2000吨级油化船管系施工工艺.docx

2000T级不锈钢油化船

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管系安装工艺
CQXH5010—190—00JT
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重庆市西海船舶技术咨询有限公司
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1、施工及厂检依据
1．1主要规范和标准
《钢质内河船舶入级与建造规范》 （2009版）
《长江钢质船舶管系通用技术条件》 QJ/CL006-92
《中国造船质量标准》 CB/T4000-2005

《船舶管系布置和安装通用技术条件》CB/Z345-85
《钢管、铜管、铝管的化学清洗》 CB/T3760-1996
《船舶管子加工技术条件》 CB/T3790-1997
《船舶管路和识别符号的油漆颜色》GB3033-1982
1.2设计图纸、技术文件
1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。
1.2.2参考船体、舾装及轮机相关的图纸。
2、管系布置原则
2.1根据设计原理图和技术要求，结合规范和标准的要求，进行管路敷设。
2.2管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为原则。管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。
2.3管子尽量取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等互相错开。阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。
2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管通过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。清水管不得通过油舱，油管不得通过清水舱，如不可避免时，应在套管内通过。其它管子通过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。
2.5高温管与油管之间间距符合规范要求，排气管不允许布置柴油机气缸上方。
2.6排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜（5%左右）。
2.7所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。
2.8排出舷外与船壳板连接，箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连接。
3、管子的弯曲和切割
3.1管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。
3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检查：
3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在，如有上述缺陷的管子不得使用。
3.2.2钢管的内外表面应光滑、清洁、不应有裂缝、针孔、环状痕迹、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、斑点、分层和坑等缺陷。
3.3样棒的弯制
3.3.1 根据管系原理布置图结合安装处所设备和船体线型，现场拟定管系安装线路。
3.3.2 根据拟定安装线路逐段进行现场比样弯制样棒。
3.3.3样棒应具有一定的刚性，通常采用Φ6—Φ16mm的Q235园钢弯制。较长的或不同平面内有几次弯曲的样棒，应焊拉条进行固定。
3.3.4 弯制样棒时，样棒必须位于管道中心线上，并且弯曲半径与弯模半径（机械冷弯时）和统一的弯曲半径（热弯时）一致。
3.4管子的弯制主要采用冷弯、热弯、定型弯头等方式。
3.4.1管子弯曲半径，一般不小于2.5倍管子外径,液压管子弯曲不小于4倍管子外径。钢管采用冷弯时，弯后应进行退火处理。管路布置在较紧凑的地方，在保证质量前提下可采用定型弯头。
3.4.2管子弯曲处管壁不应有擦伤的沟槽和明显凹陷，不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。
3.4.3管子弯曲处允许有均匀折皱存在，折皱高度不得超过外径的4%。
3.4.4 管子弯曲处允许有椭园度, 但椭园截面的短长径之比不得小于0.75。
3.4.5管子弯曲的壁厚减薄率，折皱高度，截面椭园度，管缩径度超过范围的管子，应进行清除处理，不能清除处理的不得使用。
3.4.6舵机管路等高压管路禁止采用热弯。
3.5管子的切割
3.5.1管子一般采用气割切割和机械切割。
3.5.2淡、海水管、疏排、供水、大便管、透气管、燃油、压缩空气管子等一般管路的管子可使用气割方法切割。
3.5.3舵机油管、滑油管必须使用机械切割方法切割，严禁气割方法切割。
3.5.4管子切割后，切口必须修整洁光顺，氧化渣、毛刺和飞皮必须全部消除干净，被清除的表面区域应无不利于焊接的锈蚀和杂质等。
4、管路连接
4.1管路连接方式主要采用焊接、法兰连接、套管连接、螺纹连接。
4.2法兰连接：一般管路采用搭焊钢法兰(GB/T46-1999 ),液压管路采用高压法兰(JB/ZQ4488-86 )，液压管路三通应采用三通成品件。
4.3套管连接：套管接头与管子装配要平直，套管材料应与管路材料相同，套管壁厚≥管材壁厚。
4.4焊接
4.4.1管子对焊连接:管子壁厚≤5mm,可直接对焊连接,管壁厚≥6mm时,应开坡口焊接, 管子焊接应留1-3mm缝口，管子应对正焊接,其偏移≤1mm。
4.4.2支管法兰应设在总管近端，以便清除内壁焊渣和毛刺，支管长度应确保法兰连接螺丝安装方便。
4.4.3支管不允许插入主管中,马鞍口应与主管很好吻合。
4.4.4主管上开支管孔与支管内孔应同轴,其同轴度不得大于2mm。
4.5通舱管件壁厚应大于或等于连接管壁厚，复板应大于或等于安装位置的舱壁、甲板厚度。焊缝均要求大于或等于管壁厚度。
4.6滑油管路的法兰连接，连接螺栓要求加装弹簧垫圈。
5、管子焊接
5.1焊工应参加有关考试,取得上岗证后方可上岗施焊。
5.2焊接部位要清除干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其它对焊接质量有害腐蚀物。
5.2.1点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。
5.2.2根据焊缝尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流，所选用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限。
5.3钢管的焊接应使用二氧化碳保护焊、手工焊和自动焊。
5.3.1管子套内圈的焊缝尺寸应符合有关焊接规定。
5.3.2焊缝表面不应裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷。如有上述缺陷，应按焊缝缺陷标准进行修补。
5.3.3管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子。
6、水压试验
6.1 海水总管、闸阀水压试验，压力为0.4Mpa，保持5min不漏。
6.2 海水总管制作完成后（包括各支管接头、并镀锌）安装在海水箱上关闭闸阀进行水压试验，试验压力为0.4Mpa,保压5min不得有渗漏。
6.3 其它管系水压试验应在阀件、附件安装后进行，试验压力一般为设计压力的1.5倍，各管系的具体试验压力以施工图技术要求为准。
6.4 水压力试验时,应先将管子内的空气排尽，然后按规定,逐级增压，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。当管内压力升高到规定值时，应保持压力5~10min，管子保持水压的时间内，可用小锺轻击管子焊缝周围。仔细检查，如发现漏泄应立即卸载，补焊后重新进行水压试验。
7、管子清洗
7.1 管子清洗主要采用机械清洗和化学清洗
7.2滑油管、液压油管、燃油管经水压试验合格后，必须对每根管子进行酸洗和中和处理，其它管子主要采用机械清洗。
7.2.1化学清洗管路程序如下：
7.2.2.1将管了按机械清洗步骤进行初步清洗.
7.2.2.2用塑料桶先装入清水,然后将20%硫酸(H2SO4)或盐酸(HCL)慢慢倒入清水中,并混合均匀。
7.2.2.3将管子倾斜200放置,用塑料杯和塑料漏斗将稀硫酸溶液慢慢倒入管内,并不断旋转管子,使之内壁均匀酸洗,操作人员应穿戴防护用品,以免烧伤皮肤。
7.2.2酸洗后的管子要进行中和处理,将10%的苏打水慢慢倒入管内进行中和处理，并不断旋转管子，处理过程约10分钟，然后用清水循环冲洗后，再用压缩空气吹干，最后将管子内壁涂上介质油或规定的保养油。
7.3一般管子应采用钢刷和敲击等机械方式清洗, 并用压缩空气吹干净。
7.4管子所有敞口，应作有效的封口，放置于洁净干燥处。
8、管子安装
8.1船舷通海阀和排出管的安装，采用座板连接时，座板与船傍板应进行焊接。采用短管连接时，船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外5~10mm，并采用复板进行加强，复板厚度也不小于船傍板厚度。
8.2船傍开孔与座板或接管间隙不大于3mm。
8.3通舱管件和法兰焊接座板开孔孔径公差为1~4mm，开孔中心线的偏差不超过5mm。
8.4尽量避免管子穿过强纵桁、强横梁等。如无法避免穿过强纵桁、强横梁腹板等构件上的管子，采用厚壁套管加强，套管双面焊接。
8.5穿过纵桁、腹板、强横梁腹板构件的管子开孔四周采用扁钢（套管）加强，扁钢厚度不得小于复板厚度，扁钢补偿围板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续续焊。
8.6船体部位开孔后，孔边必须修整光顺,氧化渣和毛刺必须全部清除干净。
8.7通舱件复板，连接座板，套管焊接完工后,焊缝必须清除焊渣、药粉及飞溅粒子。
8.8所有上船安装管子,安装前需用压缩空气吹净管内壁，吹除过程中用锤子敲击。
8.9管系安装应选择好安装起点，一般从管路较多的区域作为起点，同时应考虑安装管系的层次和步骤,，先里层后外层的原则进行安装。需要包扎绝缘材料的管子，其四周应留够的空间。
8.10上船安装的各种阀件、附件、法兰、导管、接头、螺栓和螺母等必须严格按图纸规定选用且必须经有关部门检验合格。
8.11每对连接法兰只许放置一只垫片，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流截面。
8.12密封面垫片材料必须严格按管系统的工作性能、压力、温度、流通介质规定标准选用。
8.13安装时两根管子的端面应自然对准，不允许采用杠杆和夹具等强行对中，两根管子零件的位置必须经复核符合要求后，才能拧紧前一对管子的连接螺丝。
8.14镀锌管的镀层表面，如在装焊时局部受到损伤，应及时用富锌底漆补涂。
8.15按阀件的流向标示正确地安装阀件,重要阀件应安装相应的铭牌。
8.16管系安装结束后，检查管系的完整性及布置的位置是否符合图纸要求,附件的配置是否正确，检查接头、支架上连接螺母和螺栓的紧固性，焊接件的可靠性。
8.17管系安装装完毕后，应按GB3033-82《船舶管路和识别符号的油漆颜色》的要求进行油漆。
9、管子支架安装
9.1管子支架的结构型成，可根据其不同的使用要求选用，对于并排的管子可采用组合支架。
9.1.2主辅机排气管在适当处装设弹性吊架，其布置应不妨碍管道伸缩，并要保证膨胀节不承受管道重量，弹性吊架布置夹角均为900C。
9.1.3直管段支架间距和弯曲管段之间距必须按规定标准布置,对机舱和在航行中容易出现振动部位，支架间距应适当缩小。
9.1.4支架布置以通舱件固定点,管系附件安装处为起点。支架尽量设置在船体纵、横桁，船壳骨架或其它船构件上。严禁将管子支架直接焊接在船体外板上。
9.1.5在双层底、水密隔舱壁、油和水舱柜以及上层建筑甲板舱壁布置管子支架时，如支架点不落在构架上需增加复板。
9.2支架底脚采用包角双面焊，木壁上的支架安装通径25mm以下管子支架可直接木螺丝固定在木壁上，通径32mm以上管子支架应焊在木壁内的钢壁上。
9.2.1热水管与支架之间应加石棉垫，铜管与支架之间应加青铅衬垫。
9.2.2支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后的伸出量应有2~5牙。
9.2.3液货区域管子，管子与支架、夹码应用聚四氧乙稀垫子。
10、管子绝缘包扎
10.1管子绝缘包扎，应在管系安装完毕后，管子套管、法兰、接头及阀件密性试验合格后进行。
10.2排气管绝缘层材料为硅酸铝纤维毡，绝缘垫层厚度不小于50mm，外包白铁皮。
10.3热水管绝缘层采用石棉布进行包扎，绝缘垫层厚度不小于10mm。
10.4蒸气管系绝缘层采用石棉进行包扎，外包石棉布。
10.5绝缘层表面温度，一般不应超过600C。