文档 新--编码器企标.doc

Q/GHXX001-2008

徐州中部矿山设备有限公司 发布
2011-05-26实施
2011-05-25发布
MB-0.2/24
断带保护装置用隔爆型编码器

Q/XZK003-2011
代替Q/XZK003-2008
d代替
Q/XZK
徐州中部矿山设备有限公司企业标准

1
Q/XZK003-2011
目 次
前 言 II
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 产品分类 1
4 技术要求 1
5 试验方法 6
6 检验规则 8
7 标志、包装、运输和贮存 9

I
前 言
本标准是根据MB-0.2/24断带保护装置用隔爆型编码器的性能特点和煤矿管理、使用要求并参考了有关的国家标准和行业标准而制定的。
本标准在编写格式、引用标准和表述方法上贯彻了GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002中的有关规定。
本标准在防爆性能方面严格遵守GB3836.1-2000《爆炸性气体环境用电气设备 第1部分 通用要求》和GB3836.2-2000《爆炸性气体环境用电气设备 第2部分 隔爆型“d》的有关规定。电气性能方面遵守MT209-1990《煤矿通讯、检测、控制用电工电子产品通用技术要求》（抗干扰性能和可靠性除外）。
本标准首次发布。
本标准从2011年05月26日起实施。
本标准由徐州中部矿山设备有限公司提出
本标准由徐州中部矿山设备有限公司负责起草
本标准主要起草人：王锟 王云庆 陈莎莎

MB-0.2/24断带保护装置用隔爆型编码器
1　 范围
本标准规定了MB-0.2/24断带保护装置用隔爆型编码器（以下简称编码器）的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。
本标准仅适用于MB-0.2/24断带保护装置用隔爆型编码器用于煤矿井下有瓦斯、煤尘爆炸危险的环境。
2　 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T191-2000 　　包装储运图示标志
GB/T2829-2002 　周期检验计数抽样程序及表 (适用于对生产过程稳定性的检验)
GB3836.1-2000 　爆炸性气体环境用电气设备 第1部分：通用要求
GB3836.2-2000 　爆炸性气体环境用电气设备 第2部分：隔爆型“d”
GB4208-1993 　　外壳防护等级（IP代码）
GB9969.1-1998　 工业产品使用说明书 总则
GB/T10111-1988 利用随机数骰子进行随机抽样方法
MT210-90　　　 煤矿通信、检测、控制用电工电子产品基本试验方法
MT/T154.2-1996　 煤矿用电器设备产品型号编制方法和管理办法
3　 产品分类
3.1　 型号
3.1.1　 产品型号符合MT/T154.2-1996的规定。
3.1.2　 型号意义
M B - 0.2 / 24
额定工作电压 DC24V
额定工作电流 0.2A
隔爆型
编码器

3.2　 防爆型式和标志
3.2.1　 防爆型式：矿用隔爆型。
3.2.2　 防爆标志：ExdI 。
3.3 外型尺寸及重量
3.3.1 外形尺寸：315mm×230mm×215mm 。　
3.3.2 重量： 约20kg。
4　 技术要求
4.1　 一般要求
编码器应符合本标准规定，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。
4.2　 环境条件
4.2.1　 编码器应能在下列条件下正常工作。
a) 环境温度：-10～+40℃
b) 最大平均相对湿度：95%RH(25℃)
c) 大气压力：80kPa～106kPa
d) 无显著振动和冲击的场合
e) 无破坏绝缘的腐蚀性气体场合
f) 有爆炸性气体混合物的场合
4.2.2　 编码器应能承受的最恶劣的贮运条件。
a) 高温：60℃
b) 低温：-40℃
c) 最大平均相对湿度：95%(25℃)
d) 振动：50m/s2
e) 冲击：500m/s2
4.3　 电气性能
4.3.1　 供电电源
a) 额定工作电压：DC 24V
b) 工作电流：≤200mA
4.3.2　 测速范围：300～900rpm；
4.3.3　 测量误差：不大于4%
4.3.4　 输出信号：2路500～1500Hz频率信号输出，输出高电平时不小于10V输出低电平时不大于0.5V（灌入电流2mA），占空比40%～60%，2路信号间相位差90°±5°
4.3.5　 功能：监测转速及方向，输出频率信号。
4.4　 外观
4.4.1　 编码器表面不应有明显的凹痕、划伤、裂缝和变形，表面涂层须均匀，不应起泡、龟裂和脱落。
4.4.2　 金属零部件不得有锈蚀和其他机械损伤。
4.4.3　 说明功能的符号文字及标志应清晰端正、安装牢固。壳体明显处设“ExdI”标志
4.4.4 隔爆接合面不得有划痕、砂眼等缺陷。
4.5　 电源波动适应性
编码器的供电电压在21V～26V波动范围内变化时，其电气性能、外观符合4.3、4.4的规定。
4.6　 工作稳定性
编码器应进行工作稳定性试验，通电时间不少于2d，其电气性能、外观符合4.3、4.4的规定。
4.7　 电气安全
4.7.1　 绝缘电阻
编码器的带电回路与外壳间、带电回路之间的绝缘电阻应符合表1的规定。
4.7.2　 工频耐压试验
编码器应能承受历时1min的交流50Hz正弦波工频耐压试验，试验部位、试验电压见表1。试验期间泄漏电流不大于5mA，且无击穿和闪络现象。
表1　
试验部位
施加电压(V)
绝缘电阻(MΩ)
常态
湿热试验后
输入输出端与外壳之间
1000
50
1.5

4.8　 环境适应性
4.8.1　 编码器在工作状态应能承受表2所规定的高温工作试验，其电气性能、外观符合4.3、4.4的规定。
4.8.2　 编码器在工作状态应能承受表2所规定的低温工作试验，其电气性能、外观符合4.3、4.4的规定。
4.8.3　 编码器在非工作状态应能承受表2所规定的高温贮存试验，恢复后其电气性能、外观符合4.3、4.4的规定。
4.8.4　 编码器在非工作状态应能承受表2所规定的低温贮存试验，恢复后其电气性能、外观符合4.3、4.4的规定。
表2　
试验项目
温度(℃)
试验时间(h)
恢复时间(h)
低温工作
-10
2
-
高温工作
+40
2
-
低温贮存
-40
16
2

高温贮存
+60
16
2

4.8.5　 编码器应能承受严酷等级＋40℃，周期12d的交变湿热试验。其电气性能、外观、电气安全应符合4.3、4.4和4.7的规定。
4.8.6　 编码器在非工作状态应能承受频率10Hz～150Hz，加速度幅值50m/s2，在三个互相垂直的轴线上各振动5次的振动试验，试验后其电气性能、外观应符合4.3、4.4的规定。
4.8.7　 编码器在非工作状态应能承受峰值加速度500m/s2，脉冲持续时间11ms，在三个互相垂直轴线的每个方向上连续冲击3次(共18次)的冲击试验，试验后其电气性能、外观应符合4.3、4.4的规定。
4.8.8　 包装后的编码器应能经受运输试验。试验后包装箱应无明显变形和损坏，其电气性能、外观应符合4.3、4.4的规定。
4.9　 表面温度
编码器在正常工作和故障状态下，外壳的最高表面温度不得大于150℃。
4.10　 结构
4.10.1　 紧固件必须有防止自动松脱的措施。
4.10.2 金属零部件必须进行防锈、防蚀处理。
4.10.3 编码器结构和制造应符合GB3836.1-2000、GB3836.２-2000等的有关规定。
4.10.4　电气间隙和爬电距离：编码器箱内部的电气间隙应不小于3mm，爬电距离应不小0.7mm。
4.11　 防爆性能
4.11.1　 编码器隔爆结构和性能应符合GB3836.1 -2000和GB3836.2 -2000的规定，并按规定的程序和国家指定的检验单位审查合格的图样和文件制造。
4.11.2　 编码器隔爆接合面最小宽度和最大间隙应符合GB3836.2-2000表1的规定，粗糙度应符合GB3836.2-2000中第5.2.2条的规定。
4.11.3 编码器隔爆外壳的接合面配合间隙、长度和粗糙度应符合GB3836.2-2000的规定及审查合格图纸要求。
4.11.4　编码器外壳耐压及内部点燃不传爆试验应符合GB3836.2-2000中第15的规定。试验后不得产生影响隔爆性能的变形和损坏。
4.11.5 精加工后的编码器隔爆外壳应通过历时1min、压力1Mpa的水压试验。
4.11.6 编码器电缆引入装置的橡胶密封圈抗老化性能应符合GB3836.1-2000中附录D中D3.3条的规定，其试验后硬度不得超过处理前的20％。
4.11.7 编码器电缆引入装置为M27×2螺母压紧式，密封圈夹紧、密封性能和机械强度应符合
GB3836.1-2000附录D及GB3836.2-2000附录D的有关规定。
4.11.8　编码器接地装置应符合GB3836.1-2000第15章15.1及15.2的规定，隔爆外壳内、外设接地螺拴。
4.11.9 编码器隔爆外壳应有隔爆型主腔和接线盒，引入装置应符合GB3836.1-2000第16条的规定。
4.11.10 编码器接线柱扭转应符合GB3836.1-2000第23.4.5条规定，试验后连接件与绝缘套管不得转动和损坏。
4.11.11 编码器接线腔电气间隙、爬电距离应符合GB3836.3-2000的4.3及4.4规定。
5　 试验方法
5.1　 试验一般条件
5.1.1　 环境条件
除环境试验或有关标准中另有规定外，试验应在下列环境条件下进行：
a) 环境温度：15℃～35℃
b) 相对湿度：45%RH～75%RH
c) 大气压力：86kPa～106kPa
5.1.2　 电源条件
除非有关标准另有规定，测试用电源应符合以下要求：
5.1.2.1　 直流供电电源：
a) 电压：误差应不大于2%
b) 周期与随机偏移：应不大于0.1%。（为周期与随机偏移峰峰值；为直流供电电压的额定值）
5.1.3　 测量仪器和设备
5.1.3.1　 计量器具的准确和测量范围应保证所测指标的要求。
5.1.3.2　 测量仪器和设备的选用应符合所测参数的特性。
万用表；
耐压测试仪；
电流表；
电压表；
示波器；
5.2　 试验线路
如图1

图1
5.3 电气性能试验
5.3.1 编码器的电气性能试验接线图如图1所示。将编码器和步进电机的传动轴同心固定，使得编码器随着步进电机旋转时，随之转动。最后将编码器、直流稳压电源、电阻、直流电流表按图1正确连接。
5.3.2 调节电阻的电阻值，使得两路灌入电流均为2mA。
5.3.3 改变其步进电机的电压，从而改变其转速，带动编码器输出不同的脉冲。
5.3.4 用万用表测量编码器的工作电流。
5.3.5 用示波器测量编码器的输出脉冲高、低电平。
5.3.6 用示波器测量编码器的2路输出脉冲的频率及相位差。
5.3.7 用示波器测量编码器的输出脉冲信号的占空比。
5.3.8 在0～240r/min范围内调节步进电机的转速，用示波器测量编码器的输出脉冲频率并计算误差。
5.4 外观检查
用目测法检查。
5.5 电源波动适应性
使编码器的供电电压依次处于额定电压、允许波动的额定电压上限值和允许波动的额定电压下限值，测试编码器在每种电压下的电气性能。
5.6 工作稳定性
在常态下使编码器处于工作状态，连续运行时间满足本标准4.6条的要求，每隔24h测一次编码器的电气性能。
5.7 绝缘电阻
按MT210-1990第7章的规定进行。
5.8 工频耐压试验
按MT210-1990第8章的规定进行。
5.9 高温工作试验
按MT210-1990第23章的规定进行。
5.10 低温工作试验
按MT210-1990第23章的规定进行。
5.11 高温贮存试验
按MT210-1990第24章的规定进行。
5.12 低温贮存试验
按MT210-1990第24章的规定进行。
5.13 交变湿热试验
按MT210-1990第28章的规定进行。
5.14 振动试验
按MT210-1990第25章的规定进行。
5.15 冲击试验
按MT210-1990第26章的规定进行。。
5.16 运输试验
按MT210-1990第27章的规定进行。
5.17 表面温度
按MT210-1990第11章的规定进行。
5.18 结构
采用目力和量具进行检查。对与防爆性能有关的零部件、元件及结构按GB3836有关规定进行检查。

5.19 防爆性能试验
5.19.1 隔爆接合面结构参数、表面粗糙度用游标卡尺、千分尺、塞尺、表面粗糙度比较样块逐件
逐项按GB3836.2-2000第15条及表1规定进行检查。
5.19.2 外壳耐压及内部点燃不传爆试验
按GB3836.2-2000第15条进行。
5.19.3 隔爆外壳水压试验
按GB3836.2-2000中第15.1.2.1条和第16.3条、第16.4条规定进行，压力1Mpa、加压时间1min。
5.19.4 橡胶密封圈材料老化试验
按GB3836.1-2000附录D中D3.3条进行。
5.19.5 夹紧密封性能试验和机械强度试验
按GB3836.1-2000附录D及GB3836.2-2000附录D的有关规定进行。
5.19.6 连接件扭转试验
按GB3836.1-2000第 23.4.5条进行。
5.19.7 接线腔电气间隙、爬电距离检查
用游标卡尺、卡钳等按GB3836.3-2000中第4.3条及第4.4条规定进行检查。
6　 检验规则
6.1　 检验分类
检验一般分出厂检验和型式检验两种。
6.2　 出厂检验
6.2.1　 每台编码器均应进行出厂检验。合格产品应给予合格证。
6.2.2　 出厂检验由本生产单位质检部门进行，必要时用户可提出参加。
6.2.3　 检验项目应符合表4的规定。
62.4　 出厂检验各项功能和指标须符合本标准的要求。有一项不合格则该产品不合格。
6.3　 型式检验
6.3.1　 在下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品及老产品转厂定型时；
b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c) 正常生产时每3年一次（防爆性能除外）；
d) 停产1年后，恢复生产时；
e) 国家有关机构提出进行型式检验时。
6.3.2　 试验项目应符合表4的规定。
6.3.3　 样品采用GB/T10111-1988规定的方法从出厂检验合格的产品中抽取。
6.3.4　 批量不大于50台时，样品数量1～2台。对A类项目，有1项不合格则判该批产品为不合格。对B类项目，有1项不合格应加倍抽样重新检验，若仍有1项不合格则判该批产品为不合格。对C类项目，有3项不合格，则判该批产品为不合格。
6.3.5　 批量大于50台时，按照GB2829-2002的规定进行抽样检验。选用一次抽样方案，判别水平Ⅲ，不合格质量水平RQL等于40。样品数量n=12，合格判定数Ac=2，不合格判定数Re=3。对A类项目，有1项不合格则判该批产品为不合格。对B、C类项目，对照检验项目的要求检验，累计不合格产品数，按抽样方案判定产品为合格或不合格。若不合格应按GB2829-2002中的5.12条规定处理。

表3　
序号
检验项目
质量特
征类别
技术要求
试验
方法
出厂
检验
型式
试验
1
外观
C
4.4
5.4
√
√
2
结构
C
4.10
5.18
√
√
3
电气性能
B
4.3
5.3
√
√
4
电源波动试验
B
4.5
5.5
√
√
5
工作稳定性
B
4.6
5.6
√
√
6
绝缘电阻
A
4.7.1
5.7
√
√
7
工频耐压
A
4.7.2
5.8
√
√
8
低温贮存试验
B
4.8.4
5.12
—
√
9
低温工作试验
B
4.8.2
5.10

—
√
10
高温贮存试验
B
4.8.3
5.11
—
√
11
高温工作试验
B
4.8.1
5.9
—
√
12
交变湿热试验
B
4.8.5
5.13
—
√
13
振动试验
B
4.8.6
5.14
—
√
14
冲击试验
B
4.8.7
5.15
—
√
15
运输试验
B
4.8.8
5.16
—
√
16
最高表面温度试验
B
4.9
5.17
—
√
17
隔爆接合面最小宽度和最大间隙、表面粗糙度
A
4.11.2
5.19.1
√
√
18
隔爆外壳的接合面配合间隙、长度和表面粗糙度
A
4.11.3
5.19.1
√
√
19
外壳耐压及内部点燃不传爆试验
A
4.11.4
5.19.2
—
√
20
隔爆外壳水压试验
A
4.11.5
5.19.3
√
√
21
橡胶密封圈材料老化试验
A
4.11.6
5.19.4
—
√
22
夹紧密封性能试验和机械强度试验
A
4.11.7
5.19.5
—
√
23
接线腔电气间隙、爬电距离检查
A
4.11.11
5.19.7
—
√

注：“√”表示需要检验的项目；“—”表示不需要检验的项目；

7　 标志、包装、运输和贮存
7.1　 标志
7.1.1　 产品标志
7.1.1.1　 每台编码器应具备MA安全标志。
7.1.1.2　 每台编码器外壳明显处应设置清晰的永久性标志“ExdI”。
7.1.1.3　 外壳明显处设置铭牌，铭牌应清晰，并根据编码器的型式分别符合GB3836的规定，至少应包括以下内容：
a) 产品型号和名称；
b) 安全标志编号；
c) 防爆证号
d) 必要的技术参数（工作电压、工作电流等）；
e) 关联设备和配接设备
f) 产品编号及出厂日期；
g) 制造厂名称。
7.1.2　 包装标志
7.1.2.1　 包装贮运标志应符合GB191-2000的规定
7.1.2.2　 包装箱外壁文字和标记应有：
a) 制造厂名称；
b) 产品型号和名称；
c) 净重或毛重
d) 必要的贮运标志
7.2　 包装
7.2.1　 本编码器采用木箱的包装方式。
7.2.2　 随机文件应有：
a) 合格证；
b) 使用说明书(按GB9969.1-1998 的规定编写)；
c) 装箱单；
d) 随机备件、附件清单；
e) 其它技术文件。
7.3　 运输
包装后的编码器在避免雨雪直接淋袭的条件下，可适用于水运、陆运及空运等各种运输方式。
7.4　 贮存
包装后的编码器应能在温度为-10℃～+40℃，相对湿度不大于90%的环境中储存1年以上。

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