京港澳Ⅱ绕行道路施工方案最终版.docx

高速公路桥绕行辅道施工方案

目录
一、工程概述 1
1.1 项目工程概况 1
1.2 京港澳Ⅱ公路桥 1
1.3 京港澳Ⅱ公路桥绕行道路 1
1.4 工程地质及气象水文 1
二、编制原则与编制依据 3
2.1编制原则 3
2.2编制依据 3
三、主要工程量 4
见附表 4
四、人员、施工机械投入及进度计划 5
4.1进度计划 5
4.2人员投入计划： 5
4.3设备投入计划： 5
设备投入计划表 5
五、路基施工 6
5.1石灰土填筑施工 6
5.2素土填筑施工 12
5.3质量检验 14
六、路面施工 15
6.1二灰土底基层施工 15
6.2水泥稳定碎石基层施工 21
6.3纤维格栅铺设施工 27
6.4透层施工 29
6.5粘层施工 31
6.6下封层施工 32
6.7沥青下面层施工 35
6.8面层间粘层施工 48
6.9沥青上面层施工 48
七、盖板涵洞施工 49
7.1基坑开挖 49
7.2涵洞墙身基础施工 50
7.3基坑石灰土回填 54
7.4八字墙段底板施工 54
7.5涵洞墙身施工 54
7.7台帽施工 57
7.8支撑架施工 60
7.9涵洞盖板施工 60
7.10台背回填施工 61
八、圆管涵施工 61
8.1基坑开挖及基底处理 61
8.2安装摸板 62
8.3浇筑基础混凝土 62
8.4涵管敷设 62
8.5接缝与沉降缝 62
8.6浇筑管座混凝土 63
8.7涂刷沥青隔水层 63
8.8台背回填 63
8.9附属工程砌筑 63
九、辅助工程 64
9.1、中央分隔带施工 64
9.2、排水沟施工 65
十、安全文明环保措施 66
10.1安全施工保证措施 66
10.2文明施工保证措施 67

京港澳Ⅱ桥绕行辅道施工方案
一、工程概述
1.1 项目工程概况
南水北调中线一期工程总干渠潮河段交通桥第五施工标段位于郑州中牟县和新郑市境内，线路起点桩号为SH(3)169+449.4，终点桩号为SH(3)178+355。本工程包括公路桥7座、生产桥5座，共12座桥梁工程。
主要工程量包括：土石方开挖2.77万m3、土石方填筑16.67万m3、浆砌石0.26万m3、混凝土2.67万m3、钢筋制安3465t、钢绞线304t、砂砾石垫层464 m3。
1.2 京港澳Ⅱ公路桥
京港澳高速Ⅱ公路桥位于中牟县王庄南约600m依据招标图纸获知其概况如下：
桥梁全长111m，路线全长500.02m，桥面总宽度33m。
上部结构：采用装配式预应力混凝土箱梁，跨径35米，共3跨。每跨左右幅共10片箱梁，35m跨箱梁梁高1.8m；箱梁中梁宽2.4m、边梁宽为2.85m；箱梁横向接头均为刚性联结，翼板横隔板间均留有湿接缝。
1、设计桩号SH（3）173+307.4，桥轴线与总干渠中心角度为85°；
2、路线设计桩号K0+249.992；
3、桥轴线与总干渠中心线交点的大地坐标：X=3832450.444，Y=483600.531；
4、桥梁总长111m,桥面净宽15×2m，公路等级一级，桥梁斜度5°,桥型为预应力混凝土先简支后连续小箱梁，桩柱式墩台，由3跨（3×35m）箱梁组成，基础为钻孔灌注桩；
5、地震作用：地震动峰值加速度0.1g，对应地震基本烈度Ⅶ度。
1.3 京港澳高速Ⅱ公路桥绕行道路
绕行道路全长1019.811米，采用高速公路设计标准，双向六车道，设计时速80km/小时。
1.4 工程地质及气象水文
1.4.1工程地质
①细砂（alQ14），层厚4.4～7.3m，松散～稍密，土质不均；②黄土状轻壤土（alQ14），分布不连续，局部夹细砂层，最大层厚4.2m；③黄土状中壤土（alQ3），层厚0.9～4.5m，土质不均，局部为砂壤土；④细砂（alQ3），层厚3.8～8.1m，稍密～中密，土质不均，局部为轻壤土、砂壤土；⑤黄土状中壤土（alQ3），层厚5.0～11.6m，土质不均，局部夹细砂、轻壤土透镜体；⑥重粉质壤土（dlplQ2），层厚13.0～15.0，土质不均，局部夹轻壤土、细砂透镜体；⑦中粉质壤土（dlplQ2），层厚9.8～14.0m，土质不均，局部夹砂壤土、细砂薄层；⑧重粉质壤土（dlplQ2），局部为中壤土或重粉质壤土，揭露最大厚度10m。
场区地下水主要赋存于粉砂、细砂层和黄土状轻壤土中，为第四系松散层孔隙潜水，因岩性岩相变化，局部微具承压性，勘探期间地下水位高程122～123m，埋深0.6～2.5m。地下水具动态变化特征，且地下水位受降雨和地表径流影响变化较大。场区粘性土一般为微～弱透水性，砂层为中等透水性。地下水化学类型为HCO3-Ca型，对混凝土不具腐蚀性。
1.4.2气象水文
本标段位于河南省中部，属温带季风气候区，夏秋两季受太平洋副热带高压控制，多东南风，炎热多雨；冬春两季受西伯利亚和蒙古高压控制，盛行西北风，干燥少雨。渠段沿线空气冬季湿度最小，夏季湿度最大。渠段内冬、春、秋季盛行西北风，夏季多东南风，全年最多风向为西北风。
降水年际变幅大，年最大与最小降水量之比达3倍～4倍；降水年内分配不均，60%～70%集中在汛期6月～9月，多以暴雨型式出现。非汛期中小河流经常断流。渠段区域多年平均水面蒸发量为1300mm～1400mm，陆面蒸发量多年平均陆面蒸发量为550mm～500mm。
气象要素情况统计表
项 目
单 位
新郑站
郑州站
多年平均降雨量
mm
669.0
632.3
多年平均降雨日
d
82.2
79.9
多年平均气温
℃
14.4
14.4
7 月平均最高气温
℃
31.7
32.1
1 月平均最低气温
℃
-3.8
-4.3
多年极端最高气温
℃
42.5
42.3
多年极端最低气温
℃
-17.9
-17.9
多年平均风速
m/s
2.1
2.5
多年最大风速
m/s
17.7
20.3
最早冻结日期

12月13日
最晚解冻日期

2月14日
最早霜冻初日

11月 2日
10月27日
最早霜冻终日

4月2日
3月30日
最大冻土深
cm

27
无霜期
d
298
294
二、编制原则与编制依据
2.1编制原则
1、方案力求采用先进、可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进，力求工艺成熟，具有可操作性；
2、在保证工程质量的前提下，按照合同文件对工期的要求，结合我单位人员状况、设备能力及桥梁工程施工管理经验，通过周密的劳动组织、优化的施工方案、精良的施工管理和施工设备、可行的技术措施，确保按期、优质、安全、高效的完成本合同赋予的全部工作内容；
3、利用社会上先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。
2.2编制依据
1、 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
2、 《公路路基施工技术规范》（JTJ F102006）；
3、 《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）；
4、 《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ F40-2004）；
5、 《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052-2000）；
6、 《公路工程土工试验规程》（JTG E40-2007）；
7、 《公路路基路面现场测试规程》（JTG E60-2008）；
8、 《公路工程质量验收评定标准》（JTG F80/1－2004）；
9、 《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）；
10、 《公路工程技术标准》（JTG B01－2003）；
11、 《路桥施工计算手册》（人民交通出版社2001年第一版）
12、 《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）；
13、 《水泥比表面积测定方法》（GB/T8074-2008）；
14、 《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）；
15、 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）；
16、 《金属材料、拉伸试验方法》（GB/T228-2002）；
17、 《金属材料、弯曲试验方法》（GB/T232-1999）；
18、 《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》（HRB:GB/499.2-2007）；
19、 《钢筋混凝土用钢筋第1部分：热轧光圆钢筋》（HPB:GB/499.1-2008）；
20、 《焊接接头拉伸试验方法》（GB/T2651-2008）；
21、 《焊接接头弯曲试验方法》（GB/2653-2008）；
22、 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
23、 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596-2005）；
24、 《砼外加剂》（GB8076-1997）；
25、 《砼外加剂匀质性能试验方法》（GB/T8077-2000）；
26、 京港澳Ⅱ跨南水北调大桥临时辅道施工图纸；
27、 国家现行的施工技术规范、规程及验收标准；
28、 现场调查的施工临时用水、用电、便道、场地、交通等情况；
29、 我单位施工能力及近年来南水北调、公路等类似工程施工经验、施工工法和相关的施工工艺方法；
30、 我单位为完成本工程拟投入的专业技术人员、机械设备等资源。
三、主要工程量
见附表
四、人员、施工机械投入及进度计划
4.1进度计划
绕行道路建设计划于2012年2月10日开始，2012年4月30日完工。
4.2人员投入计划：
人员投入计划表

2月
3月
4月
管理人员
6
6
6
现场技术员
2
2
2
试验工程师
1
1
1
测量工程师
1
1
1
机械操作人员
25
23
25
普工
20
25
40

4.3设备投入计划：
主要设备投入计划表
设备名称
规格型号
预计数量
备注
吊车
15t
1

吊车
20t
1

吊车
40t
1

发电机
TZH-120Kw
1

对焊机
150A
1

振动棒
50
4

振动棒
30
4

电焊机
BX1-500
8

钢筋弯曲机
GW40
3

切断机
YCH90L2
2

调直机
3—12
1

混凝土搅拌车
FYG525GJBC/8
4

装载机
ZL50G
5

振动碾
徐工220
2

混凝土搅拌站
HZS90
1

挖掘机
1m³

2

自卸汽车
15t
4

自卸汽车
12t
2

自卸汽车
5t
1

光轮压路机
6-8T
2

光轮压路机
18-21T
2

钢轮压路机
16t
1

轮胎式压路机
25t
1

推土机
山推220
2

平地机
PD360
1

稳定土拌和机
YWB230
1

洒水车

1

砂浆搅拌机

1

水稳拌和站
WBZ500A
1

沥青洒布车

1

沥青摊铺机

1

沥青拌和站
3000
1

手扶式振动碾

数台

强制式混凝土搅拌机

2

夯机

数台

内机动翻斗车

数辆

五、路基施工
5.1石灰土填筑施工
5.1.1施工准备
1、 做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底。
2、开工前对水准点及控制点进行核对。
3、核对施工图纸道路路线及高程是否正确，核对无误后建立施工坐标体系，然后绘制路线横断面图。
4、根据施工图纸放出道路中线，定出填筑边线位置。
5、 施工机械、试验设备到位。
6、 进行击实试验确定5%石灰土及8%石灰土的最大干密度及最优含水率。
7、选取合格的填筑土料做为填筑土料，对进场的石灰进行检查合格后才能用于填筑。

5.1.2施工工序
石灰土层施工工序如下图:
土料物理力学指标检验
及料源选定
路基底面处理

施工放样

测量高程
土料装运
备料、摊铺土

洒水闷料

整平轻压

卸置和摊铺石灰

测量高程
拌和洒水

整形

静压1遍

测量高程
200cm³环刀取样

测量高程
弱振 1遍

测量高程
强振n遍

1、路基底面处理
试验段基面清除表层土厚度为15cm并消平局部突出部分，清理范围为路基底部宽度外50cm，为便于施工清理范围也可相应增大，清理完成后，采用振动碾对基面进行碾压，保证基面压实度大于90%后即可停止（压实沉降补偿土厚度预定为10cm）。堤基范围内的坑、沟、槽等，应按堤身填筑要求用石灰土进行回填处理，表层的腐植土、草皮、树根、杂物、垃圾等均已清除。依照施工图纸，对于路基高顶高程相对于地面很低，导致没有素土层或素土填筑层很薄不能满足填筑要求的路段，需再额外清除表土并用平地机反复整形使路基底面达到设计路拱坡度或超高坡度。
2、施工放样
1、在两侧填筑边线上钉上指示桩，直线段每15~20m 设一桩，平曲线段每10~15m设一桩。
2、在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的填筑高度。
3、在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），以后施工中的高程测量都应选择这些点。
4、当不是路基底层石灰土填筑施工时，应重新放出石灰土填筑边线。
3、摊铺土料
根据施工实际情况，用自卸汽车进行土料装运至现场。自卸车采用进占法卸料，然后用推土机和平地机结合人工将土料均匀地摊铺在预定的宽度（路基宽度+2×50cm）上，表面力求平整，摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除（15mm以上的土块）。同时以挂线的方式控制松铺厚度，必要时，进行减料或补料工作。石灰处治土铺土厚度暂拟定为20cm，通过试验段确定松铺系数，并以其计算松铺厚度。铺料后，在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以对土料松铺厚度进行检测。
4、洒水闷料
对土料含水率进行检测，如土料含水率过小，则对其进行洒水，洒水应均匀，然后对其进行闷料，如含水率比较大，则对其进行晾晒后进行闷料，闷料时间约为1夜。
5、整平和轻压
对摊铺的土料用推土机和平地机整平后，然后用轻型压路机碾压1遍。
6、摊铺石灰
1.按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线（1平方米5%石灰土大致需要19.6kg石灰，1平方米8%石灰土大致需要30.4kg石灰）。
2.在每一摊铺区域，自卸车将石灰一条直线式的摊铺摊铺区域的中线，然后人工用刮板将石灰从中线向两侧均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。测量两指示桩之间已选好的四个点的高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以测量石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。
7、拌和及洒水
采用路拌机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层 5~10mm，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍，直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。拌和完成后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以确定拌和后混合料的厚度。
在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m 以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大 0.5%~1.0% ；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大 1%~2%。在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分 潮湿或过分干燥之处。 混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
8、整形
1.混合料拌和均匀后，应用轻型压路机碾压1遍后用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
2.用平地机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
3.再用平地机按第1条进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按第2 条再碾压一遍。
4.对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
5.再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
6.每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
9、碾压
1．用振动压路机在全宽内进行碾压，碾压时，重叠1/2碾压宽度，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。压路机的碾压速度一般头两遍采用1.5～1.7km/h,以后用2.0～2.5km/h。
2. 整形完成后后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），喷洒红漆标记位置，以后每遍碾压结束后选取的测量高程的点为该次选取的点，然后对土料静压一遍，记录开始及结束的时间并测量高程。
3．静压后对土料弱振一遍，机械设备不变，弱振第一遍结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间，然后进行多遍强振（强振次数由试验段确定），每一遍强振结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间。
4．强振结束后，试验室对土料取样并检测每个取样点土体压实度值，（灌砂法检测压实度，检测频率为每1000㎡至少检验2点），压实要求见下表。
填挖类型

路床顶面以下深度
(m）
压实度(%）
路
堤
上路床
0～0.30
≥96
下路床
0.30～0.80
≥96
上路堤
0.80～1.50
≥94
下路堤
＞1.50
≥93

5. 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
6.同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
7.每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理方式如下
（1）在已碾压完成的石灰土层末端，沿石灰土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠石灰土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。
（2）用原挖出的素土回填槽内其余部分。
（3）第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用石灰土回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。
碾压施工注意事项：
a.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
b.碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
c.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的石灰）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
d.如拌和机械或其他机械必须到已压成的石灰土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。
10、 养生
碾压完毕后即进入养生期，应做好撒水养生保持石灰土湿润，可推行薄膜覆盖养生，防止石灰土表面水份蒸发而开裂。养生期间禁止车辆通行，养生期一般为7d。
5.2素土填筑施工
5.2.1施工前准备
1、 做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底。
2、施工机械、试验设备到位。
3、选取合格的填筑土料做为填筑土料。
4、素土填筑试验进行前，由试验室对填筑土料含水率进行检测，以确定定其是否在预定范围内，如不在则通过撒水或晾晒等方式将填筑土料调整到含水率要求范围。
5.2.2素土填筑碾压试验施工工序
1、施工放样
1.测量队依据施工图纸放出填筑边线。
2.在两侧填筑边线上钉上指示桩，直线段每15~20m 设一桩，平曲线段每10~15m设一桩。
3.在两侧指示桩上用明显标记标出素土层边缘的填筑高度。
4.在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），以后施工中的高程测量都应选择这些点。
2、摊铺土料
根据施工实际情况，用自卸汽车进行土料装运至现场。自卸车采用进占法卸料，然后用推土机和平地机结合人工将土料均匀地摊铺在预定的宽度（路基宽度+2×50cm）上，表面力求平整，摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。同时以挂线的方式控制松铺厚度，必要时，进行减料或补料工作。素土铺土平均铺土厚度暂拟定为20cm，各层素土填筑时铺土厚度最小值不应低于10cm，通过试验段确定松铺系数，并以其计算松铺厚度。铺料后，在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以对土料松铺厚度进行检测。依据施工图纸，当路基足够高，素土填筑层足够厚时，路基起坡方式为逐层调节路基两侧素土层铺土厚度以达到设计要求坡度。
3、碾压
1.用压路机在全宽内进行碾压，碾压时，重叠1/2碾压宽度，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。压路机的碾压速度一般头两遍采用1.5～1.7km/h,以后用2.0～2.5km/h。
2.整形完成后后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），喷洒红漆标记位置，以后每遍碾压结束后选取的测量高程的点为该次选取的点，然后对土料静压一遍，记录开始及结束的时间并测量高程。
3.静压后对土料弱振一遍，机械设备不变，弱振第一遍结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间，然后进行多遍强振（强振次数由试验段确定），每一遍强振结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间。
4.强振结束后，试验室对土料取样并检测每个取样点土体压实度值，（灌砂法检测压实度，检测频率为每1000㎡至少检验2点），压实要求见下表。
填挖类型

路床顶面以下深度
(m）
压实度(%）
路
堤
上路床
0～0.30
≥96
下路床
0.30～0.80
≥96
上路堤
0.80～1.50
≥94
下路堤
＞1.50
≥93
5.在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
6.分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段，应按1:1坡度分层留台阶；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m。
碾压施工注意事项：
a.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
b.碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
c.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新铺上合格土料并碾压或用其他方法处理，使其达到质量要求。
5.3质量检验
路基交工验收前，其路床顶面验收标准如下表所示：

六、路面施工
6.1二灰土底基层施工
6.1.1施工准备
1、做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底。
2、施工机械、试验设备到位。
3、进行击实试验确定二灰土的最大干密度及最优含水率（二灰土的设计推荐配合比为石灰：粉煤灰：素土=12:38:50）。
4、选取合格的填筑土料做为填筑土料、对进场的石灰及粉煤灰进行检查，合格后才能用于填筑。
5、对路床进行验收验收合格后，方可进行基层施工。
6、底基层施工前，应将与底基层相应高度的路基提前培出，培路肩时铺土宽度可超出路肩宽度50cm，土料为耕植土，自卸车运土人工摊铺，压实方法与底基层施工一致。
6.1.2施工工序
二灰土底基层施工工序如下图:

土料物理力学指标检验
及料源选定

施工放样

测量高程
土料装运
备料、摊铺土

整平轻压

测量高程
摊铺石灰

测量高程
摊铺粉煤灰

测量高程
拌和洒水

整形

静压1遍

测量高程
200cm³环刀取样

测量高程
强振 1遍

测量高程
弱振 2遍

测量高程
强振n遍

1、施工放样
1.测量队依据施工图纸放出填筑边线。
2.在两侧填筑边线上钉上指示桩，直线段每15~20m 设一桩，平曲线段每10~15m设一桩。
3.在两侧指示桩上用明显标记标出素土层边缘的填筑高度。
4.在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），以后施工中的高程测量都应选择这些点。
2、摊铺土料
根据施工实际情况，用自卸汽车进行土料装运至现场。自卸车采用进占法卸料，然后用推土机和平地机结合人工将土料均匀地摊铺在预定的宽度（底基层填筑边线+50cm）上，表面力求平整，摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除（15mm以上的土块）。同时以挂线的方式控制松铺厚度，必要时，进行减料或补料工作。二灰土铺土厚度暂拟定为20cm，通过试验段确定松铺系数，并以其计算松铺厚度。铺料后，在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以对土料松铺厚度进行检测。施工时应先施工左幅或右幅路面二灰土底基层，一幅碾压施工完成后才能进行另一幅二灰土底基层施工，不宜两幅同时施工（为保证碾压质量摊铺的土料应超出填筑边线50cm）。
3、整平和轻压
1、对摊铺的土料用推土机和平地机整平后，用轻型压路机压1遍并检测土料含水率。
2、测量两指示桩之间已选好的四个点的高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）。
4、摊铺石灰
在铺好的土料上用石灰打上方格方格尺寸拟定为1m×1m），然后人工将石灰摊铺到方格中并用刮板使其在方格中均匀分布（施工前应将每平方米所用的石灰量计算出）。石灰摊铺完成后，测量两指示桩之间已选好的四个点的高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以测量石灰的松铺厚度。根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适，然后用轻型压路机碾压一遍。
5、摊铺粉煤灰
1、按计算所得的每车粉煤灰的纵横间距，用粉煤灰在土层上做标记。
2、在每一摊铺区域，自卸车将粉煤灰一条直线式的摊铺摊铺区域的中线，然后人工用刮板将粉煤灰从中线向两侧均匀摊开，粉煤灰摊铺完后，表面应没有空白位置。测量两指示桩之间已选好的四个点的高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以测量石灰的松铺厚度，根据粉煤灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。
6、拌和及洒水
采用路拌机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层 5~10mm，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍，直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。拌和完成后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以确定拌和后混合料的厚度。
在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m 以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大 0.5%~1.0% ；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大 1%~2%。在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分 潮湿或过分干燥之处。 混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
7、整形
1、混合料拌和均匀后，应用轻型压路机碾压1遍后用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
2、用平地机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
3、再用平地机按第1条进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按第2 条再碾压一遍。
4、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
5、再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
6、每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
8、碾压
1．用振动压路机在全宽内进行碾压，碾压时，重叠1/2碾压宽度，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。压路机的碾压速度一般头两遍采用1.5～1.7km/h,以后用2.0～2.5km/h。
2. 整形完成后后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），喷洒红漆标记位置，以后每遍碾压结束后选取的测量高程的点为该次选取的点，然后对土料静压一遍，记录开始及结束的时间并测量高程。
3．静压后对土料强振一遍，机械设备不变，强振第一遍结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间，然后进行两遍弱振，每一遍弱振结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间。
4．弱振结束后对土料强振n遍（强振变数由试验确定），机械设备不变，每一遍强振遍结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间。
5．强振结束后，试验室对土料取样并检测每个取样点土体压实度值，（灌砂法检测压实度，检测频率为每1000㎡至少检验2点），压实要求为大于97%。
6. 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
7、同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压成的二灰土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
7、每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理方式如下
（1）在已碾压完成的石灰层末端，沿二灰土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠二灰土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。
（2）用原挖出的素土回填槽内其余部分。
（3）第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用二灰土回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。
碾压施工注意事项：
a.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证土层表面不受破坏。
b.碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
c.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的石灰及粉煤灰）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
d.拌和好的混合料应尽快碾压成型，碾压结束应在6小时内完成。
e.如拌和机械或其他机械必须到已压成的二灰土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。
8、养生
碾压完毕后即进入养生期，应做好撒水养生保持底基层湿润可推行薄膜覆盖养生，防止二灰土表面水份蒸发而开裂。养生期间禁止车辆通行，养生期一般为7d。
9、 培肩
底基层施工完成后，将超出基层边线的二灰土底基层人工铲除并把底基层边缘修成施工图纸要求坡度，然后将与底基层厚度一致的路基培出，路肩下路基表面坡度修为施工图纸标示的坡度，培路肩时铺土宽度可超出路肩边线50cm，土料为耕植土，自卸车运土人工摊铺，压实方法与底基层施工一致，施工完成后将培好的路肩顶面坡度修为施工图纸标示的坡度。
6.2水泥稳定碎石基层施工
6.2.1施工准备
1、 做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底。
2、 基层用级配碎石备料可按粒径9.5mm-31.5mm、粒径4.75-9.5mm、粒径2.36-4.75mm和粒径2.36mm以下四重规格筛分工出料。
3、轧石场轧制的材料应按不同的粒径分类堆放，以利施工时掺
配方便，采用的套筛应与规定要求一致，水泥稳定碎石混合集料中的颗粒组成见下表。

4、对进场的水泥进行质量检查，检查合格后方可使用。
5、基层施工前，应将与基层相应高度的路基提前培出，培路肩时铺土宽度可超出路肩宽度50cm，土料为耕植土，自卸车运土人工摊铺，压实方法与底基层施工一致。
6、进行击实试验确定水泥稳定碎石的最大干密度及最优含水率（水泥稳定碎石的设计推荐配合比为水泥：级配碎石=5:95）。
7、设计要求水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度为3.5-4.0MPa，设计以3.8MPa控制，180天劈裂强度大于0.55MPa，试验室应制作试件对其进行验证。
6.2.2施工工序
路面级配碎石下基层施工工艺框图如下

施工放样
材料检验
机械设备到位

监理
工程师审批

混合料拌和、运输
摊 铺

稳压n遍

弱振2遍

强振n遍

按规范逐项检测

采取补救措施
缺陷 合格
进行下道工序

1、施工放样
1.测量队依据施工图纸放出填筑边线，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间距为10m,在平曲线上为5m,做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按交通部颁布标准控制）。用于控制摊铺机厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
2.在相同断面上选取四个点（间距为20m，平曲线上每4个导向控制线支架选取一次，直线上每2个导向控制线支架选取一次），测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离