报验天津铝业施工组织设计.docx

规范合格标准。
5.1安全控制目标：死亡事故为零；重伤事故为零；群伤事故为零；重大施工机械和设备损坏事故为零；重大火灾事故为零；重大交通事故为零；重大垮塌事故为零；重大环境污染事故为零；轻伤负伤率低于3‰；争创集团公司安全文明施工样板工地。
5.2质量控制目标：合格。
5.3健康卫生目标：杜绝重大食物中毒事件；杜绝发生和流行重大疫情事件；使全体参建人员的健康得到充分保证。
5.4文明施工控制目标：争创文明施工样板工地、创建绿色健康环保工程。
5.6投资控制目标：工程投资不超执行概算。
第二章   施工组织安排及现场管理机构
1.施工组织安排
1.1施工阶段的划分
将本工程的施工分为3个阶段，即厂房柱基础施工阶段、厂房结构安装阶段、厂房装修施工阶段。
1.2厂房柱基础施工阶段
本阶段从柱基础土方开始起到具备钢结构安装条件止，本阶段重点为土方开挖和柱基施工，同时安排厂房钢结构的制作。
共计三跨，因此将分为四个施工区域（每一条轴线为一个区域，、线施工过程中随机分配），每个区域为一个施工流水段，同时进行施工。要求2013年1月31日基础施工完，并且回填土施工完，达到钢结构安装条件。
施工安排：
开工后，每个车间的四个区域同时开始施工。
由于施工区域内地下水位较高，土方开挖时为枯水季节，地下水位在－2.0m左右，因此基坑降水采用明排降水的施工方法，在基坑边上设置一条明沟，底部一个角点处设置集水坑（500×500×500mm），集水坑利用水泵抽水进行降水。
各区域开工后首先进行基坑的土方开挖及降水，各施工面挖至基底随挖随施工垫层，然后进行基础施工。
1.3 厂房结构安装阶段
本阶段从基础施工完土方回填起，到屋面结构安装完止。用四个月的时间完成厂房钢结构安装。
本阶段需完成厂房钢结构安装，是本工程的施工高峰期，需将主厂房结构安装完，部分屋面彩板结构施工，厂房内部分地坪及内外装修施工。
施工安排：
本阶段关键是组织厂房的钢结构安装和围护结构安装及专业安装和厂房内地坪等的平行流水立体交叉施工。
特别是采用平行流水立体交叉作业时，合理的施工流向，不仅是工程质量的保证，也是安全施工的保证。如上部结构安装仍在施工时，车间外墙的砌筑和彩板施工提前插入的适宜时间和部位，结构和彩板仍在施工时，管道专业及厂房内地坪穿插进行的适宜时间和部位等，这些均须进行周密的安排。特别是土建与安装专业的关系，一般是外装饰要待各专业系统的完成后才能开始，内装修施工又要为专业施工的最后完成创造条件，因此，必须安排好时间与空间的利用，处理好穿插施工的关系。
为了能保证施工正常进行，并满足总控计划要求，在主体钢结构施工期间，组织各个班组穿插流水作业，形成多工种、多专业的立体交叉施工，可以缩短工期、减少投入。
确定布置30t汽车吊二台或25t汽车吊三台为主吊装机械，配合8t汽车吊进行运输、拼装、安装施工。配备8t汽车吊两台、10t半挂汽车6辆进行材料、构件的运输。
1.4厂房装修交工阶段
本阶段从钢结构安装完起，到交工收尾止。
本阶段以厂房内外装修为中心，同时安排好车间水电施工，作好交工资料整理，达到交工的条件。
此阶段除了厂房内外装修完，具备使用条件；此外，厂房封闭也应完成。
1.5施工进度安排
进度计划控制点

序号
项    目
开始时间
结束时间
1
基础施工
2012年12月5日
2013年1月31日
2
钢结构制作、安装
2012年12月10日
2013年5月10日
3
彩板封闭、地坪、内外装修
2013年3月20日
2013年7月31日
1.6混凝土、钢结构供应
1.6.1混凝土供应：
本工程选择商品混凝土，生产能力要完全满足施工现场需要。
1.6.2钢结构供应：
本工程建筑钢结构拟在天津当地租钢结构制造厂制作，以满足施工现场需要，彩板在现场制作。
钢结构制作量大，为保证安装节点，必须提前与业主、设计联系，及早提供钢结构设计图纸，取得有关设计数据，我方提前进行详图转化、备料；根据安装进度编排制作进度，并留有一定的时间间隔。
1.7 施工主要设备安排
选择4台1.6m3反铲挖掘机，12台15t自卸汽车进行土方工程施工； 混凝土采用商品混凝土以满足现场施工所需砌筑和装修工程的供给。现场配备2套钢筋加工设备，以满足现场所有钢筋的集中加工。其它设备配备详见拟投入主要施工机械设备表。
1.8 施工劳动力计划
现场管理机构
2.1现场管理机构
建立从集团公司到项目部到作业层几个层次有机组合的工程项目管理体系，即：
项目部领导层：由项目经理、工委书记、项目技术负责人组成，其主要职责是在项目经理的领导下分工负责，代表集团公司全权指挥工程的实施工作。
设立财务合同部、工程技术管理部、物资管理部、综合管理部等四个项目管理的职能部门，具体负责现场项目管理各个要素的全过程管理工作。在工程管理部内设立专业工程管理组，专门负责对专业工程各要素的管理。
2.2.现场管理机构图

项目经理 李瑞山

项目副经理、工委书记 马绍宁

项目副经理、技术负责人 牛正雄
项目安全总监 王希武

物资部长 罗怀亮
综合部长 杨波
试验室 李晔明
财务部长 岳还龙
质量安全部长
康伟
工程部长 刘清伟

土建工程队
设备安装工程队
钢结构安装工程队
钢结构制作工程队
管道安装工程队
电气安装工程队

2.3项目部人员组成
2.3.1本项目实行项目经理负责制。本公司委派具有多个国家重点工程施工总承包管理经验并承担类似工程建设的国家一级项目经理担任本工程项目经理，项目班子主要人员由项目经理聘用。
2.3.2为适应本项目的特点和需要，本公司将配备一个强有力的项目管理班子进行本工程的项目管理，项目管理班子的成员由思想素质高、技术精、业务熟练且富有同类工程项目实践经验、具备覆盖工程项目施工管理各专业技术的专业人员组成。
2.3.3经监理及业主确认的项目管理班子成员及项目经理的名单和相应材料书面提交监理和业主，供审核备案，并在工程进展过程中根据业主要求及工程进度需要进行调整充实，本公司项目部的工作人员如不称职，业主有权要求更换，我公司予以接受。
2.3.4本公司在项目管理工作中就本工程质量、工期、投资、安全、文明施工等各项管理要素对业主总负责，实施工程的协调、管理、控制。
第三章  各分部分项工程施工方案
第一节 土建工程的施工方案
1.工程测量
1.1.放线工作部署
1.1.1项目经理部要对各业主提供的坐标桩重新进行测定复核，复测闭合，检查无误后，方可使用。
1.1.2施工测量平面控制网的测设：根据复测完的坐标桩，建立统一的平面施工测量控制网。定位、放线施测完成后要经自检、互检合格后，方可申请主管测量部门验线。
1.1.3提高测量精度，误差控制在规范允许范围之内，为工程施工提供可靠依据。
1.1.4布网原则
a.遵循先总体后局部，先整体后细部的原则，布置施工测量控制网。
b.控制桩设在安全、易保存的位置，相邻点之间应通视良好。
1.1.5本工程将采用在建筑物四周埋设牢固的轴线控制桩的方法，通过全站仪、水准仪引测和闭合。
1.2.建筑物定位和基础工程测量放线
1.2.1在建筑物定位放线施测前，应熟悉总平面图、单位工程平面图、地下基础平面图和有关的技术资料。根据控制点测定建筑物各主要轴线，做好轴线控制桩。施测中必须认真操作，严格保证精度，满足施测规范要求。  
1.2.2验线：用全站仪检查各轴线的投测位置，然后再实量轴线的相对位置，以防控制轴线出现偏差，验线时还应检查垫层顶面的标高，经检查无误后，方可交付施工使用。
1.3.地上主体结构施工测量放线
1.3.1本工程无论地下和地上部分，都将采用统一的控制网和控制桩，减小了多次引测带来的误差，层层上引、层层闭合，务必给施工提供准确的依据。
1.3.2控制网轴线的精度等级及测量方法依据《工程测量规程》执行。
1.3.3本工程轴线控制网的测角中误差将不超过±12″，边长相对中误差不大于1/15000。为满足控制网的精度要求，采用高精度全站仪。一测回测角，二测回测边。测量时，严格按规程中水平角观测和光电测距的技术要求来进行。
1.4.施工高程测量
1.4.1高程控制网，根据业主提供场区内高程控制基准点测设。高程控制点布置数量应不少于三个，以便于相互校核和适应分段施工的需要。
1.4.2高程控制网的精度及测量方法：根据《工程测量规程》高程控制拟采用四等水准测量方法测定。
1.4.3施工标高控制
a.场内敷设的水准网控制点，在间隔一定的时间需联测一次，以作相互校核，对检测后的数据采用计算机计算，以保证水准点使用的准确性。
b.施工中标高控制方法：用水准仪往返测验，以便检验和纠正。
1.5沉降观测
按设计要求或国家规范设置沉降观测点，按设计和国家规范进行观测和布设，并做好记录。
2.降水工程
采用明排。根据现场条件和地勘报告编制详细的施工方案。
3.土方工程施工方案
3.1土方开挖顺序
根据施工特点，基础开挖时应根据施工条件要求，适当预留出几条施工道路，用以运输施工基础所用的模板、钢筋和混凝土等物资。
3.2土方开挖
土方开挖采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，土方开挖前要向业主了解挖土范围内是否存在地下障碍物，如地下管道、水线、电线、电缆及光缆等。如果有障碍物，则要会同业主协商确定预防保护措施。开挖过程中如发现文物等要及时通知业主采取措施。
土方开挖根据设计基础埋深深度分层挖土，挖至基底标高以上预留300mm厚土层，人工清理基底，以防扰动原土层。
土方挖至设计标高时，请设计、地勘、业主、监理等部门验槽，符合要求签字后，方可进行下一道工序施工。
3.3土方回填
3.3.1土料要求
基槽回填土采用原土回填夯实，土料优先选用基槽开挖的土方，取土点由业主指定，运距根据施工现场距离实际签证。
碎块草皮和有机质含量大于8%的土、淤泥和淤泥质土以及含盐量超标和含有盐晶、盐块或含盐植物根茎的土料不能用做填方土料。
3.3.2基底处理
回填应先清除基底上腐殖土、垃圾、有机物等杂质，并采取措施防止地表滞水流入填方区，浸泡基底，造成基土下陷。
3.3.3机械选用
土方运输采用装载机装土，液压自卸汽车运土。土方压实采用蛙式打夯机夯实。
3.3.4填土夯实方法
a.填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优含水率范围内。填土应从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压，在地形起伏处作好接槎。
b.填土应预留一定的下沉高度，以备在行车、堆重或干湿交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。
c.基坑填土从基底开始在全范围分层向上回填和压实，在推平前要控制好标高，由结构两侧水平对称同时分层回填夯实。
d.基底回填每层虚铺厚度为250mm，用振动夯实机打夯，夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯打，不得漏夯。
e.对回填土等机械打夯不到的地方，改用用蛙式打夯机人工夯实。
f.回填必须在混凝土达到设计强度后进行。回填前将坑内积水、杂物、清理干净，并经监理和业主隐蔽验收合格后回填。
g.回填土采用优质土，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实密实度等参数。经试验室确定后可回填。
h.回填土为粘性土或砂质土时，含水量偏大时，采用翻松晾干或加干土拌匀；含水量偏低时，洒水湿润，并增加压实遍数，使用轻型压实机械碾压。回填料为碎石类土时，回填或碾压前要洒水湿润。
i.人工夯填每层厚度不大于25cm，机械夯填每层厚度不大于30cm。在分段回填接茬处，已填土坡做成台阶，宽度不小于1.0m，高度不大于0.5m。
j.回填过程中，取样检测回填土密实度。取样方法如下，当采用机械碾压时，每层填土按基坑长度50m（且≤1000m2）取样一组；人工夯实时，每层填土按坑长度25m（且≤500m2）取样一组；取样点数不少于６个，即中部和两边各取两个点。遇有填料类别和密度明显变化或压实质量可疑处适当增加点数。
4.钢筋工程施工方案
4.1.工程概述
本工程钢筋直径Ф8—Ф20。
4.2.材料要求
4.2.1混凝土结构所采用的热轧钢筋的质量，应符合现行国家标准的规定。
4.2.2钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批作机械试验，检验内容包括：查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定制取试样作力学性能试验，合格后方可使用。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成份分析。

4.2.3热轧钢筋在进场和使用前应全数检查，钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈 、结疤和折叠，且每1米钢筋的弯曲度不大于4mm。
4.2.4热轧钢筋检验时，每批次重量不大于60t。试验时，如有一个试验项目不符合规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试验不合格，则该批次钢筋不予验收，不能使用在工程中。
4.3.钢筋的配料
钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，钢筋长度在现场放样，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的钢筋配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。
4.4.钢筋的下料与加工
4.4.1钢筋除污
钢筋的表面应洁净，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘圆钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。
4.4.2钢筋调直
采用无延伸功能的调直机对盘圆钢筋进行调直，根据施工规范要求，钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。
4.4.3钢筋切断
钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。
切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。
质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确，其允许偏差±10mm。
4.4.4弯曲成型
a.钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成。
b.弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。
c.质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋的边长±3mm。
4.4.5钢筋接长
钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节，接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是：可靠方便、经济。
绑扎搭接接长：基础、楼板部分钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度按设计和规范要求。
4.5.钢筋的堆放与运输
4.5.1钢筋的堆放
本工程所有钢筋在钢筋加工场加工成型后放在堆放场，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形状的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，便于查找和使用。
4.5.2钢筋的垂直运输
钢筋加工成型后由吊车和提升机进行垂直运输，在吊车运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管加以附着，严禁吊点距离过大，造成钢筋产生弯曲变形。
4.6.钢筋的绑扎
4.6.1准备工作
钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应纠正增补；为了使钢筋绑扎位置准确，应先划出钢筋位置线。
根据本工程的具体情况，基础在垫层上划点，柱水平筋在其竖向筋上划点；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点。
4.6.2独立基础钢筋绑扎
（1）基础钢筋网的绑扎，四周两行钢筋的相交点应每点扎牢，中间部分每隔一根互成梅花形扎牢；双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。
（2）混凝土保护层采用水泥砂浆垫块支垫，水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度。垫块平面尺寸40×50mm。
（3）基础双层筋，为保证上下两层钢筋网的位置准确性，上层网片用Φ20钢筋设马凳支撑每平方米一只，马凳下设混凝土垫块保护层；单层筋、下层钢筋设水泥砂浆垫块保护层，纵横间距不大于800mm。
4.6.3预埋件的安装
1）先在模板上放线，待钢筋绑扎完成后，将预埋件与钢筋固定。
2）用经纬仪和钢尺测定预埋件中心，初步确定预埋件中心位置，再找正，与钢筋临时固定。
3）全部埋件校正固定完毕后，进行一次全面的检查，个别不符合要求的再次纠正后，与钢筋焊接牢固，即可浇筑混凝土。
5.模板工程施工方案
5.1.模板体系选用
5.1.1独立基础
基础模板采用普通木模板，里楞、外楞和支撑均采用Φ48×3.5mm钢管，基础短柱用Φ12mm对拉螺栓紧固。
5.1.2短柱模板
本工程短柱为矩形截面，截面尺寸为1000×1200、1350×1200、2060×1100等，为保证柱施工质量，采用15厚竹胶模板，每边尺寸大小依据柱子截面尺寸加长80mm（木方长度），钢管抱箍间距从柱子底部至柱1/3高处为450mm，从1/3至柱顶处为500mm。中间设φ12对拉螺栓，水平和竖向间距均为450 mm。
5.1.2梁模板
本工程基础梁为矩形截面，截面尺寸250×500、300×600，采用15厚竹胶模板，50×100mm木方配制成梁侧、梁底模板。梁支撑用碗扣式钢管或扣件式钢管，侧模背次龙骨木方沿梁纵向布置，间距@500。当梁高小于、等于700mm时，梁侧模可不用对拉螺栓，仅支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑即可；当梁高大于700mm时，梁侧模要增加对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁高每500mm设一道，纵向间距每600mm设置一道，梁底模木方间距沿梁宽不大于300mm，钢管支撑沿梁纵向间距600mm～1000mm，沿梁宽间距500mm左右，钢管水平连系杆每1.8m一道。
5.2.一般要求
5.2.1保证工程结构和构件各部分尺寸和相互位置的正确。
5.2.2具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
5.2.3构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。
5.2.4模板接缝应严密，不得漏浆。
5.25模板与混凝土接触面应涂隔离剂。隔离剂的的涂刷应均匀，不漏涂，涂刷不得出现流坠现象，经雨雪后应重新涂刷一遍。
5.3.支模前的准备工作
5.3.1定位弹线。
5.3.2按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。
5.3.3经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于10cm。
5.3.4模板安装前，向施工班组、操作工人进行技术交底；在模板表面涂刷不污染混凝土的脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。
5.3.5做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。
5.4.支模方法
5.4.1基础模板安装
基础模板采用普通定型钢模板，为提高混凝土表观质量、防止漏浆，在模板拼缝侧面粘海绵条。模板的里楞、外楞采用Φ48×3.5mm钢管，用8#铁线与钢模板绑牢，保证模板的顺直和整体性。模板的支撑也采用Φ48×3.5mm钢管，每部台阶上下各支撑一道，水平方向间隔500～750mm一道。每道支撑都应牢固的顶在土方边坡或地面上，并应加设垫板，严禁将上部台阶的支撑顶在下部台阶的模板上，避免出现胀模现象。
5.4.2短柱模板安装  
安装时按图纸尺寸先将柱模分片拼装好后，根据柱模控制线钉好压脚板，用钢管临时固定，吊线校正垂直度及柱顶对角线，最后紧固柱箍和对拉螺栓。

安装前检查
大模安装
检查对角线长度差
安装柱箍
全面检查校正
整体固定
柱头找补
验收
（1） 其工艺流程：

（2）安装前根据外围轴线控制网弹出柱子定位轴线，根据柱子截面尺寸分出柱周边线。
（3）沿柱周边线钉出柱脚外围框（截面应增加柱模的厚度），并固定。
（4）沿柱周边线竖立立板，用斜撑将柱模板临时固定，再由柱顶用线锤吊直找平。柱脚一侧留出清扫口。
（5）用钢管套箍四周加固模板，然后将套箍管固定在外围稳定架上，稳定架与满堂脚手架连接，连接牢固。
（6）以第一道加固箍为准，自下而上加固模板，直至梁口底部，钢管抱箍间距从柱子底部至柱1/3高处为450mm，从1/3至柱顶处为500mm。
（7）截面边长小于700mm的柱子在柱中部设一道对拉螺杆，大于900设三道对拉螺杆，螺杆间距与柱箍间距相同，加固牢固，为保证柱子垂直度，柱四周应加斜撑，并与相连固定物拉结，以防倾倒。
（8）对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、扭向等全面校正，并加斜撑，斜撑与地面呈45°。将柱根模板内清理干净，封闭清理口。
（9）在柱与梁的结合处，正确锯好梁的槽口，在梁的槽口上划好中心线，梁模板宜缩短2～3mm并锯成小斜面，以便拆模。
（10）在混凝土浇筑前，从清扫口清扫柱脚内的杂物，并冲洗干净，封闭清扫口。
5.5.模板的拆除
拆模时混凝土强度应达到以下要求：不承重的模板柱、墙模板），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受到损害时方可拆除且不早于二天；承重模板应在混凝土强度达到施工规范所规定的强度时拆模，所指混凝土强度应根据同条件养护试块的强度决定；虽然达到了拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑。
5.6.模板施工注意事项
5.6.1混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱模板垂直度和梁标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。
5.6.2梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，此处不合模数的部位用一定要精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。
5.6.3所有模板在使用前都要清理干净并涂刷隔离剂，破损的模板必须淘汰。
5.6.4混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。
5.6.5模板施工中一定要加强安全管理，模板施工前要有专项方案并经审批。
6.混凝土工程施工方案
6.1.混凝土运输
混凝土应以最少的转载次数和最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，现场必须做坍落度实验，合格后方可浇筑混凝土。
6.2混凝土要求
6.2.1进入现场的混凝土要有出厂合格证和原材料二次复验证。
6.2.2现场要作坍落度实验，合格后方可使用。
6.3.准备工作
6.3.1混凝土浇筑前，必须会同有关人员对模板及其支架、钢筋和预埋件安装的几何尺寸、标高、轴线位置进行检查，符合设计要求后才能浇筑混凝土。
6.3.2检查模板及支撑的强度、刚度和稳定性，如须加固的必须在浇筑前进行。以避免在混凝土浇筑过中，模板产生变形、移位。
6.3.3钢筋的规格、间距应符合设计要求，钢筋绑扎应牢固，钢筋网片下的保护层垫块应铺垫正确。
6.3.4清除模板内的木屑、泥土等杂物，混凝土垫层表面要清洗干净，不留积水。
6.3.5基础周围做好排水准备工作，防止施工用水、雨水留入基坑或冲刷浇筑的混凝土。
6.4.混凝土浇筑
6.4.1独立基础混凝土浇筑
（1)浇筑顺序
a. 基础浇筑宜采用流水作业法。浇筑前应根据施工现场的气温、混凝土强度等级和混凝土搅拌、运输、振捣等因素来确定每次浇筑基础的数量（n）。
b. 基础顺序为：先浇筑这n个基础第一台阶的混凝土（先边角后中间），再回转依次浇筑这n个基础的第二台阶混凝土，以此类推。同一个基础的每步台阶浇筑完成到下一步台阶开始浇筑，时间间隔30～60min。
6.4.2混凝土浇筑一般要求
a.混凝土振捣使用插入式振动器。振动器的操作，要做到“快插慢拔”，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。对于干硬性混凝土，有时还要在振动棒抽出的洞旁不远处，再将振动棒重新插入才能填满空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
b.混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
c.每一插点要掌握好振捣时间，过短不宜捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。一般每点振捣时间为20～30s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
d.振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍。一般振动棒的作用半径为30～40cm。振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍,并不宜紧靠模板振动,且应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件。
6.4.3注意事项
a.在浇筑基础时，为防止台阶交角处发生“吊脚”（上层台阶与下层台阶混凝土脱空）现象，在下层台阶混凝土浇捣完并拍平后，在上层台阶模板下圈外侧先压200 mm×100mm的压角混凝土，并加以捣实，再继续分层浇捣上层台阶的混凝土，待压角混凝土接近初凝时，将其铲除重新拌和使用。
b.基础混凝土浇筑完毕后，要对混凝土表面进行铲填，拍平和压光，以保证混凝土外观质量和基础的截面尺寸。
7.砌体工程施工方案
7.1砌筑前，按墙段实量尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块，不足整块的可锯截成需要尺寸，但不得小于砌块长度的1/3，最下一层如灰厚大于20mm时，应用细石混凝土找平铺砌，应用不低于M2.5混合砂浆，采取满铺满挤法砌筑，上下皮错缝砌结，转角处相互咬砌搭接，每隔二皮砌块钉扒钉一个，梅花形设置，砌块墙壁的丁字交接处，应使横墙砌块隔皮露头。
7.2灰缝应横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝厚度不得大于15mm。竖向灰缝宜用内外临时夹板夹住后灌缝，其宽度不得大于20mm。
7.3墙体洞口上部应放置2Ф6mm钢筋，伸过洞口每边长度不小于500mm。
7.4砌块墙与柱交接处，应在柱内种植拉结筋，每500~1000mm高设一道2Ф6mm钢筋，伸入砌块墙水平灰缝内不小于700mm当墙高大于4m时，在墙体半高设置与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土水平系梁，以增强墙体的稳定性。
7.5砌块与门口的联结：当采用后塞口时，将预制好埋有木砖或铁件的混凝土块，按洞口高度2m以内每边砌筑三块，洞口高度大于2m时，每边砌筑四块，安装门框时用手电钻在边框预先钻出钉孔，然后用钉子将木框与混凝土内预埋木钉牢；当采用先立口时，在砌块和门框外侧均涂抹粘结砂浆5mm厚挤压密实，同时校正墙面的垂直度平整度和位置。然后再在每侧均匀钉三个长钉，与加气混凝土固定。
7.6砌块与楼板或梁底的联结，一般在楼板或梁底每1.5m种植2Ф6mm拉接筋插入墙内；
7.7加气混凝土砌块墙壁每天砌筑高度不宜超过1.8m。
8.装饰装修工程施工方案
地坪工程施工方案
8.1.1 施工准备
（1）人员准备：施工队伍及作业人员应有类似地坪施工经验，因实际施工进度和施工顺序受施工现场实际情况影响较大，需根据实际需要随时调整作业人员配置。
（2）机具准备：打夯机械、振捣机械、钢筋机械等按进度要求配置。人力推车、平土清土工具等按需要配置。
（3）材料准备： 砂石料要按设计要求级配进场。 钢筋料要提前进场，并按规定检验合格。 提前联系搅拌站，进行混凝土配合比设计，按计划及实际需要供应混凝土。
（4） 现场条件准备：
a、施工区域无各种物资堆放，无其它正在施工的项目。
b、确定好标高控制点。
8.1.2地坪作法：
1）素土夯实， 压实系数不小于0.94。
2）二八灰土500 mm厚。
3）级配碎石150 mm厚压实系数不小于0.95。
4）C25混凝土200厚，内配钢筋双向￠8@200，随抹随压光。
8.1.3施工工艺要求
（1）第一次提浆：在混凝土刚初凝，用机械抹光机套装圆盘在混凝土表面进行提浆作业。
（2）第一次找平：用2～3米的铝合金刮尺对提浆后的表面找平；
（3）第二次提浆：待地坪材吸收一定水分后，利用机械抹光机套装圆盘进行提浆作业；
（5）第二次找平：用2～3米的铝合金刮尺对提浆后的表面再次找平；
（6）机械镘收光：根据地坪的硬化情况，去掉圆盘，利用机械抹光机的抹刀进行3-5遍纵横方向收光。
（9）养护：地坪收光完毕后，利用薄膜或专用的Utec养护蜡水进行养护，也可以采用围挡泡水的方法进行养护，但避免用草垫子覆盖养护。养护期3天内禁止行人通过，7天内禁止轻型车辆通过。
8.1.4成品保护
（1）浇筑或面层完成后要及时进行遮盖养护（保护） ，并设置警戒围栏，砼浇筑或 面层完成后 7 天内不许上人，28 天内不许堆放重物。
（2）相邻部位作业时不得对已完成地坪碰撞和损伤。
（3）已施工地面上部有高空作业时,应有有效的防坠物措施,以防物件坠落砸伤地面。
（4）成品地面上堆放设、构件等，下部要铺设木板或其它隔离物以防直接撞击地面。
（5）含油性、乳液等的材料无有效措施不得堆放于成品地面。
（6）上部有油漆、涂料作业时，要有对地面的遮盖保护措施。
（7）地面施工完成 3 日后，可以上人行走；7 日后可以进行后续工艺施工。但在28天强度增长期内，不宜行走安装重型车辆及机械。
（8）严禁在施工完成的地坪上搅拌砂浆。如遇确需施工的，可采用木板或彩条布垫隔。
8.2涂料施工
涂料施工时，应使漆膜均匀，不得有堆积，漏除、皱纹、气孔、掺杂等现象。
施工要求
(1)涂料工程的等级和产品的品种应符合设计要求和现行有关产品国家标准的规定。
(2)涂料工程基层的含水率大于8%。
(3)涂料干燥前，防止雨淋、尘土粘污和热空气的侵袭。
(4)涂料工程使用的腻子，坚实牢固，不得粉化、 起皮和裂纹。腻子干燥后，应打磨平整光滑，并清理干净。
(5)涂料的工作粘度或稠度，加以控制，在涂刷过程中不流坠、不显刷纹。施涂过程中不得任意稀释。
(6)基层表面的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕应清除干净。
(7)涂料工程分段进行时，应以分格缝、墙的阴角处或水落管等为分界线。
(8)涂料工程，同一墙面用同一批号的涂料；涂层均匀，颜色一致。8.4防火门安装
8.4.1作业条件
（1）检查门洞口是否与防火门尺寸相符, 门洞顶部应有钢筋混凝土过梁。
（2）防火门及零附件质量应符合现行国家标准、行业标准的规定按设计要求选用。不得使用不合格产品。
（3）准备好安装防火门用的机具和辅助材料。
8.4.2安装工艺
安装工艺流程：弹线→立门框→安装门扇及附件。
（1）安框
先按设计要求尺寸、标高和方向，弹出门框框口位置。安框前用水泥珍珠岩砂浆将门框空腹填充严密，养护48h，水泥珍珠岩砂浆体积配合比，按水泥：砂浆：珍珠岩=1：2：5进行拌合，先干拌均匀后再加入适量水拌和，其稠度以外观松散，手握成团不散，且挤不出灰浆为宜 。
洞口内有预埋件，预埋件的位置和数量应与门框的连接板相对应，连接板的长宽尺寸根据门框厚度而定。
门框安装时必须校正门框前后与左右的垂直和水平，按设计要求使其安装高度一致，并与内外墙面距离一致，门框上下宽度一致，用木楔在门框四角定位，再进行检查安装无误时，用连接件将洞口预埋件和门框连接板焊牢，然后撤掉木楔；如门框与洞口内墙体间隙过大，应在缝隙内填充岩棉，塞实后用1：2水泥砂浆抹平，塞口砂浆未凝固前不得在门框上进行任何作业。
（2）安装门扇及附件
塞口砂浆凝固后，并完成了洞口和墙面粉刷，即可安装门扇、五金配件及有关防火装置。门扇安装后应达到启闭灵活，无阴滞和回弹现象；门锁安装要正确可靠，其他五金配件按设计要求执行。
整樘门安装完毕经验收后做表面涂层处理。
8.5推拉大门安装
1）施工时，应根据预埋件砌入规定部位，安装轨道时应先沿洞口上沿轨道预埋件找出水平线沿水平线将轨道支架焊好。
2）将滑轮从一端装入轨道中，将门扇螺栓与滑轮架连接好，使门扇与水平面垂直。
3）将行程开关安装于轨道上，调整行程碰杆位置，使门扇到位后能停止运行。
4）将洞口侧面和顶面的盖缝角钢按照门扇实际关闭位置焊于门洞口预埋件上，其中顶面盖缝角钢应以门扇上密封条沿门扇关闭方向下斜千分之三的倾斜度，焊于门洞口的预埋件上，使门扇关严时上密封条，刚好封严缝隙，安装过程应反复调整门扇 四周密封条与盖缝角钢之间距离，调至门扇关闭时密封胶条门扇缝隙封严。
5）开门机电源控制线管应预埋墙中，所有电气接线及电气设备安装，严格按照电气操作规程并妥善接好保护地线，检查无误方可通电试运行。
             第二节  钢结构制安工程施工方案
1. 工程简述
三个车间每个均为:长738.12m、宽90m，连续三跨轻钢结构的单层工业厂房。结构形式：门式刚架轻钢结构；柱系统为焊接H型实腹钢柱，纵向设置型钢柱间支撑和刚性系杆；屋盖系统采用焊接实腹钢屋面梁、斜Z型刚檩条、型钢支撑；墙体系统采用C型冷弯薄壁型钢檩条；屋墙面为彩色压型钢板夹保温层作为维护材料（双层板＋保温棉）。吊车梁系统：9m吊车梁采用焊接工字型实腹式钢吊车梁。
刚架构件材质为Q345B(其余未注明的构件材质为Q235B)，包括刚架1617.94t，抗风柱39.235t，吊车梁733,903t，柱间支撑63.074t，屋面支撑345.767t，檩条423.931t等，总工程量约3462.67t。
2.钢结构制作
2.1 材料要求
1）钢结构中所用的钢材必须具有相应的材质证明书等质量保证资料，当对钢材质量有疑义时，应按有关标准抽样复验，经复验符合有关标准的规定后，才能投入使用。
2）钢结构件中所用钢材Q235、Q345的力学性能及化学成份须符合《碳素结构钢》（GB/T700-1998）或《低合金结构钢》（GB/T1591-1994）的规定。
3）钢结构工程中所使用的普通螺栓、高强螺栓必须符合设计要求和有关国家标准的规定。普通螺栓采用C级，强度级别4.6级，（GB/T5780-2000、GB/T5782-2000、 GB/T3089.1）；高强螺栓采用10.9级（GB/T1228