镁碳砖质检员培训.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020/2/10,#,质量培训资料,姜绍军,镁碳砖的主要组成,镁碳砖是以镁砂和石墨为主要原料外加适量结合剂经高压成型，低温热处理而成的耐火制品。,镁碳砖始于日本，于,20,世纪,70,年代初发展起来的一种新型耐火制品。主要用于炼钢用转炉、电炉工作衬、炉外精炼钢包的工作衬。,我厂生产镁碳砖所用的原辅材料,电熔镁砂,高纯镁砂,鳞片石墨,酚醛树脂,用后耐火材料,添加剂（抗氧化剂）,电熔镁砂,是天然菱镁矿石、轻烧氧化镁或烧结镁砂经电弧炉熔融而成的碱性耐火材料。外观应为经过完全的熔融结晶比较明显，不允许混入其它镁砂或杂物。一般呈黄色。体积密度大于,3.40g/cm,3,。,主要有如下几大类,普通电熔镁砂,高钙电熔镁砂,大结晶电熔镁砂,烧结镁砂,制砖用烧结镁砂的,M,gO,含量要求大于,96.5%,，体积密度大于,3.25g/cm,3,。,以菱镁矿、水镁石、海水及卤水氢氧化镁等原料，在,1600-1900下充分烧结而得的产物。,一般采取二步煅烧法。,鳞片石墨,是一种以碳为主要成分的天然矿物，它具有耐高温、导热、导电、润滑、可塑和抗腐蚀等性能。,它是含碳耐材的主要原料。,耐火材料用石墨多为鳞片状石墨，它按固定碳含量分为高纯、高碳、中碳、和低碳石墨。,颜色为铁黑色、钢灰色。密度为,2.09-2.23g/cm,3熔点为,3700,100,(,真空中,),热导率大，膨胀系数小，弹性模量小，润滑性好，导电性良好，化学性质稳定，常温下与酸、碱、有机溶剂不起反应，与钢液难润湿，具有良好的抗侵蚀性能。,酚醛树脂,是耐火材料用的一种非水性有机结合剂。它是用苯酚（或甲酚、二甲酚、或间苯二酚）与甲醛（或糖醛）混合物在催化剂作用下缩聚制得的。,（,1,）碳化率高（,52%,）；,（,2,）粘结性好，成型的坯体强度高；,（,3,）烧后的结合强度高；,（,4,）常温下硬化速度可以控制；,（,5,）有害物质含量少，可改善作业环境,。,防止镁碳砖中碳氧化的几种措施：,防,氧化涂布：为了防止镁碳砖在施工后干燥（烘烤）时碳的的氧化问题,。,致密化：是以抑制氧和氧化物向砖内侵入为目的，砖坯的致密化有助于抑制碳的氧化。工艺上采用改进颗粒尺寸、结合剂和高吨位型压砖机成型。,防止氧化的,添加剂,（抗氧化剂）,。,金属添加剂有铝、硅、镁、钙；非金属添加剂有碳化硅、碳化硼、,CaB,6,和,TiO,2,等。,其中,金属,硅,粉和金属,铝,粉,常用。,镁碳砖的生产,1,、破粉碎,2,、配混料,3,、成 型,4,、热处理,5,、检 选,6,、包 装,镁碳砖的配方主要是由明确规定粒度的电熔或烧结镁砂，不同数量的,石墨,组成，由适量的,结合剂,混炼,，,加入或不加入金属和（或）非金属物质。主辅原料的种类及其化学性质和矿物组成决定了镁碳砖的各种性能,。,由于,镁,碳砖不需,烧成,，,就,增加了泥料混炼、制品成型和热处理等工序的重要性。,原料的选择和制备,原料的选择,镁碳砖的主要原料包括：烧结或电熔镁砂，鳞片石墨以及有机结合剂。,石墨对镁碳砖的大部分特性具有显著影响：当石墨用量增加时，镁碳砖的体积密度，常温机械强度，热膨胀系数均下降，而导热系数和热稳定性能却提高了。因此要根据使用条件来选择石墨的纯度和用量。,选用何种镁砂用于镁碳砖的生产取决于使用要求，如果强调镁碳砖的耐蚀性能，电熔镁砂的用量不低于,40%,（因为电熔镁砂比烧结镁砂的体积密度高）。,在颗粒组成相同的情况下，碳和结合剂决定着镁碳砖的开口气孔率。镁碳砖使用寿命的提高起因于较致密的颗粒、较大的方镁石晶体以及较高的导热率。,镁砂的临界颗粒大小,镁,碳砖的熔损是通过工作面上的镁砂颗粒同熔渣反应而进行的，除了与镁砂本身的性质有关之外，还取决于镁砂颗粒的大小。较大的颗粒会有较高的耐蚀性能，但颗粒尺寸较大又会增加未经或未完全溶蚀就脱离镁碳砖的工作面而浮游到熔渣中去的可能性，产生一种近似于非连续性损毁过程而加快镁碳砖的损毁速度。镁砂颗粒脱离镁碳砖工作面与其使用条件下，碳或碳化物对镁砂的结合强度有关。,大颗粒的绝对膨胀量比小颗粒大，同时镁砂膨胀系数比石墨大得多，所以镁碳砖中镁砂大颗粒,/,石墨界面比镁砂小颗粒,/,石墨界面产生的应力大，因而产生的裂隙也大。所以镁碳砖中的镁砂临界颗粒尺寸小时，会具有缓解热膨胀带来的不利影响并可将热应力均匀的分布开来。,一般而言，在温度梯度大、热冲击激烈的情况下使用的镁碳砖要选用较小颗粒的镁砂；要求耐蚀性能高的镁碳砖应选用颗粒尺寸较大的镁砂。,镁砂细粉（,0.088mm,的,作用,）,从镁碳砖整体的均匀性考虑，希望颗粒和基质部分的热膨胀性能应当比较接近，基质部分就需要配入一定数量的镁砂细粉（另一作用是可以使基质部分主要是工作面的碳氧化之后不至于留下太多的空隙，而导致基质部分的结构松散）。,镁碳砖中细粉（,0.074mm,）镁砂,/,石墨的比值应当小于,0.5,，当采用通用配方时，镁砂细粉的配入量应大于,10%,。,破碎、筛分与粉磨工序质量控制程序,（一）破碎前的准备,设备的检查,每次上班后应首先检查以下设备是否完好,a,振动筛,b,对辊破碎机,c,皮带运输机,d,颚式破碎机,e,其他设备（铲车、叉车、人力车、板锹等）,如发现异常情况后，应由破碎班长及时向生产部报告，得到设备维修人员的检修和确认后方可开机。,原料的确认,a,确认需破碎的原料是否经过检验,；,是否通知,检验合格,，可以,破碎,。,b,确认原料中没有混入其他等级的原料及杂物。如发现异常情况，不得开机作业，并由破碎班班长向生产部和,技术,部、,质量,部报告，,得到质量,部的确认后方可开机作业。,颗粒料存放地点和标牌的确认,a,确认颗粒料的堆放地点，并做相应的标识，标识内容包括：原料等级与粒度；,b,确认贮料仓内是否有颗粒料，如有要求确认是否与需破碎的原料等级相同，相同时，可直接破碎；不同时，需将仓内颗粒料放尽并堆放到指定位置后方可破碎。,4,破碎成品拣选出的废品砖时，必须区分材质进行破碎并做好相应材质的标识。,（二）,破碎,作业,1,开机顺序,斗式提升机振动筛对辊机皮带运输机颚式破碎机,2,开机后应确定振动筛、斗式提升机、对辊机、皮带运输机、颚式破碎机是否运行正常，在确认设备运行正常的前提下，可以投放破碎，如出现异常情况应立即停机并向生产部报告。,3,投料时要均匀加料，由震动给料机的速度调节稳定向颚式破碎机内加料。,4,加料过程中应注意不得将大于,150mm,的原料（破碎废砖除外）投入颚式破碎机内，以免造成颚式破碎机损坏。,5,在原料破碎完以后，须空转,3-5,分钟后，按以下顺序关机：,颚式破碎机皮带运输机振动筛斗式提升机对辊机,（三）原料堆放与标识,1,破碎后的颗粒料应进入贮料仓中，级配不同时用时按粒度和品级从料仓分别放到吨袋等盛料器中，放置相应的存放地点，并放好相应的标识牌。,2,贮料仓内的颗粒料直接用于配料时，须按贮料仓编号相应等级和粒度的原料。,（四）,粉磨作业,作业前应检查设备是否完好；,检查称量设备（电子秤、台秤等）是否正常和精确；,准备好包装球磨粉用的编制袋和绳子；,启动并检查设备；,加料（用,1-0mm,的颗粒料）；称量和包装（每袋,50,0.2,公斤）；,标识（标识：原料名称、等级和粒度）和存放；,关机。,（,五）粒度,标准,（六）,破碎,粒度问题及解决,办法,粒度,5-3mm,3-1mm,1-0mm,0.088mm,检查项目,5mm,3mm,3mm,1mm,1mm,0.088mm,0.088mm,目前要求（,%,）,5,20,5,10,5,15,10,最终要求（,%,）,5,10,5,5,5,15,10,问题,解决及处理办法,解决部门,破碎粒度不符合指标要求,责令重新筛分,技,术部、,质,量,部,、生产部,破碎粒度各级比例不合理,调整破碎设备,技,术部、,质,量,部,、,生产部,出现未列问题，,10分钟内通知技质部，上报生产副总,（,七,）,粉碎后的颗粒料的重量比,5-3,：,3-1,：,1-0=20,：,45,：,35,（按生产现场的,筛分,称重计算,）,（,八,）,顶料处理,在破碎时，如后期破碎的原料等级低于前期破碎的原料等级，则不需作顶料处理；如果后期破碎的原料等级高于前期破碎的原料等级时，需作顶料处理，顶料量为,200,公斤较高等级的原料，顶出的料防到较低等级的颗粒料堆。,泥料配比的要求,抑制或隔开颗粒间结合可以降低耐火材料的弹性率，提高耐崩裂性能，因此镁碳砖应以连续的碳结合网络为骨架，镁砂颗粒填充在骨架网络中，镁砂颗粒之间没有共同的界面（使镁砂的热膨胀受到碳网络的约束以及镁砂/,碳界面的存在使基质部分韧性增大，从而使镁碳砖整体的线膨胀率降低、热传导率增强，热稳定性能提高）。,镁碳砖配料应以大、中颗粒相互接触的概率越小越好，特别是粗颗粒之间的接触更应如此。配料的原则是降低大颗粒的配入量，增加基质部分（镁砂细粉）或中颗粒的用量，同时控制镁砂（,0.074mm,）,/,石墨的比例，以达到高填充密度的基质部分,：,配入较多的细粉可以提高基质部分的填充密度。这一配方适用于热稳定性镁碳砖的配料，是在达到最大限度地降低基质部分气孔率的同时，降低中颗粒的用量，以达到尽量减少镁砂中颗粒对降低镁碳砖气孔率的干扰。,高强度耐蚀型镁碳砖的配方也采用三级配料，可以将石墨与镁砂细粉并为同一颗粒来看待。采用粗颗粒填充满后，再填充中颗粒，最后是石墨和细粉。但是相邻粗颗粒之间都有接触而不能形成或不能牢固形成碳结合网络骨架的显微结构。当它受热时，镁砂颗粒的热膨胀可以相互传递，而碳对镁砂颗粒没有或者很少约束，结果镁碳砖的先膨胀率很大，不连续的碳结合也不利于热量传导，这种配方的镁碳砖强度高耐侵蚀，但热稳定性能不好。,混炼,A,、配料工序：是重要,工序,。,应,严格按配方粒度、配比要求计量，这是最根本的要求。作为配料人员首先能识别原料，正确熟练的使用计量工具；工作中应注意观察原料有无颜色、粒度、气味、浓度、手感等方面的变化，如有异常应立即反映。所用的所有颗粒料、粉料不能有潮湿、结块现象，注意防雨淋、防潮。,1-0,以下的细粉料要双塑防潮包装。,B,、混料工序：也是重要工序，因混出的泥料的成型性能直接影响砖坯质量。,加料顺序一般要求：镁砂粗颗粒、中颗粒,（,5-3,，,3-1,，,1-0,）,-,酚醛树脂,-,石墨,-,镁砂细粉、添加剂。,加入颗粒料后加入结合剂低速混练一段时间，使液体树脂在颗粒上附着均匀后，开始加入石墨，通过混练使之粘在镁砂颗粒的液膜外，经过混练挤压而将粘在镁砂颗粒外壳上的石墨压到颗粒上，并将一部分多余的树脂排挤出去。这时才能进行高速混练，否则就会使石墨浮在料上面无法制取良好的泥料。由于石墨导热性好，热容小，而镁砂粗颗粒的热容大，所以在高速混练时所产生的摩擦热有利于润湿石墨。只有当上述一系列操作完成后，才能加入镁砂细粉和添加剂等继续混练，当石墨、镁砂颗粒和细粉以及添加剂等已经被润湿，并且颗粒上多余的结合剂也基本上全部排挤出来，同时镁砂颗粒外包裹的石墨也较致密地压到颗粒上时，混练才可结束。,生产镁碳砖较理想的泥料是镁砂颗粒的表面应完全均匀地被结合剂润湿，外面紧紧地挤压而包裹一层被结合剂润湿的石墨（石墨层越厚越好）其余分散的石墨或镁砂粉等均匀地被结合剂润湿，各种添加剂及镁砂细粉都分散均匀，泥料温度适度，这就为成型提供了良好的条件。,结合剂的加入量：酚醛树脂下石墨容易结合。在混练中希望结合剂用量尽可能少，而结合剂能很均匀地扩散在镁砂颗粒表面上形成薄而均匀的液膜。这就要求液体酚醛树脂的粘度低。但在石墨加入时又要求带有液膜的镁砂颗粒尽可能多地均匀沾上石墨，而且不允许石墨自身结聚，因而要求液体树脂又要有一定的粘度。要使两种十分矛盾的情况协调起来，那么酚醛树脂的粘度应能满足在混练时镁砂颗粒上液膜的酚醛树脂能将石墨颗粒表面润湿，又能在混练结束后镁砂颗粒表面尽可能地形成很薄的液膜层，否则液膜厚了，经过碳化后会留下气孔，而且成型时也易产生层裂。由于液体酚醛树脂因温度不同，其粘度会有显著变化，因此本来粘度适当的酚醛树脂在冬季混练作业时分散得却不均匀,。,要求粗、中颗粒中不带有,0.074mm,的超细粉，其温度应在,15,25,之间，低于,15,时会使结合剂分散性不好，高于,25,时会使结合剂粘度下降，不利于下一步粘结和润湿石墨。,加入酚醛树脂的温度应预热到,40,左右，使其用量控制在只能镁砂粗中颗粒为限，因而温度必须严格控制。,当加入达到要求的结合剂用量混炼一段时间，使液体树脂在颗粒上附着均匀后开始加入石墨，通过混炼使之粘在镁砂颗粒的液膜外。,最后加入镁砂细粉和添加剂等继续混炼。当石墨、镁砂颗粒和细粉以及添加剂等已经被润湿，多余的结合剂也基本上全部排挤出来，镁砂外包裹的石墨也较致密地压倒石墨上时，混炼才可以结束。加入微粉后混炼,10,分钟泥料的堆积密度为,1.32,1.34g/cm,3,，混炼,30,分钟泥料的堆积密度为,1.5 g/cm,3,.,混料工序质量控制程序,（一）重点,要求,混料工严格按混料技术卡片执行，称重配比,重量,的,公差,为,2kg,（添加剂重量公差,0.05kg,）。,当,气温低于,15,时应对骨料（粗颗粒）及酚醛树脂进行预热。（骨料,温度,15-25,、树脂温度,35,45,）,混料检查问题及解决方法,问题,解决方法,配料、称量不认真、不准确,责令改正，记录当事人签字确认，记录,上报,技术部、质量部,加料顺序未按要求,责令改正，记录当事人签字确认,，,记录上报,技术部、质量部,加料顺序未按要求,责令改正，记录当事人签字确认,，,记录上报,技术部、质量部,混料温度未按要求,责令改正，记录当事人签字确认,，,记录上报,技术部、质量部,混合料与设计料不一致,20,分钟内上报生产部,和,记录上报,技术部、质量部,树脂问题混料不能达到要求,20,分钟内上报生产部,和,记录上报,技术部、质量部,泥料过干或过湿,20,分钟内上报生产部,和,记录上报,技术部、质量部,，,记录返回料情况,（二）配混料前的工作准备,1,、配料系统的检查,配混料工作前，由配料工检查电子配料系统各项设备是否完好、运转情况是否正常，电子秤和台秤的计量是否准确，方可进行配料。,2,、混料系统的检查,确认混料设备是否完好、运转是否正常。,混料机内的刮板是否有松动现象；,刮板的角度，与底板、碾围的距离是否合适；,刮板上是否有粘附的泥料，如有必须及时清除；,有下列情况时，必须作清碾处理，清碾后，碾中不得有泥料和杂物；,a,混完低档料，再混高档料时；,b,更换材质时。,原则上混镁碳料的混料机只能混镁碳料，混铝镁碳料（镁铝碳料）的混料机只能混铝镁碳料；如因生产急需，使用混镁碳料的混料机混铝镁碳料（镁铝碳料）时或混铝镁碳料（镁铝碳料）的混料机混镁碳料时，必须经当班半成品质检员确认同意并清碾后方可换用。,3,运输设备的检查,配料前须对运输设备（叉车、人力车、吊车等）的完好情况进行确认。,4,混料配方的确认,配料班长须确认所用配方是否与机台生产所需相同。,5,原料的确认,根据确认的配方确认原料（原料名称、等级和粒度）和填加剂的种类。,6,混料前须确认树脂的温度（在冬季生产或气温偏低时要求树脂温度在,35,45,之间），如不能达到上述要求，必须对树脂预热，否则不得开机混料。,（,三,）添加剂的使用,1,对混料配方中需要使用的添加剂进行确认,2,对添加剂包装物（编织袋和绳子）确认是否符合要求；,3,添加剂的称量,按混料配方中配比重量，用电子秤准确称量。,（四）混料步骤,1,根据确认的混料配方用电子配料车或台秤称量原料（,5-3mm,、,3-1mm,和,1-0mm,称量后可一起放入料罐中）。,2,石墨按袋计量（每袋,25,公斤）；当因配方需要量不足一袋时，需用电子秤或台秤称量。,3,细粉按实际包装量根据配方准确称量后加入（添加剂在混料前需按比例预混均匀并保证无料块）。,4,混料方法,启动混料机，使混料机处于低速运转状态；,将,5-3mm,、,3-1mm,和,1-0mm,的镁砂颗粒加入，如果配方中有废,料（粒度在,5-0mm,）时，应同颗粒料一起加入。在骨料完全加入后，低速混合,2,3,分钟。如果混料机内温度低于,35,时，需要延长混料时间，直至混砂机内的温度达到,35,时才能加入树脂；,树脂加入以后低速混合,4,5,分钟；,加入石墨，石墨全部进入混料机后低速混合,2,3,分钟；,加入细粉和添加剂后低速混合,2,3,分钟；,将混料机由低速状态调整到高速状态；,在高速状态下，按下列要求的时间混合后方可放料，泥料温度控制在,35,45,之间,；,（五）泥料的外观质量要求,混好的泥料应满足的条件：不得有白料、料球、游离细粉及其杂质，有塑性。,泥料质量影响耐火砖成型的几个方面,：,1,、配料过程中改动泥料配比使比表面积产生变化，导致泥料堆积密度偏差过大进而影响成型的体积密度。,2,、原料粒度超标（级配粒度过大或料仓下料过程中受粉料的“拱效应”影响造成进入混炼机中的物料配比变化）。,3,、未执行工艺要求的加料次序，混炼不均匀，出现“球团”和“白料”，可塑性差。,4,、混炼时间控制不当（混炼时间过短，泥料粒度分布不均匀,;,混炼时间过长，增加了颗粒再破碎过程，树脂固化，泥料过干）。,5,、混炼过程中加入废料（包括料块）粒度过大过多，影响砖制品的成型效果。,成型,借助外力和模型将坯料加工成为具有一定尺寸、形状和强度的坯体或制品的过程叫做成型。成型是耐火材料生产过程的重要环节，通过成型可获得结构均匀、致密的并具有一定强度的砖坯，一般的耐火制品多采用半干法机压成型（坯料水分在,5%,左右），成型后的耐火制品均应满足下列要求：,1,、形状、尺寸和精度符合设计要求；,2,、结构均匀、致密，表面及内部无裂纹；,3,、具有足够的机械强度；,4,、符合预期的物理性能要求。,成型工序首先要选择合适吨位的压力机。成型时要准确控制泥料重量、确保布料均匀，打击次数及轻重需满足要求。,任何成型的目的都是在全面平衡经济可行性范围内生产最高质量的砖，而花费的成本可能最低。,成型制度的基本因素是：作用在泥料上的单位压力、平均成型速度和在整个周期中速度分布、成型的阶段性、在压力下保持时间以及加压次数等，其中单位成型压力是主要的。所以说要在成型工序保证严格的加压制度。使用摩擦压力机压制砖坯时，应严格执行先轻后重、多次加压的操作方法，以利于坯料中的空气排出，通过控制加压次数和最大冲击力来保证砖坯的质量。,除了成型过程中成型压力控制外，就是尺寸和外观的控制。这些因素影响着砌筑质量和镁碳砖的损毁。,镁碳砖的耐蚀性能同砖的体积密度以及开口气孔率有密切的关系。只有开口气孔率低于,4%,时，经过热处理的镁碳砖的蚀损速度才是相当低的，抗氧化性能也高。,高压成型是镁碳砖的重要条件，同时泥料的放置时间对砖坯密度也有影响。考虑到石墨的弹性后效，生产镁碳砖需要多次,加压。,由于镁碳砖的膨胀，模具需要缩尺（一般为,1%,）。,由于石墨易于取向，因而镁碳砖在成型时易于产生层裂。,生产镁碳砖时，常用砖坯密度来控制成型工艺，应高压成型，以保证砖有较高体积密度和较低显气孔率的。因此要严格控制砖坯单重。,加料时四角扒料，均匀布料，预防边角裸露骨料。,成型时就严格按照先轻后重、多次加压的操作规程进行压制，,要求,轻打顶砖出模,3-4,次,，充分排气，以免产生层裂。考虑压制镁碳砖时弹性后效原因，总加压次数一般要求不少于,15,次，起锤不宜太快，最后几锤要下重锤,。,因镁碳砖的使用条件较苛刻，要求砌筑时砌筑面尺寸正负偏差不超过,1mm,，所以要求砖坯尺寸非常严格。,人为因素影响耐火砖的几个方面：,上料工,A,未能及时校验称量工具造成成型重量偏差，影响耐火砖的致密度和体积密度。,B,不能经常搅拌、掺和料斗中的泥料（特别是使用后期），造成泥料粒度分布不均匀，使砖坯出现麻面和偏析，影响成型效果和制品外观。,C,取料和加料方法不正确，造成制品偏析和掉角。,D,成型过程中废品砖再破碎加入泥料中使用时的料块粒度过大，影响制品的耐压强度。,摩擦工,A,模具组装调整不合理，砖制品尺寸不符合成型卡片要求。,B,模板老化或破损而不能及时更换和研板处理，造成产品外观不符合质量要求。,C,布料不均匀和严重的二次加料，影响制品的体积密度和耐压强度。,D,不能执行成型卡片要求的最低打击次数和加压力度，造成砖坯体积密度和耐压强度偏差。,E,不能保证成型效果的泥料能够及时返回混料工序重新处理而继续使用，造成砖坯物理性能降低。,拿砖工,A,不能及时校验卡尺等检测工具和了解成型卡片的工艺要求，砖型尺寸不符合成型卡片要求而不及时通知摩擦工调整模具，造成制品的尺寸偏差。,B,拿砖方法不正确或发现上料工加料不正确时不能及时通知上料工改正加料方法，造成制品缺棱和掉角。,C,检尺过程中，检查方式不规范或发现偏尺问题而不及时调整模具，造成批量制品尺寸偏差。,D,拿砖过程中的飞边（超出砖制品边缘表面的薄层物料）不能及时扫去而经热处理硬化后造成制品缺棱掉角现象,;,摆砖方式不正确，不能预留热处理空隙阻塞制品热交换通道，影响热处理效果。,成型,过程中,检查,发现的,问题,及解决办法,问题,解决办法,尺寸不符合成型卡片要求,调整模具，超尺砖坯还能进一步处理合格，留待处理（不记当班产量），不能处理的，记录废品量,层裂,改正操作方法，困料。改正加压方法,勒砖,责令调整模具，改正加压方法,打击次数不够,责令改正，必须保证成型卡片打击次数的,90%,以上。记录当事人签字确认,单重无法达到成型卡片要求,以体积密度为准（成型卡片上位最低体积密度，必须保证），无法保证时在,10,分钟之内上报技质部，由技质部结合用户要求和实际情况调整，调整权在技质部。调整后签字确认。,缺边掉角严重,责令拿砖工改正操作方法,麻面,责令检查模具是否有凹凸不平,偏析,责令上料工改正取料和加料方法，布料要均匀,扭曲,责令调整模具，改正加压方式,飞边,责令调整模具，未超要求的飞边要扫去,加压方向突起和压痕,责令处理模具（研板）或更换新模板,成型前的准备,1,成型前的准备,成型前机台长应检查摩擦机的各部位使用情况和工作状态，经确认合格后方可开机。,2,工、卡、量具的确认,上料工与半成品质检员共同确认电子秤是否能够工作，是否,称量,精确。如电子秤不能正常工作或称量不精确时，上料工须通知带班主任处理，更换电子秤时要再次确认。,拿砖工须确认卡尺、卷尺等测量工具是否精确，须确认靠尺是否平直，如测量工具不精确或靠尺不平直时须通知质量检查员确认或更换；拿砖工还须确认砖车和砖篦是否符合工艺要求，砖篦放在砖车上是否平整（用靠尺检验）和砖篦的稳定情况，如砖篦放在砖车上不稳时，可用铁皮等物将砖篦垫实，但须经过半成品质检员认可。,3,成型指导卡片的确认,机台长和质检员须确认成型卡片的砖型和材质号是否与需要生产的砖型和质量号相同。,4,模具的确认（机台长首块确认）,机台长须根据成型卡片上的砖型确认模具。如机台上已有模具，须先成型一块砖坯，测量这块砖坯的尺寸、形状，确认是否与成型卡片上的砖型相符，如不符，须调整或重新组装模具。,摩擦压力机成型作业过程,1,、模具组装过程,用确认后的模板在指定的摩擦压力机上组装模具；,将泥料倒在模槽中，打击,15-20,次胀模（用废镁碳泥料）；,用卡尺和卷尺测量砖坯的尺寸，与成型卡片上的要求对照，,如不符,，须对模具进行微调，然后再,进行,上两个,步骤,，,直至,合格；,研板，研板后要求成型的砖坯合格。,质检员要对研板后成型的首块砖确认。,2,、称料过程,泥料确认，如泥料中有结块，上料工应用铁锹打散、解团并进,行搅拌、掺和，使颗粒分布均匀，避免出现砖坯偏析；,上料工根据砖的实际单重和成型时尺寸变化适量增减泥料的称量重量，但该泥料成型砖坯的实际体积密度不得低于成型卡片要求的体积密度（如果更改需技质部人员确认）。,如果成型过程中单重发生变化，已经不符合工艺要求时，必须由半成品质检员确认泥料是否符合混料配方后，再上报技术质量部决定是否可以减少单重生产。,3,、倒料和带料过程,上料工应先在模槽内四个角打入少许泥料，再将称好的泥料倒入 模槽中；,摩擦工将模槽外的泥料用毛刷扫到模槽内，并根据砖型的形状将料带好，要求将泥料一次性带进模槽内，避免二次带料。,4,、成型过程,料带好后，摩擦工开始成型操作；,成型原则：先轻后重，轻打过程中排气,2-4,次，轻打即模头缓慢下落，依靠模头的惯性将料压实；重打即模头快速下落打击砖坯，滑块的提升高度不得低于总行程的,2/3,；排气即在轻打过程中将砖坯从模槽中顶出摩擦工必须按规定的打击次数和正常的加压力度成型（打击次数可根据现场泥料状态调整，但必须保证大于规定打击次数的,90%,），避免砖坯的“弹性后效”和“过压裂”现象从而确保机器的合理磨损。,5,、拿砖过程,成型工在成型后，将砖从模槽中顶出，由拿砖工拿出；,拿砖工按成型卡片的要求测量砖坯的外观尺寸（包括：砖坯的外观、尺寸的大小、相对对角尺寸差、相对边差、扭曲、层裂等）；,拿砖工及时将砖坯尺寸情况通知成型工，根据情况调整操作和 模具；,首先检查砖篦是否合格（不合格砖篦不得使用），尺寸合格的砖摆放在砖车上；当班生产的不合格的砖要破碎后加入泥料中使用，破碎后的料块原则上不大于,20mm,；,每层砖篦上只允许摆放一层砖，砖与砖之间要求留,3-4mm,的,空隙，以利于热处理；,一辆砖车只允许摆同一砖型、同一质量号的砖，不得混合摆放。,6,、砖车的标识,砖车标识牌（窑车跟踪卡片）须做标识,由当班半成品质检员准确清晰填写生产日期、生产班次、生产砖型、质量号和生产数量等相关信息（特殊要求的要做特殊标记区分）。,7,、追溯号的标记,除特殊要求的订单外，所有的砖坯要按规定在规定的部位印上生产代码，质检员要进行核实生产代码是否正确和清晰。,（四）废砖坯的处理,1,、当班生产的废砖坯没有破碎加入泥料中使用的，必须由当班质检员、拿砖工,和带班主任,共同确认后，做好相应标识并区分材质放到指定位置。,2,、半成品质检员必须在整个成型过程中做好全面的监督检查工作，如出现批量不合格品现象要及时与相关机台和带班主任沟通解决，如果解决不了要在第一时间上报。,热处理,成型后的,砖坯,应该在,室温,下,存放,5-6,小时，以利于挥发物的,挥发,，,不能,立即烘干。为使镁碳砖获得足够的低温强度，需严格确定与结合剂相适应的热处理温度和热处理时间等热工制度，一般在,150,200,温度下进行热处理，时间不少于,32,小时,，,并,且,在,室温,80,左右时要不少于,16,小时。通常，树脂在达到固化温度时要有足够的时间，才能完成固化过程，如果固化时间不够，挥发物排出不完全，会导致在使用过程中受热时由于颗粒膨胀、基质收缩而使结合强度降低，使镁碳砖的显微结构变坏，最终影响其使用寿命。,库存：因镁砂易水化结块变质，所以生产镁碳砖用的各种原料及半成品、成品必须保持干燥。,1,、,窑内温度在,100,以下时，砖坯方可入窑。,2,、,烧窑工必须保证窑门的封闭性，避免热量损耗，砖坯应缓慢加热，初始升温阶段必须保证窑温增长的持续性，从常温升至,180,的时间应不大于,8,小时。,3,、在,煤,窑,温升温至,180,时，不能停止对窑炉的加热，应继续加热保证窑温大于,180,，对砖坯进行保温五个小时之后方可停止加热并自然降温。,4,、,窑内温度在夏季降至,100,冬季,60,以下方可出窑。,热处理的问题及解决办法,问题,解决及处理办法,保温时间不足,重新进行热处理,保温温度不够,重新进行热处理,温度上升出现异常,通知生产部、设备部,镁碳砖的主要性能,一、,镁,碳砖的组织致密性,成型压力对组织致密性的影响,现代转炉使用镁碳砖的显气孔率目标值基本控制在,3%,以下，即,2.5%,左右，要使镁碳砖达到这一指标，成型压力至少要提高到,200Mpa,（,2t/cm,2,）以上。,由于电熔镁砂和石墨为主原料的镁碳砖，其蚀损是从细粉不部分先开始的，因而提高镁碳砖细粉部分的致密度即能提高镁碳砖的耐蚀能力。,结合剂种类对镁碳砖显气孔率的影响,要使镁碳砖在使用初期形成显气孔率低，同时在结合剂分解时气体生成量也少，那么就必须尽可能低少用结合剂。,抗氧化剂对镁碳砖显气孔率的影响,添加金属对减少镁碳砖在,1000,以上形成显气孔率是有效的，而且以金属铝粉的效果为最大。,氧化物对镁碳砖形成显气孔率的影响,碳氧平衡、渣碳平衡,5,、加热条件对镁碳砖显气孔率的影响,镁碳砖在受热过程中，由于结合剂排出气体，会是其显气孔率增加，而且还会受到加热过程中升温速度的影响。最好使结合剂尽可能在低温阶段分解以不致使镁碳砖显气孔率增加太大。因此，镁碳砖炉衬砖在使用中的第一次加热制度是很重要的。,此外，镁碳砖在使用过程中的温度变化对镁碳砖形成的显气孔率也有重要的影响。,二、,镁,碳砖的高温性能,1,、,镁,碳砖的高温机械强度,在,镁碳砖中配入一定量的添加剂是提高其高温强度的重要措施,。,添加,Al,粉的镁碳砖的通常认为,Al,4,C,3,的生成是镁碳砖高温强度提高的原因（由于,MgO,Al,2,O,3,的生成提高了镁碳砖的高温抗折强度），,MgO,Al,2,O,3,是添加,Al,粉的镁碳砖中最常见的矿物，它的形成使镁碳砖的组织致密化（气孔闭合），同时在镁碳砖的组织中形成了陶瓷结合,。,镁,碳砖的高温强度还明显取决于泥料的混炼方式、混炼时所用的液体酚醛树脂和固体酚醛树脂的分布的均匀性。,2,、,镁,碳砖的高温,应变,经过热处理的镁碳砖表现为刚性状态，树脂结合的镁碳砖在远低于碳化作用的温度下裂缝就已迅速扩大，并且它的这种破坏特性与高温强度一样，也强烈地取决于所采用的泥料混炼方法和混炼时的结合剂分布的均匀性。,3,、,镁,碳砖的热膨胀,未,添加金属的镁碳砖的残余膨胀是相当低的，但添加金属,Al,粉却显著提高了镁碳砖的残余膨胀,。,4,、,镁,碳砖高温性能的,各向异性,。,镁碳砖的剥落损毁,镁碳砖剥落损毁的原因被认定为急冷急热造成的热冲击所产生的热应力和由于结构上的不均衡性所产生的机械应力的结果。,减少热应力和防止裂纹扩大一般是表示耐剥落性能的两个指标。镁碳砖的抗折强度与热处理有关。,镁砂的类型对于镁碳砖的耐剥落性能也有影响。决定电熔镁砂热稳定性能的主要因素是结晶尺寸。电熔镁砂结晶尺寸减少时，则大大改进了它的热稳定性能。最佳状态的热稳定性能要求尽可能细的结晶结构的镁砂（粗结晶的电熔镁砂不适宜作为生产转炉装入侧镁碳砖的,MgO,源）,。,镁碳砖本来就存在大量的裂纹，所以研究由于裂纹的扩展造成的崩坏和剥落具有重要意义。,1,）石墨配入量增加，镁碳砖的耐剥落性能提高；,2,）随着金属添加量的增加，耐剥落性却降低。,镁碳砖结构上的不均衡性所产生的热机械应力也会导致材料剥落，在高温条件下，镁碳砖的过量热膨胀是产生热机械应力的原因，砖体留有适度的膨胀缝可以消除该应力,。,作为碳复合耐火材料，其基体与基质的结合界面是很重要的。由于二者之间存在这热膨胀系数，特性模量不相匹配（热配合不当），因而对材料的抗剥落性能有影响，并且在持续使用过程中也容易发生结构疏松等问题。这是因为镁砂大颗粒热膨胀系数大，而含碳基质的热膨胀系数较小的缘故。,1,）选用临界颗粒尺寸较小的镁砂生产镁碳砖可成功地阻止结构疏松；,2,）通过认真地选择陶瓷结合剂可成功的阻止结构疏松；,3,）镁碳砖在使用过程中由于热膨胀不一致所导致的损坏，可以通过加入,Al,2,O,3,超细粉来补救，加入,Al,2,O,3,微粉可以形成一定的尖晶石陶瓷结合，可以提高材料在,1000,1500,的强度，同时还可以提高其热稳定性。,检选和包装,是产品出厂前的最后一道检查工序，通过检查工具对热处理后的镁碳砖制品按照包装计划的要求进行检选。严格控制砌筑方向的尺寸偏差，对于层裂的检查范围要求块块检查，避免层裂砖出厂投入,使用,。,成型,废品类型：层裂、层密度现象，尺不合，单重不合，料偏析，压力太大产生层裂，压力太小体密不合，飞边，掉角，扭曲，偏沿等模具问题。,下砖摆包过程要求，检选包装工人做到轻拿慢放，保证砖制品边角的完好。,出,窑后的砖坯原则上需等到砖坯温度降至一定范围（以缠绕热塑包装不能烫化为最低要求）。,缠绕完成后，按客户和材质及使用部位等分类摆放到指定地点。最后入库。,产品的包装,包装工作的目的：能够有效地保护产品的外形及使用功 能，方便运输储存和工作现场使用，利于公司形象的宣传和推广。,包装工作的要求：科学、牢固、经济、美观及满足客户的需要。,包装材料的使用和工艺应符合国家或行业标准。,包装标志应正确、清晰、安全、牢固；包装唛头采用统一样式（客户要求的除外）。,包装的重心位置尽量居中靠下。,包装箱一般要求,特异,型砖制品除外，一般包装箱长度方向,1200mm,，宽度方向,1100mm,，高度方向,1100mm,，要求重心居中靠下，包装箱高度不能超过包装箱宽度，叉入方向垂直于砖制品的长度方向。,除用户特殊要求外，单个包装箱总重一般不超过,1800Kg,。,钢带（塑钢带）呈“井”字形捆扎包装箱各面，钢带（塑钢带）应横平竖直，距离各面边线等距为,1/5,边长。,托盘与砖体质检需先垫一张防潮塑料布，然后再垫一张黄纸板，确保防潮和不粘砖。,胶合板包装时，垫底塑料布需向上返两层砖，然后再套防潮袋。,唛头贴在包装箱的正中间,砖制品的码放标准,根据,砖制品的外形、尺寸、特征选用合适的码放方式。,对高附加值产品，低强度产品应用,10mm,厚的苯板隔垫，空隙较大的情况应进行填充。,最顶层不满包的应用干燥、干净的木方或木板制作的框架进行填充，也可以用,100mm,厚的苯板切割相应尺寸大小进行填充，确保包装箱体牢固、整齐、美观。,砖制品层与层之间尽可能进行叠压摆放，以保证箱体牢固为原则。,高附加值砖制品（如套管、底吹供气元件护砖、座砖等）的包装方式应采用木箱框架结构进行包装。,高附加值产品的包装,砖制品的常用码放方法示意图,质量检查员,工作要点及岗位职责,半成品质量检查员工作程序,一 目的：规范半成品质检员的岗位职责和工作内容，防止因漏检、空检出现质量不合格而转入下道工序；作为检查半成品质量检查员工作的依据。,二 范围：定型制品从混炼后泥料到成型入窑前的所有程序及相应产品的质量管理与控制。,三 工作内容：,1,）按公司作息时间上岗，按要求佩戴劳动保护用品；,2,）检查、校准计量器具；（标准砝码、标准量块）,3,）首块砖确认：在当班成型工序成型之前，必须用校对机台使用的电子秤和游标卡尺准确性（使用标准砝码和标准量块检查），检查准备生产的砖型的模具是否符合工艺卡要求，进行首块确认（每班生产前和新换模具时必须进行首块确认），要求达到工艺技术参数要求（体密、尺寸、外观等不达要求禁止生产（需要对模具的尺寸、模板的平整度进行检查）；确认各机台生产的砖型、计划生产数量或剩余数量、材质号、混炼泥料等是否符合生产计划的要求；,4),生产追溯码的确认：生产追溯码是追溯生产机台、成型日期的一种必要的质量控制方法。半成品质检员必须在做首块砖确认时就要检查当班追溯码的编码是否正确，使用颜色是否正确，盖在砖坯上的戳记是否清晰；在机台视生产砖坯为合格品摆到砖车之前才允许加盖生产追溯码。,5,）抽检：每班在正常生产时，对各机台生产的产品进行随机抽查，发现不合格品立即要求相关人员整改并达到要求为止，原则上以每车砖按不小于,10%,的比例抽查，对于抽检合格的砖盖上质检员的印章，如果发现一块砖尺寸超差，则需加倍复验，连续检查发现,5,块砖不合格时，通知机台进行返选。对当班所有机台生产的砖型必须抽查到，镁碳质可在确认不发生问题情况下降低抽查频率，铝镁碳质在模具即将超尺时必须加大抽查频率及时纠正偏差，防止不合格品产生，做好抽查记录。杜绝不合格产品转入下道工序，对不服从者立即报告并隔离不合格品，如不合格品进入下道工序则视该岗位人员为失职，予以考核；,6,）工艺执行情况检查：随机抽查机台成型时的泥料称量、加压次数等，对成型机台违反工艺卡片技术要求的行为要及时制止和纠正，如不服从则上报处理；确认泥料是否可以成型；成型砖坯单重、体积密度异常（超出或低于成型卡片要求体积密度,0.03g