加工检验标准(工艺单)加工检验标准.docx

加工检验标准（工艺单）
一、 钣金工艺要求
1、 目的
规范钣金结构件的检验要求，以使各过程的产品质量得以控制。
2、 使用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3、 引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998极限与配合 标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4-1998极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184T-1996形状和位置公差未注公差值执行。
4、 原材料检验标准
4.1金属材料
4.1.1板材厚度及质量应符合国标，采用的板材需出示性能测试报告及厂商证明。4.1.2板材外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2铁皮开始剪板时，做好板材的预算，根据生产料单确定规格和数量，做到无废料，少废料的原则。
5、工序质量检验标准
5.1冲裁检验标准
1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
1图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5.
1冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
1毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
1划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
1平面公差度要求件表一。
[附表一：平面度公差要求]

表面尺寸（mm）
变形尺寸（mm）
300以下
±0.2以下
大于300小于600
±0.3以下
大于600小于900
±0.5以下
大于900小于1200
±1.0以下
大于1000小于2000
±1.5以下
大于2000小于3150
±2.0以下

5.2折弯检验标准
5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1
5.2.2压印：看的到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3折弯变形标准按照《表一》及《表二》。
[附表二：对角线公差要求]
对角线尺寸（mm）
对角线的尺寸差（mm）
300以下
±0.3以下
大于300小于600
±0.6以下
大于600小于900
±0.9以下
大于900小于1200
±1.2以下
大于1200小于1500
±1.5以下
大于1500小于1800
±1.8以下
大于1800小于2100
±2.1以下
大于2100小于2400
±2.4以下
大于2400小于2700
±2.7以下

5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。
5.3钣金加工件检验标准
5.3.1尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
[附表三：尺寸公差要求]

标准尺寸
尺寸公差
3以下
±0.2
大于3小于30
±0.3
大于30小于315
±0.5
大于315小于1000
±1.0
大于1000小于2000
±1.5
大于2000小于3150
±2.0

5.3.2焊接
5.3.2.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不匀许超过长度、高度要求的10%。
5.3.2.2焊点要求：焊点长度8~12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.3.2.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于Φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.3.2.4焊接后，其他非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.3.2.5焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工作变形。
5.3.2.6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2~6.3，喷漆件为Ra6.3~12.5.
5.4机柜整体检验标准
5.4.1表面外观要求
5.4.1.1外形尺寸未做特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直接）采用对角线法测量。公差范围见表二。
5.4.1.2机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。
5.4.1.3门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4.门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生摩擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
5.4.2机柜稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其他外界作用力而翻到。检验方法：使机柜倾斜10%，机柜不翻到。在振动或其他外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5.4.3机柜安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
5.5喷涂件外观检验标准
5.5.1喷涂前工件表面处理要求：需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
5.5.2工件表面无水印或残留的清洗液。
5.5.3无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。
5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允许条件：须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为：
螺纹规格M3 M4 M5 M6 M8 M10
扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm
二、 母线铜排制作工艺
1、 铜排裁剪时注意事项：首先做好铜排用量上的预算，铜排一般长度在6米/条，根据生产料单做编排，以节约原材料。
铜排裁剪时长度不能超过±1mm，要保证两端垂直；冲连接孔时，要根据隔板的规格尺寸确定冲孔定位，孔位分中，定位靠平。铜排剪下时，有一定的毛刺，尖角，要一定去除。以防尖角放电，便于装配维修。
2、 铜排接触面加工：接触面应压平，最好采用压花模用冲床进行压花处理，使接触面形成很多触点。母线氧化层的清楚：铜质采用酸洗，接触面鎕锡处理，铝制采用碱洗。增加接触面的防腐能力。鎕锡面应平整、光洁，不应有起皮、未覆盖部分，鎕锡长度为排宽加1mm。
3、 铜排焊接工艺：铜排焊接处坡口出要清洁，要留出1-3mm的间隙，然后焊接。焊接坡口对正、平直，不得错口；助焊料应采用201号或202号紫铜棒焊接，添加助焊剂，使坡口处铜液更易融合。焊接过程中熄弧、断电或换焊条时，应从焊接坡口处另一端倒焊过来。焊缝不得有任何程度的裂纹、未融合、未焊透等缺陷存在。坡口对接焊缝处的上部分应有2-3mm的加强高度。焊接完冷却时，不应用冷水直接冷却，温度的急剧下降会使内部产生拉伤裂纹，应待其自然冷却后，用水（最好是70度左右热水）清洗焊条接处的残留焊药及氧化物，以防腐蚀。然后抛光片进抛光处理，去除残留焊渣及多余的焊包凸起，使表面干净。
合格的焊接坡口应对口正确，焊缝平整如鱼鳞，表面无肉眼可见的裂缝、凹陷、咬边、未焊透、气孔、夹渣等缺陷。
4、 母线铜排折弯要求：铜排折弯时只允许在同一地方弯曲一次，不能反复弯曲。铜排弯曲后不能出现明显的损伤、裂纹及皱折。弯曲种类有三种：分平弯、立弯、扭弯。根据弯曲种类应达到相应的最小弯曲半径。平弯最小弯曲半径R≥铜排厚度*2.立弯、扭弯此工艺极少使用。母线弯曲应符合相位之间，与外壳之间的安全距离。弯曲处距最近绝缘件及母线外壳不得小于25mm，也不应大于70mm。距连续孔位置不应小于30mm。多块铜排的折弯度应一样。
弯曲前应对铜排进行校正，有设备可采用专门设备进行校正、校直、校平也可人工用橡皮锤手动校正。
5、 母线铜排相序的区分：母排应用热塑套管包裹，套管剪时不超过铜排长度。加热烘烤需均匀，注意要平整。折弯部位要用相同工具做好角度定位，以进行加热，便于获得更好热缩作用。
铜排套好烘烤后，应割去多余的部分，端头部位露出为铜排宽度加10-20mm。
母排的相序用颜色加以区分，一般用相序纸，也可用热塑套管黄绿红加以区分。母线的始终端头特别要做好相序的区分。应用黄绿红蓝热塑套管加以区分；A相为黄色、B相为绿色、C相为红色、N相为蓝色或黑色。或贴上相序纸（A、B、C、N）。
三、 母线的组装注意事项：根据生产料单确定胶木件相位大小。厂标规定工艺，胶木相位，22相位、25相位、34相位。
组装母线侧板时要注意两块侧板一块焊有接地，另一块没有。长度一致，两块侧板冲孔定位两边是否对齐。绝缘胶木在侧板上固定需平整、对齐、牢固，不得使母线受额外的应力；胶木固定采用螺栓搭接，铜排放入槽内时，端头母线必须对齐、平整，始终端折弯角度一到，允许误差±3mm。
母线槽装盖板时，必须检查，消除遗落在槽内的螺丝等杂物，盖板采用Φ5*16螺丝固定。
母线装配好后应符合下列要求：两端铜排与侧板之间距离150±2mm，Φ8mm螺栓都往接地方向穿，如有插口，端的一头向下，插口内有闭合开关，应向上开，接地在右边。
当母线太长时，应在中间的位置设置伸缩补偿接头，以使母线有纵向伸缩的余地；母线铜排热塑套管完好、无破损、相序标识齐全。
经检查符合上诉要求，方可采用尼龙、草绳捆扎进行包装。