工艺细则.doc

沈阳现场制梁场企业标准
QB01——2000
《24m单线整孔箱梁预制工艺细则》

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第一章 总 则
1.1本《工艺细则》依据现行有关规范、秦沈客运专线技术标准和设计要求，结合本场实际生产情况进行编制。
1.2 本《工艺细则》适用于秦沈客运专线24米跨后张法预应力混凝土箱型简支梁的预制施工工艺和质量控制。
1.3 本场的产品规格为：
24米跨后张法预应力混凝土箱型简支梁 图号： “专桥秦沈（施）25”、 “专桥秦沈（施）93”
1.4 施工中应积极采用新技术、新材料、新工艺，以提高生产效率、缩短工期、降低成本和确保工程质量，但推广新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。
1.5 施工人员应严格按本《工艺细则》要求进行施工，施工负责人应对施工过程的每个环节进行检查监督，如发现与本《工艺细则》规定不符时予以纠正。
1.6 本《工艺细则》如有未尽事宜，应按现行有关技术规范和标准办理。
1.7本《工艺细则》由技术部门负责修订。
1.8本《工艺细则》的工艺流程详见附图《单线箱梁现场预制施工工艺框图》

箱梁施工工艺框图

第二章 原材料及检验
2.1 水泥
2.11我场采用的水泥为P.O42.5R的普通硅酸盐水泥（唐山启新）其性能如下：
GB175-99 表2-1
水泥品种
等级
抗压强度
（Mpa）
抗折强度
（Mpa）
水泥
细度
凝结时间
安
定
性
普通硅酸盐
水泥
42.5R
3d
28d
3d
28d
80μm方孔筛筛余不得超过10.0%
初凝
终凝
用雷氏夹法检验合格
21.0
42.5
4.0
6.5
≥45min
≤10h
并按《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》(TB10210-97)进行检验。

2.1.2进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用，检验批次为200t。
2.1.3不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥须分别储存，储存要求干燥通风，水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月，否则须经试验室重新鉴定强度等级后，视其情况而定。
2.2 细骨料
2.2.1 细骨料宜采用硬质洁净的砂料，其技术要求应符合《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》TB10210-97有关规定。见表2-2

表2-2
颗
粒
级
配
筛孔
尺寸
（mm）
10.0
5.0
2.5
1.25
0.63
0.315
0.16
累
计
筛
余
重
量
%
Ⅰ
区
0
0~10
5~35
35~65
71~85
80~95
90~100
Ⅱ
区
0
0~10
0~25
10~50
41~70
70~92
90~100
Ⅲ
区
0
0~10
0~15
0~25
16~40
55~85
90~100
含泥量,按重量计（%）
≤2
硫化物及硫酸盐含量折算为SO3，按重量计（%）
＜1
云母含量，按重量计（%）
≤1
轻物质（比重小于2，如煤、贝壳）按重量计（%）
≤1
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应以砂浆进行强度对比试验，加以复核。
泥块含量，按重量计（%）
＜0.5

2.2.2我场选用的浑河砂为非碱活性骨料，当料源发生变化时，应重新进行碱骨料鉴定。
2.2.3细骨料进场检验批次为400m3(600t)。
2.3 粗骨料
2.3.1粗骨料应为坚硬耐久的碎石，粒径为5～25mm。其技术要求应符合TB10210-97有关规定，详见表2-3。
2.3.2我场选用灯塔石料场生产的碎石。其母材强度合格，碱骨料检验为非碱活性骨料，当料源发生变化时，应重新进行碱骨料鉴定。
2.3.3粗骨料进场检验批次为400m3(600t)。

表2-3
规格
粒径宜为5-25mm
颗粒级配
应根据骨料供应的具体情况，通过试验，选用合适的连续级配，参照下列筛分要求。
筛孔尺寸
园孔筛（mm）
2.5
5.0
16.0
25.0
31.5
累计筛余
按重量计(%)
95～100
90～100
30～70
0～5
0
硫化物及硫酸盐含量，折算为三氧化硫按重量计(%)
≤1.0
针状，片状颗粒含量，按重量计（%）
≤10
耐冻性
按硫酸钠法试验，循环次数不少于7次
碎石
岩石试件（边长为50mm的立方体）在饱和水状态下、抗压极限强度与混凝土设计标号之比（%
≥200
含泥量,按重量计（%）
≤1
泥块含量，按重量计（%）
≤0.25

2.4 外加剂和矿粉掺合料
2.4.1混凝土用的外加剂应符合GB8076-97的规定，并经检验合格后方可使用，严禁掺入氯盐类外加剂。
2.4.2我场选用FDN高效减水剂。各项性能指标见表2-4
表2-4
项 目
标 准 指 标
减水率(%)
≥12
泌水率比(%)
≤90
含气量(%)
≤3.0
凝结时间差(时间:min)
初凝
－90～＋120
终凝
抗压强度比(%)
1d
≥140
3d
≥130
7d
≥125
28d

≥120
收缩率比(%)
≤135

2.4.3为改善混凝土的性能可掺入粉煤灰；掺量由试验室确定。
2.4 拌合用水
2.5.1拌合与养护混凝土用的水，采用饮用水。
2.5 非预应力钢筋
2.6.1非预应力钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-91和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-98以及《低碳钢热轧圆盘条》GB701-97的规定，并应满足秦沈客运专线设计要求。对于II级钢筋的化学成分（C+Mn/6）的总量应不大于0.5%，详见表2-5。
表2-5
级别
牌号
公称
直径
(mm)
屈服
强度
(Mpa)
抗拉

强度
(Mpa)
伸长率(%)
冷弯试验180°
d=弯心直径
a=钢筋直径
不小于
Ⅰ
R235光圆
8～20
235
370
25
d=a
Q235盘条

410
23
d=0.5a
Ⅱ
HRB335
6～25
28～50
335
490
16
3a
4a

2.6.2钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
2.6.3钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批20t按TB10210-97要求抽取试样，分别作拉、弯重复试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋判定为不合格。
2.6 预应力钢绞线
27.1预应力钢绞线应采用标准强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm，理论重量1.101kg/m，高强度低松弛钢绞线,其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-1995的规定,详见表2-6。

表2-6
钢绞线公称
直径
（mm）
强度
级别（Mpa）
整根钢绞线的破坏负荷（KN）
屈服
负荷（KN）
伸长率
（%）
10小时松弛值不大于（%）
1000小时松弛值不大于（%）
不小于
Ⅱ级松弛
初始负荷
15.2
1860
259
220
3.5
70%公称最大负荷
70%公称最大负荷
80%公称最大负荷
15
2.5
4.5

2.7.2钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀；工地存放应高出地面200mm并及时盖好。
2.7.3每批钢绞线由同一牌号、同一规格、同一生产工艺的钢绞线组成，每批量为3盘且不大于10t。
2.7.4 钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查合格，其力学性能试验按TB10210-97要求办理。
2.8 钢配件
2.8.1制造钢配件采用碳素结构钢，其技术要求应符合《碳素结构钢》GB700-88的规定。
2.8.2支座板采用与设计规定的盆式橡胶支座型号相配套的支座板。我场支座板委外加工，进场后由专人检查验收，不合格品严禁使用。
2.9锚具、防水层、保护层及波纹管材料
2.9.1锚具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370-93的有关部门规定并经检验合格后方可使用。防水层材料均应满足《铁路混凝土桥梁桥面TQF-I防水层技术条件》TB/T2965-1999的要求。波纹管应符合质量要求。
2.9.2锚具的检验
1)我场选用柳州建筑机械厂生产的OVM15-9锚具。
2)检验数量：锚具应由同一批材料、同一工艺的不超过1000套为一批进行检验，外观检查抽取10%且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，并做3套锚具组装件静力性能试验（委托北京铁科院检验）。
2.9.3防水涂料应满足JC500-92《聚氨脂防水涂料》的要求。

2.9.4防水卷材应满足GB12952～12953-91《聚氯乙烯防水卷材、氯化聚乙烯防水卷材》的要求。
2.9.5聚丙烯纤维应有检验报告，其物理性能应符合表2-7的要求；波纹管应符合质量要求。
表2-7
比重
抗拉强度Mpa
弹模Gpa
燃点
℃
熔点℃
长度mm
吸
水
性
热
传
导
电
传
导
抗
腐
蚀
0.91
560~770
3.50
590
160~170
19
无
低
低
高

第三章 钢筋工程
3.1钢筋的加工
3.1.1钢筋检验合格后，加工弯制前应调直，并符合下列规定：
1)钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
2)钢筋应平直、无局部弯曲。
3)加工后的钢筋，在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。
4)冷拉校直钢筋时，钢筋的校直拉伸率为：Ⅰ级钢筋不得超过2%,Ⅱ级钢筋不得超过1%。
3.1.2 Φ12螺纹钢筋应采用闪光接触对焊。
采用闪光接触对焊时，每批钢筋焊接前应选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并由工程部检验外观质量，由场试验中心检验力学性能，在判断试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。
3.1.3 对焊接头的外观要求：
接头四周应有适当的墩粗部分并呈均匀分布的毛刺外形，具体要求：
1)接头四周应有适当的墩粗部分,并呈均匀的毛刺外形。
2)钢筋表面没有明显的烧伤或裂纹。
3)接头弯折的角度不得大于4°。
4)接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2mm，螺纹12钢筋为1.2mm。
5)外观检查不合格的接头，经剔出重焊后可提出二次验收。
3.1.4 在同条件下完成的焊接节头，以200个为一批，不足200个时，也按一批计，由主管技术人员从中取6个试件送场试验中心,3个作拉力试验,3个作弯曲试验，进行质量检查。
3.1.5 对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少有两个试件断于焊缝以外，呈塑性断裂。三个试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的强度规定值，或有两个试件在焊接处及热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆性断裂时应取两倍数量的接头试件重新试验。复试中如有一个试件的抗拉强度低于该级别的规定值，或有一个在焊接处及热影响区发生脆性断裂时，则判定该批焊接头为不合格。
3.1.6对焊接头冷弯试验后，在弯曲背面不出现裂缝即认为冷弯试件合格。在三个冷弯试件中，如有一个试件不合格，应另取两倍数量的试件重新试验。如在复试中仍有一个不合格，则判定为不合格。
3.1.7钢筋班根据设计图纸，做出钢筋下料单，工班以此下料加工。下料时根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短统筹安排以减少钢筋的损耗。
3.1.8钢筋班应有每种钢筋的大样图，弯制好的钢筋应逐个检验，检验合格后方可使用。钢筋加工的允许偏差见表3-1。
3.1.9钢筋弯制完毕,经检验合格后,对其进行标识,编号堆放。
3.2 钢筋绑扎
3.2.1台座底模经检查合格并查看是否设置检查孔后方可进行梁体绑扎。
3.2.2绑扎班从备料班领取合格的各种钢筋成品，备料班发料时以限额发料单为准。
钢筋截切及成型允许误差表 表3-1
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
L≤5000
±20
L＞5000
±10
2
箍筋、腹板蹬筋中心距尺寸偏差
±3
3
钢筋成型后方向尺寸偏差
±5
4
弯曲钢筋的弯折位置
±20

续表3-1
5
成型后钢筋不在同一平面的偏差
<10
6
钢筋不垂直度（顶偏离垂线）
<1d
7
复杂图形各弯折部分的高度与设计图
±5
8
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
－0
＋10
9
钢筋标准弯钩内径的偏差
±0.5d
10
成型后钢筋外观无锈坑或
可剥落之锈皮及油渍
良好
3.2.3我场采用定位网固定波纹管的方法，定位网的加工必须准确。每个定位网上的孔道，定位网中线的位置，均需用红油漆标识。
3.2.4定位网位置设置如下：
距跨中距离（mm）为：0、600、1200、1800、2400、3000、3600、4200、4800、5400、6000、7200、7800、8400、9000、9600、10200、10800、11400。
3.2.5钢筋绑扎之前，首先应在底模上用墨线弹出梁体箍筋、定位网纵横中心线的位置，并在底模上涂脱模剂。然后安装支座板和防震钢板，确认支座板的固定端、活动端安装正确。
3.2.6梁体绑扎顺序为：底板—腹板—顶板，同时还应注意绑扎钢筋与支立侧模、内模工序的互相配合。
3.2.7梁体钢筋绑扎采用铁线绑扎与点焊骨架相结合的方法，以增加钢筋骨架的刚度及控制钢筋绑扎尺寸。N2筋每四根一组，在模具上事先焊好，共焊三组，放在底模上，以跨中为中心，间距6m。
3.2.8钢筋绑扎时，要求钢筋交叉点为80%全绑，并要求每隔一扣，其绑扎方向变换90度交错进行，以增加钢筋整体的牢固性。
3.2.9为了保证钢筋保护层厚度，在钢筋和模板之间用PVC塑料垫块隔离，垫块尺寸为30×20×35mm；垫块的放置须梅花布置，每平方米4块，且必须用铁线将每个垫块固定在最外层钢筋上。
3.2.10腹板钢筋绑扎应严格控制腹板箍筋的垂直度与纵向偏移。底板钢筋上安装泻水管，腹板钢筋上安装通风孔PVC管。底板、腹板钢筋“三检”合格后并经驻场监理同意后方可进入下道工序。
3.2.11梁体钢筋绑扎完成后穿波纹管。穿绑波纹管应由上到下、由里到外进行，具体顺序为：4-3-2-1。
3.2.12波纹管必须与定位网绑紧、绑牢，防止打灰时松动而影响孔道位置准确。为增加波纹管的刚度，在其孔道内穿入PVC管。
3.2.13梁体内、外模支好后进行桥面钢筋绑扎。为提高绑扎速度，端部N22钢筋、伸缩缝之间N14与N6-2钢筋、N14与N6-3钢筋事先按施工图焊好。桥面钢筋绑扎经自检、交接检、专检及驻场监理检查通过后才能进入下道工序。
3.2.14钢筋绑扎要求见表3-2。
钢筋绑扎要求 表3-2
序号
检 查 项 目 及 方 法
标 准
1
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
2
钢筋数量
无遗漏
3
其他钢筋安装位置偏差
≤20mm
4
钢筋保护层厚度
≤5mm
5
预留芯管
顺直,且与任何方向的偏差：距跨中4m范围内≤4mm其余部位≤6mm
6
桥面主筋间距与设计位置偏差
≤15mm
7
腹板蹬筋、箍筋间距偏差
±15mm
8
腹板蹬筋、箍筋的不垂直度
≤15mm
9
垫块散布间距
不小于0.7m
10
钢筋骨架稳定、垂直
良好
11
预留芯管与端支承垫板关系
应垂直

3.3 预埋件安装
3.3.1预埋件有：支座板、接触网支座、泄水管、断缝板、防震钢板、通风口、检查口等。
3.3.2预埋件均应有专人负责，安装前应确认经检验合格，安装应准确、牢固。

第四章 模板工程
4.1钢模板的设计与加工制造
4.1.1钢模板由側模、内模、底模和端模组成。
4.1.2钢模板在设计加工制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不影响梁体外形的刚度。
4.1.3模板的全长及跨度应考虑反拱及预留压缩量。我场24m单线箱梁其側模、底模、内模的反拱值考虑15mm，计算公式为y=15x2/12.3132－15，压缩量预留26mm，头几片梁应进行跟踪实测，如设计值与实测值有出入，应按实际情况，对其反拱及预留压缩量进行调整。
4.1.4钢模板加工完毕后，场应组织技术、质检、施工等有关人员进行全面检查验收，并做好验收记录，经验收合格的钢模板方可投入使用。
4.2 钢模板的安装
4.2.1底模
1）底模在使用前应准确测量，如误差超出允许范围应调整合格。
2）每周转一次，必须进行一次全面检查并记录，检查项目包括：全长，跨度，平整度，侧向弯曲，反拱，接缝，底振等。特别是四个支座板位置严格控制。四个支座板的相对高差应在2mm以内。
3）及时清除底板表面与接缝处的残余灰浆。
4.2.4内模安装
1）安装前的准备工作：
①安装前应检查支架、紧固拉杆、模块等零配件规格、数量是否正确、齐全、完好，如有问题及时处理。
②安装前应检查灰碴是否清除干净。
③应确认上道工序已完，并检查合格。
2）内模安装
①内模安装时，应先将内模拼装架移至制梁台座旁，然后在其上将零配件拼装成模段，共分5段；
②在绑扎好的底模钢筋网中安设预制好的混凝土垫块，支撑内模的正确位置和标高；
　 ③将拼装好的模段用吊车将其吊至绑扎好的底腹板钢筋网内，按顺序逐段组装，安装顺序为从跨中向两端进行，中线和纵向位置与底模上预先标好的红线对齐；
　 ④调整、紧固各种紧固件、使其形成一个内模整体；
⑤内模与端模的连接应可靠；
⑥通过底模泄水孔固定内模钢架,防止内模上浮；
⑦拼装完后应检查各部尺寸，使其符合要求。
4.2.3侧模的安装
侧模采用分片制作，整体连接，整体拖拉式。
1）侧模安装前的准备工作：
①安装前应检查：板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
②检查所有模板有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补焊、整修。
③检查滑移设备运转是否正常，以确保安全。
④检查零配件是否齐全完好并涂刷隔离剂。
⑤应确认上道工序已完成，并检查合格。
2）侧模的安装
①将侧模用卷扬机沿滑道拖至台座一侧，并与相应位置对准。
②用千斤顶将侧模做水平和竖向移动，调整到位（两端与底模上的标记对齐）。
③将底脚横向拉杆带紧，使其与底模靠紧密贴。
④将底部横向顶丝或垫块上好，检查高度合格，以保证其竖向不产生位移。
⑤将桥面拉杆调整紧固，使桥面宽度，偏离设计位置等符合要求。
⑥将桥面内边墙、端边墙、挡碴墙等模板安装就位，并检查其尺寸，使其符合要求。
4.2.2端模的安装
1）前应检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清楚干净。
2) 按设计要求安装锚垫板和止水带钢板；
3) 将波纹管逐根插入端模各自的孔内；
4) 端模安装的要领是保证中线、高度和设计垂直度；
5) 就位后应将斜支撑安装牢固以防灌筑混凝土时端模外胀。
模板安装尺寸允许误差表
表4-1
序号
检查项目
允许误差（mm）
检测方法
一
底模

1
四个支座中心对角线差
3
30米钢卷尺量测
2
支座板位置处任意两点高差
≤1/m
水平尺、塞尺
3
反拱度
≤2
水准仪抄平
4
全长
±5
30米钢卷尺量测
5
跨度、宽度
±3
30米钢卷尺量测
6
四个支座板相对高差
≤2
水准仪抄平
二
外模

1
全长
±10
30米钢卷尺量测
2
高度
±5
卷尺量测
3
桥面内外侧偏离设计位置
＋10，－5
拉中线，卷尺量测
4
腹板垂直度
3/m
1米钢板尺靠量
5
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
吊线坠，拉中线，卷尺量
6
端模预留孔道偏离设计位置
≤3
直尺、直角尺及卷尺量测
7
桥面宽
±4
卷尺量测
8
挡碴墙厚度
＋10，0
卷尺量测

续表4-1
三
内模

1
全长
±5
30米钢卷尺量测
2
高度
－5，0
卷尺量测
3
顶宽、边宽、下宽
－3，0
卷尺量测
四
其他

1
腹板厚度
＋10，0
卷尺量测
2
底板、顶板厚度
＋10，0
卷尺量测
3
模板表面平整度
3
1米钢板尺靠量
4
模板接缝
不漏浆
目测
4.3模板拆除
4.3.1一般规定
1）强度要求：梁体混凝土强度需达到设计强度的70%。
2）温差要求：混凝土表面与环境温度之差不大于15ºC。
3）工班必须在得到工程部的拆模通知后方可进行拆模。
4）拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。5）检查孔、通风孔、泄水孔及吊装孔模具和各种预埋件螺栓应在混凝土灌筑完初凝后及早拆除。
6）拆模后应对梁体有关尺寸进行检查，与支模前检查尺寸对照，以便发现问题，及时解决。
4.3.2外模拆除
1)外模拆除的顺序为：先端模，再内边墙、端边墙、挡碴墙模型，后拆侧模。
2)侧模拆除时通过千斤顶顶拉使其脱离梁体，再通过千斤顶顶拉横移到拖模台车上。
3)用卷扬机牵引将其移开台位，进入下一台位。
4)端模拆除时应使端模均匀受力。
5)模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点、维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。
4.3.2内模拆除
1)内模拆除应从梁两端开始，向跨中延伸，逐段进行。
2)拆除时，先拆紧固件，后拆支架，最后拆模板。
3)拆除下的零配件应清灰校正，紧固件应作涂油处理。
4)内模拆除后，所有零配件应按不同型号堆放整齐，以备再用。
4.4模型整修
4.4.1模型拆卸后应进行变形检查，整修和校正超差项目。
4.4.2对拆下的模型进行清渣、涂油、换损坏的零配件，对震裂的焊缝及时补焊，拧紧松动的螺栓。
4.4.3模型中修由安质部确定。
4.4.4模型大修视其损坏程度来决定，原则如下：
1）模型变形已不能保证梁体外形尺寸；
2）维修已达不到刚度、强度要求；
3）已达到规定的使用次数；
4.4.5大修模型的检查验收按新模型的要求办理。
4.4.6凡已鉴定报废和不合格的模型严禁使用。

第五章 混凝土工程
5.1 原材料及配合比
5.1.1原材料
原材料应符合2.1，22，2.3，2.4，2.5等要求
5.1.2配合比
1）混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素，根据泵送混凝土特点通过试验来确定，力求既经济又能满足有关要求。
2）混凝土水泥用量最高为490Kg/m3。
5.2 混凝土施工机械
5.2.1搅拌机械：搅拌站选用铁道部丰台桥梁厂生产的HZD50m3/h，主机JD1000，另从总厂调入25m3/h搅拌站作为备用。两台搅拌站都为自动称量。
5.2.2混凝土运输机械：选用HB60混凝土输送泵二台，其最大输送能力60m3/h。
5.2.3混凝土振捣机械：
1）附着式振捣器：采用高频、低频两种，交叉布置，同时使用。
2）插入式振捣器：我场采用直径50mm和30mm两种规格，视不同部位分别使用。
5.3 混凝土的拌制
5.3.1当得到工程部的通知后方可搅拌砼，搅拌前应对有关机械设备、工具、使用材料认真检查，以确保混凝土搅拌及灌筑的准确、连续。
5.3.2混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比根据砂石料的含水情况换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量，投料拌和。水、水泥、外加剂的用量应准确至±1%，粗细骨料的用量应准确至±2%（均以质量计）。
5.3.3减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂时应在施工前14~16小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求溶解均匀，不得有沉淀和结块；当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液与水同时加入。
5.3.4混凝土拌和物中不得掺入加气剂和各种氯盐。
5.3.5混凝土应随拌随用，搅拌与泵送尽可能匹配。
5.3.6根据泵送混凝土的需要，陷度应控制在16±2cm，且半小时衰减≤4cm，一小时衰减≤8cm。
5.3.7搅拌时应严格按照试验室规定的时间进行搅拌，我场规定的搅拌时间为90秒。
5.3.8混凝土出搅拌机到入模的时间不得超过60分钟。
5.3.9混凝土应搅拌均匀，颜色一致；开盘后前三盘必须测其陷度，然后每五盘检查一次，如发现混凝土实际陷度与设计陷度不相符时应及时查明原因，由试验室负责调整。
5.3.10混凝土搅拌过程中，如因故障中断时，搅拌机内混凝土停留时间不得超过1小时。
5.4 混凝土的运输与灌筑
5.4.1混凝土的运输采用泵送。
5.4.2输送管在使用时应先用水和砂浆充分润滑；如遇高温天气，应用草袋盖好,并洒水降温，以减少管内砼的陷度损失。
5.4.3混凝土的灌筑1）灌筑方法：混凝土的灌筑采用斜向分段，水平分层的灌筑方法。其工艺斜度以30～45度为宜，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。
2）灌筑顺序：底板—腹板—顶板。
3）振捣方法：底板混凝土以插入式振动棒为主。腹板混凝土振捣以附着式振动器为主插入式振动棒为辅。顶板混凝土振捣以插入式振动棒为主，平板振捣器为辅。
4）灌筑梁体混凝土时，混凝土下落距离不宜超过2m，以免混凝土离析；禁止管道口直接对腹板倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致波纹管弯曲或移位。
5）混凝土入模时的温度不得低于5℃
6）在灌筑混凝土时应有专人对桥面伸缩缝板、排水管及接触网预埋件等进行固定和看管，确保其位置准确。
7）在顶板混凝土灌筑后应对桥面进行压面，要求坡度顺直，表面光洁平整，平整度控制在5mm/m以内。
8）混凝土振捣时间应保证混凝土有足够的密实度，振动时以混凝土不再下沉，不出现气泡及表面泛浆发亮为适度。插入式振捣器振捣时，严禁碰撞波纹管和模板。
9）在灌筑混凝土的过程中，应安排专人监视振动器的运转情况，如有故障则迅速组织抢修，以避免振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板，如：螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。
5.5 混凝土的检验与评定
5.5.1灌筑混凝土时,应随机取样做混凝土试件,每片梁的试件组数不得少于15组；其中弹性模量试件为3组，抗压强度试件为12组，其中1组备用，1组作为拆模依据，1组作为早张拉依据，4组作为终拉依据，5组为标养（稳定后为4组）用作施工工序和桥梁质量检验的依据。
5.5.2混凝土强度评定以一片梁为验收批，执行标准为《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》TB10425-94。

5.6 混凝土的养护
5.6.1当梁体混凝土灌筑完成，即应立即用蓬布覆盖进行养护。养护分蒸气养护和自然养护两个阶段。
5.6.2蒸气养护阶段:
1）蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。其中静养4-6小时，升温速度不得大于每小时10℃，恒温应控制在50℃以内。
2）四个阶段的具体要求如下：
①静养阶段：混凝土灌筑完毕后，立即用蓬布覆盖，以10～20℃蓬温进行静养4～6小时。
②升温阶段：静养完成后，以每小时10℃的升温速度使蓬内温度达到40～50℃
③恒温阶段：以40～50℃蓬温养护，当混凝土抗压强度达到30Mpa以上时开始降温
④降温阶段：降温以每小时10℃的速度，当降至梁体表面温度与环境温度之差小于15℃时方可拆除篷布，进行拆模。
5.6.3 自然养护阶段
1) 梁体拆模后，应进行自然养护，洒水次数以混凝土表面保持湿润为度，养护天数为7天；当环境相对湿度小于60%时，洒水养护14天。
2) 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于3℃时按冬季施工处理。
3)炎热天气应逐段覆盖洒水养护。
5.6.4测温
1) 在蒸气养护过程中，通气以后应定时测温，并做好记
录(签字后及时交到技术部门)。
2) 温度计的分布宜在跨中和靠梁端4m处为宜，但不得少
于8点。
3) 测温次数：恒温时2小时测一次温度；升、降温时每1小时测一次。

第六章 预应力工程
6.1 张拉设备性能及使用要求
6.1.1千斤顶：我场选用开封市中南预应力机械厂和四平市雳拓建筑机械有限公司生产的YCD250/200型和YCW2500/200型液压千斤顶，其主要性能如表6-1和表6-2：
表6-1（YCD250/200型）
项 目
单 位
规 格
额定张拉力
KN
2748
张拉面积
mm2
54950
张拉行程
mm
200
回程面积
mm2
31321
额定压力
Mpa
50
回程油压

Mpa
15
穿心孔径
mm
φ150
外形尺寸
mm×mm
φ390×480
重 量
kg
278
表6-2（YCW2500/200型）
项 目
单 位
规 格
额定张拉力
KN
2500
张拉面积
mm2
50000
张拉行程
mm
200
回程面积
mm2
26300
额定压力
Mpa
50
回程油压
Mpa
≤20
穿心孔径
mm
φ140
外形尺寸
mm×mm
φ380×515
重 量
kg

1) 千斤顶的校验：千斤顶在张拉作业前必须经过校正，其校正系数＜1.05；校验后的有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业；拆修后也必须重新校正。
2)千斤顶标定方法
①采用测力环法标定。测力环必须在有效期内。
②标定千斤顶要试压千斤顶，确认不漏油能正常工作时方可进行标定。标定时使油缸伸出长度等于张拉时使用部位，试压吨位超过设计吨位5吨，维持5分钟，压力降低不超过3%，即可认为千斤顶可正常工作。千斤顶校验要反复进行三次（0˚、90˚、180˚三个不同方位）取其平均值，列出油表与测力环应变值，测力环应变值与张拉吨位的线性回归方程，算出张拉吨位与油表的对应值。
③当千斤顶的校验系数按下式计算大于1.05时，则该千斤顶不能使用：校验系数=压力/（油表读数×千斤顶面积）
3)千斤顶应建帐管理。
6.1.2油泵：我场选用开封市中南预应力机械厂和四平市路桥建筑机械厂生产的ZB2×2/50型和ZB2×2/49型电动油泵。
6.1.3高压油表
1) 油压表的选用：精度不小于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1Mpa、表盘直径应大于150mm、防震型。
2) 油压表使用前在压力表校验器上校正，校正后的油压表用铅封封口,未经校正过的油表不许使用,经校正过的油压表超过校验期(一周)或发生故障的情况下必须重新校正。
3）油压表应建立校正及领用台帐。
4）油表的标定：使用0.4级标准表校验1.0级表，0.4级标准表应是经过沈阳市计量测试所校验合格的。方法为标准表比较法：在活塞压力机上进行，两端分别接上标准表和校正的油表，按2Mpa逐级升压，分别记录两只表的读数，直到超过最大使用压力为止，依次重复三次取平均值。
校正系数：K=P校/P标
式中：P校——被校正表读数；P标——标准表读数
校正系数K应在该校正表等级最大允许偏差范围内。
5）油压表在下列情况必须重新进行标定：
①油表校正有效期超过一周；
②油表使用超过允许偏差；
③油表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。
6.2 预应力钢绞线下料、制作（编束）
6.2.1钢绞线经试验和检验合格后，方可进行下料。
6.2.2钢绞线采用等长下料，用气焊切断，钢绞线头部防止散头，下料误差控制在±5mm。
6.2.3钢绞线规格及下料长度:
1×7标准-15.2mm-1860-Ⅱ、26100mm
6.2.4为保证钢绞线束两端的排列顺序一致，穿束与张拉时不致于穿乱，每束钢绞线必须进行编束。
6.2.5编束时，根据各孔道钢绞线下料长度及根数进行分号编束。9根为一束，一端对齐，并在距钢绞线端部5cm处编扎一道，使钢绞线不至于散开。中间部位每隔1.0—1.5m绑扎铁线使编扎成束后的钢绞线顺直不致扭转。
6.3 钢绞线穿束
6.3.1穿束前应清除锚垫板及喇叭口周围的灰浆，钢绞线束头部要进行处理，以防钢绞线端部炸开影响穿束工作。
6.3.2钢绞线束采用人力推进；并保持梁两端外露长度相等。
6.3.3钢绞线束穿好后，两端外露长度要一致。穿束的顺序：由上向下，由里向外。
6.4 预施应力
6.4.1张拉前的准备工作：
1）锚具已检验；OVM锚的硬度应满足：工作夹片79～84HRC，工作锚板17～32HRA。
2）钢绞线有合格证并经复验合格。
3）千斤顶和油压表均已校正并在使用期内。
4）确认梁体内孔道积水和污物已被清除。
5）张拉前必须得到工程部的通知，工作应在常温下分两次进行，一期张拉是移出台位前，混凝土强度达到设计强度的80%，主要是为加快台座周转和防止梁体出现裂纹。二期张拉是梁体混凝土强度达到设计强度的100%时，且弹性模量达到设计值的100%，混凝土龄期超过15天方可进行二期张拉；二期张拉时须对一期张拉的预应力束补拉。
6）张拉钢绞线之前要对梁体做全面检查，如有缺陷须先修补完好且达到设计强度，并将承压板锚下管道的大部分残余灰浆清理干净，否则不得进行张拉。
7）锚具、夹具均要有专人妥善保管，避免锈蚀，玷污。
8）在进行第一孔梁张拉前应进行管道摩阻等试验以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保预应力值，当实测值与设计值不符时应及时调整张拉应力。
6.4.2 预施应力程序及质量要求：
1）张拉顺序、张拉吨位、伸长值见表6-3。

表6-3
主
筋
编
号
一期
二期
初
始
力
控
制
力
初
伸
长
控
伸
长
相对理论伸长
初
始
力
控
制
力
初
伸
长
控
伸
长
相对理论伸长
N1b

167.5
1675.34
16.8
168.4
151.6
N1c
164
1384
17
139
122
1390
1814.95

42.5
N3

167.5
1675.34
16.8
167.8
151
N4
164
1384
16
139
123