给予焊补和打磨光顺后，

才允许流入下道工序。
4.3 剪切和折弯
4.3.1零件在进行机械剪切前必须核对材料规格、牌号和表面质量是否
符合规定的要求，并应确认所剪零件的厚度是在剪切机能力范围之内。
4.3.2剪切机必须运转正常、刀刃锋利，并无缺损。剪切前应根据不同
的零件厚度，调节好剪刀片之间的间隙和定位装置正确无误，压板
装置应牢靠稳固。
4.3.3切口截面不允许存在撕裂、裂纹、分层、夹灰和棱边。毛刺和缺
棱也应给予打磨和修正。
4.3.4机械剪切零件的切口应平整，剪切后产生的挠曲应给予整平，剪
切零件的允许偏差应符合表4-3规定。
表4-3
项目名称
允许偏差（mm）
长度、宽度
±2.0
边缘缺棱
≯1.0
型钢端部倾斜
≯2.0
4.3.5折弯成型的零件表面不允许存在裂纹，如出现裂纹应及时采取工
艺措施（如折弯时对零件适当加热）防止裂纹继续发生。零件表面的裂纹应用碳刨彻底清除，并用动力砂轮打磨直至呈现金属光泽后才允许进行补焊。
4.4 坡口、切口与切斜
4.4.1构件的焊接坡口形式，应按图纸要求加工坡口。所有的对接焊缝
的坡口形式，必须能保证其焊接接头完全焊透。
4.4.2凡图纸未标明的焊缝坡口形式和尺寸，可参照《建筑钢结构焊接
技术规程》（JGJ81-2002）给出的坡口形式进行选择。钢结构车间自
选的坡口形式，应取得重汽建设的认可。
4.4.3为了便于端板与翼板之间角焊缝的焊接，并能保证其连续性，可
将腹板临角部位开R=25mm的工艺孔（见图4-2）。工艺孔应用样板
划线后切割，R的允许偏差为±2mm。一般情况下工艺孔可不予焊
补。但通过腹板部位允许存在未焊透的焊缝，可以不开工艺孔。
4.4.4夹层梁的端头切口（见图4-2），应用样板划线后再进行切割，切
口的宽度、长度和R均应控制在允许偏差之内。

4.4.5当两块不同厚度的零件对接焊时 ，若厚度差≥4mm时，则其厚板应按图4-3A所示进行削薄。如果两块翼板对接焊时，若厚度差≥4mm时，则应按图4-3B所示进行切斜。

5、构件组装
5.1 一般要求
5.1.1构件在组装前，应看懂施工图纸和工艺文件规定的各项要求，并
应检查零件的编号、规格、数量、表面处理和安装方向后才可进行
施工。
5.1.2构件在组装时必须清除被焊部位30-50mm范围内的黄锈、熔渣、
油漆、污垢和水分等，重要构件（如吊车梁）的焊缝部位的清理，
应使用动力砂轮打磨直至呈现出金属光泽。
5.1.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围之内，凡超差部位应给予修正。见附表5-1。
表5-1
项目
对口错边
焊缝间隙
搭接长度
拼接缝隙
型钢高度
垂直度
中心偏移
型钢错位
箱形截面高
宽度
垂直度
连接处
其他处
允许偏差
t/10且≤3.0
±1.0
±5.0
1.5
±2.0
b/100且≤3.0
±2.0
1.0
2.0
±2.0
`±2.0
b/200且≤3.0
5.1.4定位焊可采用气体保护焊或使用E5015、E5016焊条手工电弧焊。
定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸列于表5-2中。 但当H型钢的角焊缝将覆盖定位焊缝时，定位焊尺寸可不受此限。
表5-2
板厚（mm）
定位焊缝长度（mm）
定位焊缝间距（mm
≤10
30~40
200~250
10~25
40~50
200~250
≥25
50~60
250~300
5.1.5对接接头和角钢接头组对后必须在接头的两端安装引出板，引出
板的尺寸应不小于80x80mm，厚度应与工件相近，坡口允许用碳刨
加工。
5.2零件对接
5.2.1需要拼接对接焊的零件边缘必须平直、板面平整，边缘弯曲和板
面波曲的零件，必须经修正和整平后才能进行拼接。
5.2.2翼板或腹板允许进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超
过两个，翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600mm；腹板
的拼接长度也应大于600mm；在腹板宽度方向、连接板、端板或加
强板等零件中不允许存在拼接焊缝。翼板、腹板的拼接焊缝应相互
错开，并应≥200mm。吊车梁的对接接头，应设在距支座600~1/3
的梁跨范围内。
5.2.3当拼接焊缝距离螺栓孔边缘≤38mm时，必须将焊缝余高磨平。
5.2.4对接焊缝不应和加筋板的角焊缝交错。对接焊缝和角焊缝距离不
小于50mm。
5.2.5方管或圆管在每根构件中允许存在一个接头，但在对接时应加垫
宽度不小于30mm的钢衬垫，并与管壁紧贴。管子应开坡口，并留
2~6mm间隙，以利于与衬垫焊透。
5.3 H型钢组装
5.3.1已经对接拼接的翼腹板在其焊接后产生的挠曲变形，应在H型钢
装前给予矫平。
5.3.2组成H型钢零件外形尺寸的允许偏差（无余量装配时）见表5-3。
表5-3
零件名称
允许偏差（mm）
长度
±3.0
宽度
±3.0
直线度
L/3000,且不大于2.0
5.3.3经加工后的零件应抽检合格平整地放在条形置架上，零件吊运时
应采用能有效防止超过弹性变形的辅助工装，以防止零件过度变形。
5.3.4腹板与翼板必须保持垂直、居中，腹板中心偏移度应控制在≤2mm,
局部偏移不允许大于3mm，且每根构件不允许超过1处。
5.3.5 H型钢的定位焊可焊在焊缝一侧，因此，定位焊的焊缝尺寸宜小，
间距不宜过大。为了保证焊后不在定位焊缝处出现“竹节”样焊缝，
除应合理调节焊接工艺参数外，在焊前可将过高的定位焊缝用砂轮
机适当磨低。
5.3.6对有起拱要求的H型钢构件，必须采取有效的工艺措施，保证达
到设计规定的要求。
5.4端板组装
5.4.1端板也称连接板，是梁与梁或梁与柱之间的主要连接件，端板的
组装质量将直接影响到构件的安装质量，因此在端板组装前应首先
检查端板的质量是否已符合图纸和技术要求如：端板的外形尺寸、
孔径、孔位、平整度和表面质量。组装时尚需注意端板的安装方向，
要防止装反、装倒。
54.2为了保证端板安装质量，推荐采用H型钢火焰切割机、半自动切
割机等方法来切割端头余量，不宜采用手工切割。
5.4.3端板的安装角度是端板安装质量的关键，为了保证端板与翼板的
平面和自由边的垂直度，端板安装时应使用“端板直角检验尺”以保证端板安装的角尺度。与腹板非直角组装的端板，在安装时应使用角度样板或“角度检验尺”。
5.4.4要求翼板与端板焊透的接头，应将焊接坡口开在内侧，以利于焊
接后在外侧碳刨清根。在翼板与端板夹角焊缝通过腹板的部位，可
开设工艺孔（见4.4.3款）。
5.4.5端板两端若有三角加筋板的构件，筋板的焊接应注意焊接程序，
一般应在端板焊接变形矫正后再焊接三角筋板。
5.4.6单件或件数较少的构件，一般可在装置架上进行端板组装，但应
检验对角线尺寸；成批量的构件，可在平台或胎架上定位组装。
5.4.7端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况，预放焊缝
的收缩量。因吊车梁一般设有较多的加筋板，因此必须放足焊缝收
缩余量。
5.4.8一般情况下梁的长度偏差控制应随机，不宜一边倒；而柱的偏差
控制宜负不宜正。
5.4.9批量构件制作时，应在首件组装尺寸检验合格后，才可继续进行
批量组装。
5.4.10连接角钢与构件的腹板组装，必须控制好孔径尺寸，两根角钢的
高低差和倾斜度等，其允许偏差应符合5-6款规定的要求。
5.411对接的支撑角钢，应在组装前先将拼装面除锈和涂漆，然后才可
进行装配和焊接。
5.5构件的预拼装
5.5.1结构跨度≥30m的构件，为了验证构件加工、组装的正确性，一
般应抽取10~20%横梁构件进行拼装。
5.5.2作为预拼装的构件，应是制作完成经验收合格的。相同尺寸的构
件应具有互换性。
5.5.3预拼装应在平整的平台、胎架或水泥地坪上进行，所有构件应处
于自由状态，不允许有外力强制固定，单件支承应不少于三点。
5.5.4预装时端板间的螺栓孔应用螺栓临时紧固，每一组孔的固定螺栓
不得少于4点。
5.5.5预装后应测量跨度最外端安装孔或两端支承面的跨距、拱度、连
接板及其孔的错位、预拼梁的扭曲、折弯和下垂等情况，并将测量
数据做好记录。
5.5.6经预装不合格的单位应予调换，并制定修整方案，经修整后仍未
达到拼装要求的构件应予以报废。
5.6 构件尺寸允许偏差
5.6.1零件接缝的安装间隙、错位、H钢高度、宽度、垂直度和中心偏
移等允许偏差，应符合表5-4、5-1规定。
表5-4
项目
截面高度
截面宽度
腹板中心偏移
翼缘板垂直度
弯曲失高
扭曲
腹板局部平面度
500＜h
500＜h＜1000
1000＜h
t＜14
14≤t
允许偏差
±2.0
±3.0
±4.0
±3.0
±2.0
b/100且≤3.0
l/1000且≤10.0
h/250且≤5.0
3.0
2.0

5.6.2构件焊接后翼、腹板产生的弯曲和波幅变形；H型钢的长度、旁
弯、拱度和扭曲；以及腹板的局部凹陷的允许偏差，应符表5-4规定。
5.6.3端板的错位、弯曲和孔位偏移；和翼、腹板的不等边等允许偏差，
应符合表5-4、5-1、8-2规定。
5.6.4端板安装倾斜、连接角钢安装的允许偏差，应符合表5-4规定。
6、构件焊接
6.1一般要求
6.1.1从事钢结构焊接的各类焊工，必须是经过理论和操作培训，经考
试取得合格证书并在有效期内的焊工，未经培训和持证的焊工均不
准从事本公司钢结构工程的焊接工作。
6.1.2被选用的各种焊接材料的牌号、规格，必须用于相应的钢材和结
构部位。焊条和焊剂在使用前应按说明书规定的要求进行焙烘。
6.1.3当两种不同强度等级的钢材焊接时，一般宜采用与强度低的钢材
相匹配的焊接材料。但为了便于管理，也可使用与强度高的钢材相
匹配的焊接材料。
6.1.4焊接施工前技术部门依据焊接工艺评定试验的结果，编制焊接工
艺文件，工艺文件应将典型的焊接节点的施工要求加以说明如：选
用焊接方法、焊接材料、焊接接头形式、焊接规范、焊接尺寸、清
根要求、合格标准和检验方法等。
6.1.5焊接前焊工应检查被焊部件的组装和清理质量，如不符合要求，
应进行修磨和焊补以达到合格后才能进行焊接。
6.1.6构件组装时当间隙超过薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用
堆焊方法增加构件长度来减小间隙。焊接坡口严禁填塞焊条头或铁块。
6.1.7手工电弧焊和气保护焊焊接时，引弧和熄弧必须在引出板上，引
出长度应大于25mm；埋弧自动焊时引出长度应大于50mm，且保证
弧坑均在引出板上。
6.1.8无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满，以防止弧坑
裂缝。
6.1.9露天作业遇雨、雪天气时应停止焊接工作。钢材表面潮湿，必须
在采取加热去潮措施后才允许焊接。
6.1.10当气温低于-5°C时原则上应停止焊接，如将焊缝两侧75mm范围内加热到≥20°C时，在室内也可以补焊。
6.1.11气保护焊时当环境风速≥2米/秒时，只有在采取有效的挡风措
施后才可以焊接。
6.1.12手工电弧焊时不允许将酸性焊条用于主要焊缝的焊接。气体保护焊时严禁向下焊接。
6.1.13每一构件焊接完工后，焊工应认真进行自检，彻底清除焊渣、飞
溅和焊瘤，修正焊缝缺陷或遗漏焊段等，并在构件的一端打上焊工
钢印号。
6.1.14焊工在焊接时应按工艺文件规定的要求，正确选择焊接规范、焊接程序和控制热输入量，以最大限度地达到减小构件的焊接变形。
6.1.15在制定施工工艺时，必须重视控制和减小构件的焊接变形，如采
用反变形、刚性固定法，运用平衡应力的装焊顺序、尽量减小焊接
线能量和确保角焊缝焊脚尺寸不超大等。
6.2 对接焊
6.2.1所有对接焊缝都必须保证焊透，因此除采用单面焊双面成形的工
艺外，在一面焊接后进行另一面焊接前，应用碳刨彻底清除根部未
焊透和氧化渣后并用动力砂轮打磨直至呈现金属光泽才可进行封底
焊接。
6.2.2在薄板对接焊封底时，虽选用的焊接规范已能保证焊透，但为了
避免因焊偏造成断续的未焊透，因此在封底前也应采用碳刨清根。
为了防止焊穿，可选用气体保护焊打底后再进行埋弧自动焊。
6.2.3构件的翼板与连接板对接焊时，焊接坡口应开在反面，焊接后应
将正面接缝用碳刨彻底清根后再进行封底焊接。
6.2.4背面采用钢衬垫的对接焊缝，衬垫板与工件必须贴紧，焊接时首
先保证将衬垫板焊牢，而后再进行盖面焊接。利用加筋板作为衬垫
板的构件，筋板端面必须对准接缝，焊接时应先将筋板与坡口焊牢，
而后再进行盖面焊接。
6.2.5零件对接焊缝长度≥500mm时，应采用埋弧自动焊接，板厚≤5mm
时应采用小功率电源焊机（如630A），选用Ф2.0-2.5mm焊丝。但当
板厚≤6mm的厚薄对接焊时，允许采用气体保护焊。
6.2.6对接焊缝的表面成形必须良好，余高和焊宽均不宜过大或过小，
不允许存在超过规定要求的缺陷。
6.3填角焊
6.3.1填角焊缝应按照设计对接接头的不同承载要求，采取不同的焊接工艺措施，确保每条焊缝或每一焊接接头达到设计要求如：
1） 坡口的填角焊缝：一般为结构的联系焊缝，应保证达到设计规定的焊角尺寸和焊喉深度；
2） 开坡口的部分熔透焊缝：一般设计要求达到与母材等强，因此必须保证设计规定的坡口尺寸和深度；
3） 坡口的全熔透焊缝：一般为重要的承载焊缝，要求全部焊透，内部质量达到Ⅱ级或Ⅰ级焊缝要求，有超声波探伤要求。
6.3.2填角焊缝的焊接，应根据构件的板厚、宽度和焊脚尺寸来选择焊接方法，一般情况下推荐：
1) 腹板厚度≥8mm的H钢，宜用船型角焊，焊丝直径为3.2或4.0mm；
2） 腹板厚度≤8mm的H钢，且宽度≥310mm，宜用MZ-630平角焊
机焊接，宜选用焊丝直径1.6 mm；
3） 腹板厚度≤8mm的H钢，且宽度≤310mm，宜用MZ-1-630B船形角焊机焊接，宜选用焊丝直径为2.0 mm。
6.3.3 填角焊缝必须保持等边，焊缝不宜过凹或过凸，其焊缝截面的焊脚和喉深必须满足设计要求。填角焊缝不允许存在超过规定要求的缺陷。
6.3.4在构件角焊缝终止处必须进行包角焊，引弧和熄弧端应离端头10mm以上。在H钢单面角焊的构件中，对于无端板的腹板与翼板单面角焊缝的另一侧，两端包角焊缝的长度应不小于50mm。
6.3.5部分熔透的等强角焊缝的焊接，在焊前必须检查坡口尺寸，特别是坡口深度必须达到设计图纸规定的尺寸，以保证焊接接头安全可靠。
6.3.6翼板与端板角焊时，焊接坡口应开在内侧，以便于外侧焊接时碳刨清根和坡口的打磨。
6.3.7在下列端接接头的情况下，为了保证横焊缝具有较好的成形，和平焊缝的余高不过凸，一般要求工件先开坡口或碳刨后再进行焊接。连接板上的焊缝余高应磨平。
6.4 焊接试验
6.4.1构件的焊接检验应贯穿焊接工作的全过程（见表6-1）。焊缝的质量检验分为外观质量检验和内部质量检验。所有的结构焊缝都必
须先进行外观检验，而后再进行焊缝的内部质量检验。
表6-1
检验阶段
检验内容
焊前检验
接头组装、坡口加工、焊接区域清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况。
焊接过程检验
预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接顺序、焊接位置、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊过程熔渣的清理、反面清根情况。
焊后检验
外观检验
焊缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔透、引熄弧板处理、包角焊缝、钢印等。
内部检验
气孔、未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等
6.4.2焊缝外形尺寸应符合国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854-89）的规定；焊接接头外观缺陷在允许公差范围内规定。*

埋弧自动焊和气保护焊焊缝宽度要求参照如下： 表6-2
钢板厚度（mm）
4
5
6
8
10
12
14
16
焊缝宽度（mm）
埋弧自动焊
12
12
14
16
18
18
20
20
气保护焊
11
11
12
14
16
16
18
18

钢板厚度（mm）
18
20
22
24
26
28
30
≥32
焊缝宽度（mm）
埋弧自动焊
22
24
26
26
28
28
30
32
气保护焊
20
-
-
-
-
-

-
-
6.4.3钢结构焊缝内部缺陷检验一般采用超声波探伤，必要时也可使用X光射线照相探伤，探伤的比例和检验等级应符合表6-3规定。
表6-3
焊缝质量级别
一级
二级
接头外观缺陷分级
Ⅱ
Ⅲ
外观缺陷检验
全部
全部
内部缺陷检验
（超声波探伤检验）
评定等级
Ⅱ
Ⅱ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
注：
1、 超声波探伤用于全焊透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计：当焊缝长度不足200mm时，应全长探伤。
2、 二级焊缝外观缺陷不允许存在表面夹渣及表面气孔。
6.4.4无损检验时对于碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时进行；而
对于低合金结构钢则应在完成焊接24小时后进行检测。
6.4.5探伤的焊缝若发现有不允许存在的缺陷时，应在该缺陷两端延伸
部位增加探伤长度，增加的长度应为该焊缝长度的10%但不大于
250mm，若仍有超过标准的缺陷时，则应对该焊缝百分之百检查。
6.4.6焊接接头内部缺陷分级，当板厚≥8mm时应符合《钢焊缝手工超
声波探伤方法和探伤结果分析》（GB11345-89）的规定执行；当板
厚<8mm时可按照《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量
分级法》（JBJ/T3034.1）的规定执行。
6.4.7钢结构焊缝的X射线照相检验当设计无规定时，可按国家标准《钢
熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）规定执行。
7、应力消除与变形矫正
7. 1应力消除
7.1.1在轻钢结构制作过程中必须重视变形控制，而变形控制的关键在
于认真消除在各工艺阶段产生的残余应力这些应力主要有钢材的
轧制应力、切割边缘收缩应力、构件装配强制应力和焊接以后的残
余应力等。
7.1.2使用卷筒板或开平板时，其轧制应力将大于热轧平板，因此，在
使用这类板材时必须要采取一定的工艺措施如：
1）通过九辊以上的平板矫正机进行反复的辊压；
2）采用抛丸机对板材或零件进行预处理；
3）也可利用三轴弯板机在对板材正、反弯曲后再矫平整。
在制作时应遵照《钢结构使用卷筒和开平板工艺要求》（MFG-SF-002-13）给出的工艺要领进行。
7.1.3切割边缘收缩应力的消除，也应通过平板矫正机对零件的矫正来
消除应力。在无平板矫正机的情况下，也可对切割边缘的捶击来消
除应力。
7.1.4为避免构件在装配时产生过度的强制应力，因此，经加工或焊后
产生的零件变形，必须在组装前采用油压、辊压、火工或捶击等方
法给予矫平和消除其内部应力。
7.1.5在H型钢组装时，采用在定位焊对板缝预热的方法，也可取得平衡应力的结果。
7. 2机械矫正
7.2.1当钢材或构件出现超过允许偏差的变形时，可使用平板矫正机、
油压机、翼缘矫正机和傍弯矫正机等进行机械矫正。机械矫正一般
应在常温下进行，当环境温度低于0°C时，应采用相应的工艺措
施，保证工件不产生裂纹。
7.2.2机械矫正时，应对工件表面进行有效的保护，经矫正后的工件不
允许存在严重的压痕、拉伤和角裂等表面损伤。一旦出现损伤应停
止工作，在查明原因和采取有效措施后才可继续作业。
7.2.3在H钢翼缘矫正时，应认真调好矫正轮和导向辊柱的位置、间隙
和输送速度，要防止矫轮对腹板的过度挤压造成压痕和拉伤。
7.3火焰矫正
7.3.1火焰矫正时宜采用氧-乙炔火焰，因为这类火焰的热量集中，焰芯
温度高，因此，加热速度快，这样有利减小加热面积和提高矫正效率。
7.3.2当采用加热方法进行构件变形矫正时，工件的加热温度应不超过
900°C， 当温度自然冷却到600°C以下时允许锤击，但锤击时应垫
钢板。要严加防患构件加热过度，造成材质过烧和局部下陷。当对
Q345或35钢构件进行矫正