起重机械使用单位课件.doc

起重机械事故类别、产生原因及典型案例介绍

2007年3月27日

l 起重伤害事故起数和和死亡人数，是指起重机本体直接造成的事故起数，而在起重机械作业中由于吊物坠落造成的物体打击、因起重机电气系统漏电或吊臂触碰高压线等造成的事故、因起重机吊臂运动造成的人员坠落事故，则分别归类于物体打击、触电、高处坠落等事故类型。因而，实际起重机械作业中所造成的起重事故数量，要比表1中的数量大得多，约占工矿企业事故总数的10％，这是因为事故类型的划分造成的。

l 根据事故资料统计，造成人员伤害事故的起重机械主要集中在桥式和门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、施工升降机等4类，合计占起重机械事故的80％左右。
l 造成起重机械伤害事故的直接原因，排在前4位的有：吊物坠落、挤压碰撞、触电、高处坠落，合计占起重机械事故的80％以上。在吊物坠落造成的事故中，因吊索具缺陷（如钢丝绳断、脱钩等）导致事故的频数最高，约占40％；其次是吊运时捆绑方法不当，约占24％；再次是超载，约占8%。在挤压碰撞造成的事故中，人在起重机与结构物之间或在两机之间作业时，因机体运行或回转导致的事故最多，占40％以上，其次是吊物或吊具在吊运过程中摆动碰撞造成事故，约占25％；再次是吊运后的物件摆放不稳倾倒砸人，占15％以上。

l 1、起重机械事故类型：失落事故、挤伤事故、坠落事故、机体毁坏事故、触电事故。
1.1失落事故: 指起重作业中，吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤亡和设备毁坏的事故。
主要有以下类型：脱绳、脱钩、断绳、吊钩破断事故等
1. 1.1脱绳事故： 主要指重物从捆绑的吊装绳索中脱落溃散发生的伤亡毁坏事故。
l 产生原因：重物的捆绑方法与要领不当，造成重物滑脱；吊装重心选择不当，造成偏载起吊或因吊装中心不稳造成重物脱落；吊载遭到碰撞、冲击、振动等而摇摆不定，造成重物失落等。

l 1.1.2脱钩事故:指重物、吊装绳或专用吊具从吊钩钩口脱出而引起的重物失落事故。
l 产生原因：吊钩缺少护钩装置；护钩保护装置机能失效；吊装方法不当及吊钩钩口变形引起开口过大等
原因。
l 1..1.3断绳事故：起升绳破断引起的重物失落事故。
l 产生原因：超载起吊拉断钢丝绳；高度限位装置失效造成过卷扬拉断钢丝绳；斜吊、斜拉造成乱绳挤伤切断钢丝绳；钢丝绳因长期使用有缺乏维护保养造成疲劳变形、磨损损伤等达到或超过报废标准仍然使用等造成的破断事故。

1.1.4吊钩破断事故：指吊钩断裂造成的重物失落事故。
产生原因：吊钩材质有缺陷；吊钩因长期磨损断面减小已达报废极限标准却仍然使用或经常超载使用造成疲劳破坏以致于断裂破坏

l 1.2挤伤事故：指在起重作业中，作业人员被挤压在两个物体之间，所造成的挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故。
l 1.3坠落事故：指从事起重作业的人员从起重机机体等高处发生向下坠落至地面的摔伤事故。
l （常见：机体上滑落摔伤事故 、机体撞击坠落事故 、吊笼坠落摔伤事故 ）
l 1.3.1维修工具零部件坠落砸伤事故
l 1.3.2制动下滑坠落事故 ：起升机构制动器性能失效，造成吊具急速滑产生的事故。

l 1.4触电事故：指从事起重操作和检修作业人员，由于触电遭到电击所发生的伤亡事故。
l 1.5机体毁坏事故:指起重机因超载失稳等产生机体倾翻、断裂造成机体严重损坏及人身伤亡的事故。
l 常见以下几种类型：断臂事故、倾翻事故 、机体摔伤事故 、机体相互撞毁事故 。
l
2、起重机典型事故案例及分析
l 案例一、 2006年11月30日下午，某厂四车间锻压厂房起重机司机试车时发现该起重机主钩不能下降，通知起重机安装单位维修，安装单位维修人员马某在未鸣响电铃警示便执行主钩下降操作，主钩上升（该起重机下降区1，2，3档位为缓冲档位，慢速上升），导致钢丝绳过卷扬断裂，主钩（重456公斤）坠落将正从主钩下方通过的杨某砸伤，送医院抢救无效死亡。

案例二：
l 某厂一QD20/5-22.5-A5双梁桥式起重机的20T主钩工作后，向西行车约30-40米准备用5T副钩起吊钢板，钢板重量不超过2T,在司索过程中，突然20T主钩吊钩组坠落将地面调整捆绑链的一工人砸伤致死。

l 2、现场勘察情况
l （1）事故现场：主钩吊钩组坠落于待吊钢板南侧50cm处地面；主钩定滑轮轮组平衡轮轮缘撞击破损、吊钩组四个滑轮轮缘均有不同程度破损;主卷扬钢丝绳断裂，钢丝绳断面有拉断痕迹；重锤式高度限位器横杆两端分别用钢丝绳吊承，主钩侧悬挂钢丝绳受力断裂，横杆由副钩限位钢丝绳悬空吊承，横杆无撞击痕迹（见附件一）。
l （2）设备勘查情况：主、副钩高度限位开关功能有效，控制器等相关线路未见异常；主、副钩与高度限位开关的安全距离符合规范；现场整洁、作业空间符合要求；采光及司机视线良好。事后经检查送电试车，主钩制动行程符合规范，各安全保护装置均正常。高度限位器横杆主钩侧悬挂钢丝绳受拉力断裂，据断裂痕迹判断为吊钩组坠落时将高度限位器主钩侧悬挂钢丝绳拉断。

l （4）根据询问笔录，操作工上班试车一切正常，并有记录，事故前未发现设备异常，高度限位装置工作正常；操作工反映其可能在操作副钩时误碰主钩控制器，使主钩上升造成过卷扬；事故发生后，全车断电。（附件二）
l （5）经调查：事故后起重机首次送电，发现一过电流继电器常闭触点动作断开后未自动复位闭合。因主钩起重钢丝绳断裂瞬间电机产生较大电流，过电流继电器动作，电源接触器断开停电。

l 三、事故原因：
l 小车的起、制动引起主钩和高度限位器横杆的摆动，造成主钩与高度限位器横杆位置偏离，此时操作人员误碰主钩控制器使主钩上升，导致钢丝绳过卷扬断裂，吊钩组坠落，事故发生。
案例三、  1998年11月6日上午，某化工厂生产科北仓库生产工人，在使用LX型电动单梁悬挂起重机（以下简称“该车”）吊运零件架，工作20分钟左右，在摘去吊具后，刚转过身体时，该车主梁突然坠落，距生产工人仅20厘米，致使该车报废，险些造成人身伤害的重大事故。

l 现场技术勘察结果
l     经现场调查，该车是某专业厂的技改项目，由外地一专业起重机厂制造。该车起吊重量2吨，跨度为5米，提升高度6米，1998年制造并安装，在未经验收的情况下，1998年8月投入使用。
l     经现场检查发现，该车主梁与端梁连接的销轴脱开，使主梁失去支撑而坠落。销轴脱开是因销轴键板上端螺栓脱落，下端螺栓松动，键板脱开而至。可见，事故是由于销铀脱开失去连接作用，主梁与端梁分离而造成的。

l 事故原因分析 
l     A、 造成事故的直接原因
l     1、 供货单位未按设计图纸要求提供合格的部件。该车的主梁是通过连接板用销轴与端梁活动连接，此外所选用的材料、紧固件、配件及焊接工艺要求是非常严格的。但该车在配置销铀键板螺栓未按图纸要求选用GB21-76，M16×30的螺栓，而使用的是M16×35，此螺栓已超出有效连接范围，与主梁连接板干涉。

l    2、 销轴键板螺栓的弹簧垫圈未按图纸要求选用GB859-76，Φ16的弹簧垫圈；而使用的是劣质弹簧垫圈，且已严重塑性变形失效。  
l     3、 固定螺栓的螺孔内径超差。标准螺孔应为Φ13.8毫米，实侧螺孔小径Φ14.5毫米，大于标准0.7毫米，已接近标准螺孔中径Φ14.7毫米，造成螺栓预紧力降低。
l     4、 该车运行装置采取的是“三合一”机构单边驱边，每边的四个轮子容易出现“三条腿”现象，大车容易产生不同步、走斜，端梁扭动，而销铀键板螺栓与主梁连接板干涉，限制了连接轴向、径向的移动。螺栓在主梁连接板及销轴键板的长期交变力作用下和该车运行过程中的产生振动。
l 通过勘察，上述四项原因，使螺栓松动并脱落，从而导致主梁与端梁的连接销轴脱开，主梁坠落。

l B、 造成事故的间接原因  
l     1、 根据国家有关文件规定，起重机械的安装单位，必须经过专业培训，并取得省级质量技术监督部门颁发的《特种设备安装改造维修保养资格证》，从事安装的人员要有《起重机械安装、维修安全资格证》、《起重机械安装、维修上岗证》后，方能从事起重机械的安装。而该车的实际安装单位不具备这方面的资格，此次某专业厂的四台起重机安装后也没有《自检报告》，对起重机的重要部位没有按图纸认真检查、测试，从而使安装的起重机留下重大事故隐患。

l  2、 某专业厂生产科北仓库新安装四台LX型电动单梁悬梁挂起重机，技术资料不完整，没有易损件图纸和《起重机安全技术监督检验证书》。该车没有经过起重机厂当地市级特种设备检验部门检验，其安全装置部分的起重机保险卡均有不同程度的疲劳伤痕及裂缝，止动开口销用Φ4的铁丝代替，驱动系统大部分键板松动等。
起重机事故原因
l 1．起重机的不安全状态 

l 首先是设计不规范带来的风险，如过载保护失灵、平衡轮轴强度不够、无防止脱钩装置、吊具索具选用不合理等；其次是制造缺陷和安装缺陷等，诸如选材不当、加工质量不好，使带有隐患的设备投入使用。而大量的问题存在于使用环节，例如，不及时更换报废零件、缺乏必要的安全防护、保养不良带病运转，以至造成运动失控、零件或结构破坏，不定期进行安全性能检验等。总之，设计、制造、安装、使用和检验等任何环节的缺陷都可能带来吊钩吊物坠落的严重后果。起重机的本质（设计、制造、安装）安全是保证起重作业安全的基本条件。

2．人的不安全行为
l   人的行为受到生理、心理和综合素质等多种因素的影响，其表现为操作技能不熟练，缺少必要的安全教育和培训；非司机操作，无证上岗；违章违纪蛮干，不良操作习惯；判断操作失误，指挥信号不明确，起重司机和起重工配合不协调及人体生物节律处于“三高区”等。总之，安全意识差和操作技能低下是引发事故主要的人为原因。
3．环境因素
l   超过安全极限或卫生标准的不良环境，比如在高粉尘、高温、高湿、低温、高噪声、大风天、照明不良等环境下从事起重作业，将分散注意力，直接影响作业人员的反应能力、技术发挥的稳定性，使误操作、违章作业的机会增多，导致事故的发生。另外，不良的作业环境还会造成起重机系统本身功能的降低甚至加速零部（构）件的失效，成为不安全因素之一。

4．安全管理缺陷
l   管理包括领导的安全意识水平；对起重机的管理、检查和定期安全性能检验的实施；对相关人员的安全教育和培训；起重作业人员专项培训、起重机安全操作规章制定和违章奖罚制度的建立及事故应急预案，对起重设备及吊辅具的定期检验缺乏有效监控与管理等。安全管理上的任何疏忽和不到位，是起重伤亡事故的重要原因之一。
事故预防
l 力求在设备选型、安全防护措施、厂房建筑、吊运流程、作业环境、定期检查等方面，按国家有关起重机械安全规定、标准进行设计、设备选购、安装施工，从人、物两方面入手，使用单位应制定出起重机运行、维修和管理等项安全规章制度和操作规程。同时，应该清醒地认识到，按照国家对特种设备安全管理的有关规定，对在用起重机（包括吊辅具）的安全性能进行定期检测检验，是保证在用起重设备安全运行，降低以至于消除起重机伤害事故发生的必要保证条件之一。
起重机械的安全技术管理

1.1 起重机械使用企业要建立健全设备安全技术档案，起重机械档案包括：

　　（1）起重机械出厂技术资料、产品合格证、使用维护说明书、易损零件图、电气原理、电器元件布置图、必要的安全附件型式试验报告、监督检验证明文件等有关资料。
　　（2）安装过程中需要的技术资料，安装位置，启用时间。
　　（3）特种设备检验机构出具的验收证明或定期《检验报告书》。
　　（4）日常保养、维护、大修、改造、变更、检查和试验记录。
　　（5）设备事故、人身事故记录。
　　（6）上级主管部门的设备安全评价。
　　（7）特种设备及安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的维保及检测记录。

　　2.2起重机械安全管理制度

　　要保证起重机械安全运行就要有完善的管理规章制度，使作业者有章可循，管理者有法可依。健全与落实特种设备组织管理机构，配置强有力的专业管理队伍，并保持相对稳定以适应管理工作要求，管理制度应有如下内容：

　　（1）起重机械事故应急救援预案。
　　（2）职能管理部门与司机的岗位责任制。
　　（3）安全操作技术规程。
l （4）维保大修、改造、报废制度。
　　（5）日常检查及定期检查维修保养制度。
　　（6）管理、操作维修人员培训考核制度。
　　7）操作人员交接班制度。
　　（8）起重机械安全技术档案管理制度。

　2.3特种设备事故应急措施和援救预案

　　根据《特种设备安全监察条例》第31条规定，特种设备使用单位应制定特种设备的事故应急措施和救援预案。特种设备使用单位应设立以单位领导牵头，特种设备安全管理部门为主，相关部门配合的紧急事故救援领导小组，明确职责，责任到人。根据本单位特种设备使用情况，判断可能出现的故障、引发的险情、意外事故的发生，制定出适合本单位起重机械特点的应对措施。该措施应包括对起重机械出现事故后的处理原则，紧急情况下所采取的程序、方法、步骤及相关部门人员的职责、分工协作等，并定期组织现场演习。

3起重机械运行管理

　　3.1操作人员的管理

　　操作人员在上岗前要对所使用的起重机械的结构、工作原理、技术性能、安全操作规程、保养维修制度等相关知识和国家有关法规、规范、标准进行学习掌握。经当地技术监督部门培训取得理论知识和实际操作技能两个方面考核，合格后，方能上岗操作。

　　3.2起重机械的“三定”管理

　　“三定”管理是指定人、定机、定岗制度。起重机械的“三定”制度首先是制度的制定和制度形式的确定，其中定人、定机是基础。要求人人有岗有责，起重机台台有人操作管理：“定岗”责任是保证。
　　3.3定期检查维护管理

　　起重机械使用单位要经常对在用的起重机械进行检查维保，并制订一项定期检查管理制度，包括日检、周检、月检、年检，对起重机进行动态监测，有异常情况随时发现，及时处理，从而保障起重机械安全运行。
　　（1）日检。

　　由司机负责作业的例行保养项目，主要内容为清洁卫生，润滑传动部位，调整和紧固工作。通过运行测试安全装置灵敏可靠性，监听运行中有无异常声音。

l 　　（2）周检。

　　由维修工和司机共同进行，除日检项目外，主要内容是外观检查，检查吊钩、取物装置、钢丝绳等使用的安全状态、制动器、离合器、紧急报警装置的灵敏、可靠性，通过运行观测传动部件有无异常响声，及过热现象。

　　（3）月检

　　由设备安全管理部门组织检查、同使用部门有关人员共同进行，除周检内容外，主要对起重机械的动力系统、起升机构、回转机构、运行机构、液压系统进行状态检测，更换磨损、变形、裂纹、腐蚀的零部件，对电气控制系统，检查馈电装置、控制器、过载保护、安全保护装置是否可靠。通过测试运行检查起重机械的泄漏、压力、温度、振动、噪声等原因引起的故障征兆。经观测对起重机的结构、支承、传动部位进行状态下主观检测，了解掌握起重机整机技术状态，检查确定异常现象的故障源。

l 　（4）年检。

　　由单位领导组织设备安全管理部门挑头，同有关部门共同进行，除月检项目外，主要对起重机械进行技术参数检测可靠性试验，通过检测仪器，对起重机械，各工作机构运动部件的磨损、金属结构的焊缝、测试探伤，通过安全装置及部件的试验，对起重设备运行技术状况进行评价。安排大修、改造、更新计划。
l
　　4起重机安全技术检查内容

　　起重机械安全技术检验方法有两种，一种是感官检查；另一种是利用测试仪器、仪表对设备测控。

4.3起重机通用部件的安全检查
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　　（1）吊钩。

　　检查吊钩的标记和防脱装置是否符合要求，吊钩有无裂纹、剥裂等缺陷；吊钩断面磨损、开口度的增加量、扭转变形，是否超标；吊钩颈部及表面有无疲劳变形、
l （2）钢丝绳。

　　检查钢丝绳规格、型号与滑轮卷筒匹配是否符合设计要求。钢丝绳固定端的压板、绳卡、契块等钢丝绳固定装置是否符合要求。钢丝绳的磨损、断丝、扭结、压扁、弯折、断股、腐蚀等是否超标。
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l 　（3）制动装置。
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　　制动器的设置，制动器的型式是否符合设计要求，制动器的拉杆、弹簧有无疲劳变形、裂纹等缺陷；销轴、心轴、制动轮、制动摩擦片是否磨损超标，液压制动是否漏油；制动间隙调整、制动能力能否符合要求。
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　　（4）卷筒。
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　　卷筒体、筒缘有无疲劳裂纹、破损等情况；绳槽与筒壁磨损是否超标；卷筒轮缘高度与钢丝绳缠绕层数能否相匹配；导绳器、排绳器工作情况是否符合要求；

l （5）滑轮。

　　滑轮是否设有防脱绳槽装置；滑轮绳槽、轮缘是否有裂纹、破边、磨损超标等状况，滑轮转动是否灵活。

　　（6）减速机。

　　减速机运行时有无剧烈金属摩擦声、振动、壳体辐射等异常声音；轴端是否密封完好，固定螺栓是否松动有缺损等状况；减速机润滑油选择、油面高低、立式减速机润滑油泵运行，开式齿轮传动润滑等是否符合要求。

（7）车轮。

　　车轮的踏面、轮轴是否有疲劳裂纹现象，车轮踏面轮轴磨损是否超标。运行中是否出现啃轨现象。造成啃轨的原因是什么。

　　（8）联轴器。

　　联轴器零件有无缺损，连接松动，运行冲击现象。联轴器、销轴、轴销孔、缓冲橡胶圈磨损是否超标。联轴器与被连接的两个部件是否同心。

4.4起重机安全保护装置的检查

　　（1）超载保护装置。

　　超载保护装置是否灵敏可靠、符合设计要求，液压超载保护装置的开启压力；机械、电子及综合超载保护器报警、切断动力源设定点的综合误差是否符合要求。

　　（2）力矩限制器。

　　力矩限制器是臂架类型起重机防超载发生倾翻的安全装置。通过增幅法或增重法检查力矩限制器灵敏可靠性，并检查力矩限制器报警、切断动力源设定点的综合误差是否在规定范围内。

　（3）极限位置限制器。

　　检查起重设备的变幅机构，升降机构、运行机构达到设定位置距离时能否发生报警信号，自动切断向危险方向运行的动力源。

l 　（4）防风装置。

　　对于臂架根部铰接点高度大于50米的起重机应检查风速仪，当达到风速设定点时或工作极限风速时能否准确报警。露天工作在轨道上运行的起重机应检查夹轨器、铁鞋、锚固装置各零部件是否变形、缺损和它各自独立工作的可靠性。对自动夹轨器，应检查对突发性阵风防风装置与大车运行制动器配合实现非锚定状态下的防风功能与电气联锁开关功能的可靠性。

　　（5）防后倾翻装置。

　　对动臂变幅和臂架类型起重机应检查防后倾装置的可靠性，电气联锁的灵敏性，检查变幅位置和幅度指示器的指示精度。

l （6）缓冲器。

　　对不同类型起重量、运行速度不同的起重机，应检查所配置的缓冲器是否相匹配，并检查缓冲器的完好性、运行到两端能否同时触碰止挡。

　　（7）防护装置。

　　检查起重机上各类防护罩、护栏、护板、爬梯等是否完备可靠，起重机上外露的有可能造成卷绕伤人的、开式传动；联轴器、链轮、链条、传动带等转动零部件有无防护罩，起重机上人行通道，爬梯及可能造成人员外露部位有无防护栏，是否符合要求。露天作起重机电气设备应设防雨罩。

4.5电器控制装置
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　　（1）控制装置。

　　应检查电气配件是否齐全完整，机械固定是否牢固、无松动、无卡阻；供电电缆有没有老化、裸露；绝缘材料应良好。无破损变质；螺栓触头、电刷等连接部位应可靠；起重机上所选用的电气设备及电气元件应与供电电源和工作环境及工作条件相适应。对裸线供电应检查外部涂色与指示灯的设置是否符合要求；对软电缆供电应检查电缆收放是否合理；对集电器要检查滑线全长无弯曲，无卡阻接触可靠。

l （2）电气保护。

　　在起重机进线处要设易于操作的主隔离开关，起重机上要设紧急断电开关，并检查能否切断总电源。检查起重机电源与各机构是否设短路保护、失压保护、零位保护、过流保护及特殊起重机的超速、失磁保护。检查电气互锁、连锁、自锁等保护装置的齐全有效性。检查电气线路的绝缘电阻，电气设备接地、金属结构接地电阻是否符合要求。起重机上所有电气设备正常不带电的金属外壳、变压器铁芯及金属隔离层、穿线金属管槽、电缆金属护层等与金属结构均应有可靠的接地（零）保护。

l 　4.6金属结构

　　应检查主要受力构件是否有整体或局部失稳、疲劳变形、裂纹、严重腐蚀等现象。金属结构的连接、焊缝有无明显的变形开裂。螺栓或铆固连接不得有松动、缺损等缺陷。高强度螺栓连接是否有足够的预紧力。金属结构整体防腐涂漆应良好。

　　4.7司机室

　　应检查司机室的悬挂与支承连接牢固可靠性，司机室的门锁和门电气联锁开关、绝缘地板与干粉灭火器应配置齐全有效。对于有尘、毒、辐射、噪声高温等有害环境作业的起重机应检查是否加设了保护司机健康的必要防护装置。司机室照明灯、检修灯必须采用36V以内的安全电压。

4.8安全标志

　　应检查起重机起重量标志牌，技术监督部门的安全检查合格标志是否悬挂在明显部位。大车滑线、扫轨板、电缆卷筒、吊具、台车、夹轨器、滑线防护板、臂架、起重机平衡臂、吊臂头部、外伸支腿、有人行通道的桥式起重机端架外侧等，是否按规定要求喷涂安全标志色。

起重机安全操作规程
l 一、安全操作一般要求
　　1. 司机接班时，应对制动器、吊钩，钢线绳和安全装置进行检查。发现性能不正常时，应在操作前排除；
　　2. 开车前，必须鸣铃或报警操作中接近人时，亦给以断续铃声或报警；
　　3. 操作应按指挥信号进行。对紧急停车信号，不论何人发出，都应立即执行；
　　4. 当起重机上或其周围确认无人时，才可以闭合主电源。如电源断路装置上加锁或有标牌时，应由有关人员除掉后才可闭合主电源；

l 　5. 闭合主电源前，应使所有的控制器手柄置于零位；
　　6. 工作中突然断电时，应将所有的控制器手柄板回零位；在重新工作前，应检查起重机动作是否都正常；
　　7. 司机进行维护保养时，应切断主电源并挂上标志牌或加锁。如有未消除的故障，应通知接班司机。
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二、安全技术要求

l  　  1.　有下述情况之一时，司机不应进行操作：
　　①. 超载或物体重量不清。如吊拔起重量或拉力不清的埋置物体，及斜拉斜吊等：
　　②. 结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤。如制动器、安全装置失灵，吊钩螺母防松装置损坏，钢丝绳损伤达到报废标准等；
　  ③. 捆绑、吊挂不牢或不平衡而可能滑动，重物棱角处与钢丝绳之间未加补垫等；
　　④. 被吊物体上有人或浮置物；
　  ⑤. 工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物情况和指挥信号等。

l  2.　司机操作时，应遵守下述要求：
　  ①. 不得利用极限位置限制器停车；
　　②. 吊运时，不得从人的上空通过，吊臂下不得有人；
　  ③. 起重机工作时不得进行检查和维修
　  ④. 所吊重物接近或达到额定起重能力时，吊运前应检查制动器，并用小高度、短行程试吊后，再平稳地吊运；
l   三、起重工一般安全要求
　　1. 指挥信号明确，并符合规定；
2. 吊挂时，吊挂绳之间的夹角宜小于120°，以免吊挂绳受力过大；
　　3. 绳、链所经过的棱角处应加衬垫；
    4. 严禁对物体进行翻转作业； 
　　5. 进入悬吊重物下方时，应先与司机联系并设置支承装置；
　　6. 多人绑挂时，应由一人负责指挥。

四、一般检查应包括：
　　1. 起重机正常工作的技术性能；
　　2. 所有的安全、防护装置；
　　3. 线路、罐、容器阀、泵、液压或气动的其它部件的泄漏情况及工作性能；
　　4. 吊钩、吊钩螺母及防松装置；
　　5. 制动器性能及零件的磨损情况；
　　6. 纲丝绳磨损和尾端的固定情况；
　　7. 链条的磨损、变形、伸长情况；
　　8. 捆绑、吊挂链和钢丝绳及辅具。

l 　  五、定期检查应根据工作繁重，环境恶劣的程度，确定检查周期，但不得少于每年一次。一般应包括：
　　1. 在“四”项中经常性检查的内容；
　　2. 金属结构的变形、裂纹、腐蚀及焊缝、铆钉、螺栓等连接情况；
　　3. 主要零部件的磨损、裂纹、变形等情况；
　　4. 指示装置的可靠性和精度；
　　5. 动力系统和控制器等。
l   六、维修
　  1.　维修更换的零部件应与原零部件的性能和材料相同。
　  2.　结构件需焊修时，所用的材料、焊条等应符合原结构件的要求，焊接质量应符合要求。
　  3.　起重机处于工作状态时，不应进行保养、维修及人工润滑。
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    七、维修时，应符合下述要求：
　　1. 将起重机移至不影响其它起重机的位置，对因条件限制，不能作到以上要求时，应有可靠的保护措施，或设置监护人员；
　　2. 将所有的控制器手柄置于零位；
　　3. 切断主电源、加锁或悬挂标志牌。标志牌应放在有关人员能看清的位置。