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1、 5万吨/年氨酸造粒工艺 岗位操作规程 单位：吉林金秋肥业科技有限公司 编写： 审核： 时间： 第一篇生产工艺技术说明 第一章 产品性质及工艺原理 1 产品性质、规格及用途 1.1产品性质 金秋肥业科技有限公司5万吨/年复混肥装置主要产品是生产各种高、中、低浓度的两元以上的复混肥料。还可以根据用户对其养肥的需要，按国家标准生产相应的复混肥料。 1.2 产品国家标准规格系列表 项目 高浓度 中浓度 低浓度 总养份（N+P2O5+K2O）含量 % ≥ 40% 30% 25% 水溶性磷
2、占有效磷百分比 % ≥ 70 50 40 水分（游离水） % ≤ 2.0 2.5 5.0 粒子规格（1.00-4.74mm） % ≥ 90 90 80 粒子强度 % ≥ 20 20 12 单一养份 % ≥ 4 4 4 外观 球状产品、圆润度高、颜色纯、无杂质 本装置生产能力表 平均生产能力 吨/年 50000 吨/日 167 吨/班 85 吨/小时 8 1.3 产品用途 金秋肥业科技有限公司装置所生产的肥料是当今柜内用户比较欢迎的易溶于水的优质高效复混肥料。产品为2-4.5mm的松散球状颗粒肥料，不吸
3、湿、不结块、不燃烧、不爆炸。主要适用于粮食、烟草、果木、蔬菜等经济作物及观赏作物的基肥和追肥。 2 工艺原理 把氮、磷、钾、微量元素、填料等原料经电子皮带秤计量后输送到集料皮带（1号皮带机），经综合皮带机（2号）和斗式提升机送入造粒窑中，通入稀酸和液氨反应产生大量的热量及液相量，辅之蒸汽、洗涤液对之进行团粒法造粒。经烘干窑后筛分成合格的粒子要进行冷却后包装并入库，大粒子则经破碎后与小粒子进入综合皮带返回系统中进行再次造粒。 造粒为其经两级文丘里洗涤，经风机送到洗涤塔，经尾洗槽、烟囱排空。 干燥和冷却产生尾气经旋风除尘器除尘和沉降室沉降后送入到尾洗槽内洗涤回收，环保达标的尾气通过
4、烟囱排入空中。 第二章 装置设计简介 1进界区的物料指标 序号 物料名称 指标名称 单位 指标值 1 氮肥 尿素 % 46 氯化铵 % 25 硫酸铵 % 21 2 磷肥 一铵 % 44 二铵 % 46 重钙 % 44 3 钾肥 硫酸钾 % 48-52 氯化钾 % 60 4 填料 硫酸 % 92 液氨 % 80 膨润土 5 洗涤液 PH 3.0 悬浮固相物 Mg/L 200 6 蒸汽 饱和蒸汽压 Mpa（表） 5 7 空气 环境温度压力 Mpa（表）
5、 0.5-0.6 8 电源 正常供给（50Hz） V 380±10% 9 包裹剂 防板结剂 10 包装袋 内衬薄膜 Kg/袋 50 2 能力设计 本装置每年生产量：50000吨复混肥；平均每日生产量：167吨复混肥；三班两倒制班产量：85吨复混肥；每小时产量:8吨复混肥。 3 消耗定额 这里以生产N：P2O5:K2O=15：15：15为例计算原材料消耗定额： 序号 物料名称 单位 单耗 1 氯化钾 Kg/t 0.25 2 氯化铵 Kg/t 0.34 3 一铵 Kg/t 0.34 4 稀酸（65%） Kg/t 1
6、00 5 液氨 Kg/t 35 6 包装袋 条 20.01 7 电源（正常供给） Kw.h 15 8 煤 5500Cal kg/t 15 4 技术指标 4.1 综合技术经济指标（略） 4.2装置特点 1 本装置造粒为转鼓式造粒，生产工艺为“氨酸法”化学反应，带有微量粘接。涂布式造粒，产品颗粒圆润光滑。 2本装置可生产任何配比的多个品种的复混产品。 3 本装置操作简单、灵活性大，氨酸法工艺不复杂，腐蚀性小、不易燃易爆，工艺简单稳定。 4干燥：本装置采用烟道气干燥、物料与热空气逆向流动进行干燥。干燥后的物料颜色纯、无杂质、水分也能达到要求。 5冷
7、却：本装置蚕蛹冷空气与物料逆流冷却，产品冷却温度可降到室温进行包装入带。 6包裹：本装置生产复混肥产品易结块，采用加热的防板结剂对产品进行包裹涂布处理，以改善产品的物理性质，便于贮存和运输。另外可根据客户要求，进行染色涂布成各种彩色的肥料。 7粉尘回收：用高效率除尘器对干燥机、冷却机以及设备管道带来的粉尘进行除尘回收进入系统，并辅助以湿式洗涤进行除尘，使装置尾气达到排放标准。 5三废排放指标 序号 名称 单位 指标值 1 废液：湿式洗涤下来的液相用于配酸或进行造粒机内进行造粒，回收利用，不得排除到装置外 2 尾气含尘量 Mg/m3 ≤150 3 尾气含氨量
8、 Mg/m3 ≤100 4 无废渣 第三章 装置工艺概述 1 工艺流程简述及简图 氮、磷、钾及中、微量元素肥料严格按照配方要求设定，由电子皮带秤加入到原料皮带输送机上，原料、返料经斗提机（1号）送入到转鼓造粒机中：稀酸由稀酸泵经电磁流量计（与1号皮带机联锁）；液氨由管道经阀门，洗涤液经阀门控制好流量后送入造粒机物料床层中进行造粒，造粒物料送入转筒干燥机中将含水约为5%的物料干燥到最终要求水粉后，经干燥斗提机（2号）送入振网筛分级，2-4.5mm的合格粒子经冷却机冷却到20-40℃后涂布防结块剂，再送入精筛后成品包装入带，粗粒子破碎后与细粒子一同返回造粒机作为返料，干
9、燥和冷却后的尾气经除尘、洗涤后返回系统重新回收利用，达到国家排放标准后经烟囱排放空中。 工艺流程图见附页 2主要工艺指标 指标名称 单位 指标值 1 温度 ℃ 干燥机出口尾气温度 ℃ 50-85(B控) 热风炉膛温度 ℃ ≤1000（C控） 干燥机进口温度 ℃ ≤350（C控） 炉膛温度 mmH2O 3-10（C控） 2 热风机电流 A 55 冷却尾气风机电机电流 A 130-135 干燥尾气风机电机电流 A 130-135 原料及返料斗提机电机电流 A 30-32 热料斗提机电机电流 A 30
10、32 成品斗提机电机电流 A 30-32 造粒机电机电流 A 55-60 破碎机电机电流 A 40-45 干燥机电机电流 A 120-130 冷却机电机电流 A 70-75 3工艺控制分级项目及频次 序号 名称 取样点 分析项目 取样 分析频率 1 原料 养份 人工取样 1次/批次 水份 人工取样 1次/批次 2 DMP N% 人工取样 1次/批次 P2O% 人工取样 1次/批次 3 成品 N% 自动取样 1次/批次 P2O% 自动取样 1次/批次 K2O
11、 自动取样 1次/批次 H2O% 自动取样 1次/批次 水溶性磷 自动取样 1次/批次 粒度 自动取样 1次/批次 第二篇 岗位操作规程 第一章 总控岗位操作规程 1 岗位任务 根据值班长的指令，控制整个系统的开停车；调整系统投料量、计算酸与小时投料量的数值，成品与包膜油工艺比值并输入计算机及电子皮带秤的流量并监控各岗位运行情况。 2 工作范围 总控室电器设备，复混肥、BB肥电子皮带秤的操作。 3 工艺指标 见主要工艺技术指标 4 开车程序 4.1 原始开车程序
12、 尾气洗涤系统→引风机1（造粒尾气）→引风机2（干燥尾气）→引风机3（热风机）→引风机4（冷却尾气）→提升机4（成品）→提升机3（冷却）→提升机2（干燥）→提升机1（综合）→破碎机→成品皮带（7号）→成品振动筛→冷却机→皮带机（5号）→皮带机（4号）→振动筛2→振动筛1→烘干机→造粒皮带机（3号）→造粒机→综合皮带机（2号）→细粒皮带（6号）→皮带机（1号）→调速皮带（电子秤）或拌和机 4.2 停车程序 与开车程序相反 4.3 正常操作 ①、为保证安全生产，必须接到班长指令后才能启动设备。 ②、开车期间密切注意电流表的电流及皮带秤的流量、变频器的频率。 ③、任何岗位要求紧急
13、停车，不能单一停止该岗位的设备，否则将造成系统堵塞，增大事故处理量。 ④、氨酸法造粒，须注意稀酸流量应与生产部下料通知单一致。 ⑤、认真记录岗位原始记录。 5巡回检查要求 坚守岗位，随时随地观察皮带秤流量及各大电机的电流、电压读数。 6 安全操作规程 6.1 一般要求 ①、开车前一定要有班长命令。 ②、一定要先看是否挂牌检修的设备。 ③、启动开车电铃。 ④、按次序开车。 ⑤、离岗时一定要有班长或其他人员替岗。 6.2 设备操作安全 ①、保持总控室内的清洁干燥。 ②、变频器的频率调整到合适的频数。 ③、严禁设
14、备带有负荷启动。 ④、严禁动用其它电器设备。 第二章 配料岗位操作规程 1 岗位任务 按投料通知单将原料拆袋，投入到皮带秤料斗中。并接收仓储部送来的原料及回收旧物包装物。 2 工作范围 配料皮带秤、原料皮带、拌和机、破碎机（链破）。 3 工艺指标 严格按照配方进行配料 4 开车程序 4.1 正常开车 破碎机→原料皮带→皮带秤或拌和机 4.2 正常操作 ①、原料必须根据流量大小足量和均匀地进入下料口，不能出现缺料和断料现象，同时必须将每袋原料倒净，袋皮按品种放好，以备核对。 ②、必须拆线，不得使用刀
15、划。 ③、袋线、内膜，不得倒入皮带秤或拌和机中。 ④、硬块、大块必须打碎或粉碎后投入。 ⑤、做好记录。 5 巡回检查要求 5.1每十分钟检查本岗位所属传动设备的运行情况，及时发现问题，及时处理，处理不了的及时汇报； 5.2每半小时检查本岗位所属静置设备等运行情况，若发现异常，如跑、冒、滴、漏等现象及时提出相应的措施及时处理、处理不了的及时汇报； 5.3每1小时检查本岗位所属的电器设施的运行情况； 5.4巡回检查应严格“定时、定点、定路线”认真做好持牌工作，每班要求巡回检查至少六次； 5.5巡回检查应深入细致、做到腿勤、手勤、眼勤，用看、
16、听、摸等方式及时发现不正常现象，及时向有关人员汇报，迅速妥善处理； 5.6每次巡回检查应简明扼要地做好记录。 6 安全操作规程 6.1 一般要求 ①、远离地沟，防止掉落； ②、用木棒或铁棒咋打结块时防止伤人； ③、注意脚下，防止调入篦子板； ④、严禁跨越皮带。 6.2 设备操作安全要求 ①、严禁踏踩皮带秤； ②、保持称体及传感器的清洁； ③、严禁大块物料卡滞皮带秤； ④、严禁铁块等物进入拌合机中； ⑤、拌合机减速机润滑油要加足。 第三章 造粒岗位操作规程（关
17、键工序） 1 岗位任务 将液氨、硫酸通入造粒机中进行中和同其它物料一起进行造粒，制成养份、外观合格的产品。 2 工作范围 进装置的蒸汽阀门、稀酸罐、酸泵、电磁流量计、氨阀门、管线到造粒机出口的蒸汽调节阀、蒸汽管线的维护；从洗涤循环泵出口的洗涤液调节阀的管线维护。造粒机进出料下料溜畅通；卫生区域保持清洁文明，公用器具使用保管。 3工艺控制指标 序号 指标名称 单位 指标值 1 造粒机成粒率 % 85 2 物料温度 ℃ 80 3 物料PH值 7 4 进入造粒机液氨压力 Mpa ≤0.8 4 开车程序 4.1原始开车
18、程序 ①、通知电工检查电气设备、电机运行方向是否正确；通知钳工检查造粒机及管线设备是否处于良好待机状况； ②、操作人员点动盘车检查造粒机运行是否平稳，有无异常声音； ③、检查设备润滑情况，各轴承、减速机润滑点是否按规定加入合格的润滑油、润滑脂； ④、检查造粒机内、外是否有人检修、清理，机内是否有杂物； ⑤、通蒸汽、洗涤液检查输送管线、喷嘴是否畅通、泄漏； ⑥、检查各管线、法兰连接、阀门是否泄漏； ⑦、检查本岗位所属区域，确保不存在安全隐患的因素； ⑧、检查工具是否准备齐全完好、岗位记录本是否准备完好
19、 ⑨、检查完毕后向班长汇报，如发现问题及时处理，严禁将问题带到投料阶段。 4.2 正常开车程序 ①、接到具备开车条件后，向班长汇报、准备开车； ②、启动造粒机； ③、用蒸汽吹扫氨管及蒸汽管，保证各管路的畅通； ④、当原料及返料正常稳定进入造粒机后，打开酸泵送酸，开氨阀，同时补水和蒸汽； ⑤、调整酸流量至指标要求，同时调整通氨量，使物料PH值达工艺指标要求，满足造粒条件。随时检测物料PH值，观察物料成粒情况，并及时作好调整。 5正常操作 5.1经常观察和手感觉造粒机出料的粒度和含水量，根据判断结果调整PH值； 5.
20、2经常注意造粒机进料溜是否堵塞或结疤，若有疤应清理，随时保持畅通； 5.3经常检查造粒机胶板有无破损，减速箱、大小齿轮是否润滑良好、其余运行是否正常； 5.4观察造粒机电流是否稳定； 5.5支撑梁上严重结块时应清理； 5.6交接班停车时、清理造粒机中的结块。 6停车程序 6.1正常停车程序 1临时停车 ①、 通知各岗位临时停车，使各岗位作好停车准备； ②、 用蒸汽吹扫管线及喷嘴，畅通后停止蒸汽； ③、 返料进干燥机后停止造粒机； 2长期停车 ①、 收管好本岗位公用工具、灯线、记录报表； ②、 设备润滑保养好； ③、 给造粒机内物料进行清理、入袋堆码好。
21、 6.2紧急停车程序 ①、停氨、酸、蒸汽、洗涤液； ②、用蒸汽吹扫洗涤液管线及喷嘴； ③、切断返料供应，并停止返料系统运转； ④、清理好造粒机进出溜，保持畅通。 7常见故障及事故程序 序号 故障（事故）名称 原因 处理方法 1 成粒大（小） 中和度高 减少通氨量 中和度低 增加通氨量 物料湿度大 减少洗涤液量 2 物料PH值低或氨化不均匀 氨管出口堵塞 氨罐压力不够或无液氨 停机清理或用蒸汽吹扫 开屏蔽泵或充液氨 3 蒸汽压力小 蒸汽管道泄漏或堵塞 总管压力低 检查清理蒸汽管线 通知调度室提高蒸汽压力 4 洗涤液流量太小
22、洗涤液管泄漏或堵塞 洗涤槽液位不够 检查清理洗涤液管线 通知尾洗岗位检查 8巡回检查要求 ①、每十分钟检查本岗位所属传动设备的运行情况，及时发现问题，及时处理，处理不了的及时汇报； ②、每半小时检查本岗位所属静置设备等运行情况，若发现异常，如跑、冒、滴、漏等现象及时提出相应的措施及时处理、处理不了的及时汇报； ③、每1小时检查本岗位所属的电器设施的运行情况； ④、巡回检查应严格“定时、定点、定路线”认真做好持牌工作，每班要求巡回检查至少六次； ⑤、巡回检查应深入细致、做到腿勤、手勤、眼勤，用看、听、摸等方式及时发现不正常现象，及时向有关
23、人员汇报，迅速妥善处理； ⑥、每次巡回检查应简明扼要地做好记录。 9 安全操作规程 9.1 一般要求 ①、清理造粒机和溜槽时，要戴呼吸机，有人监护且挂安全警示牌; ②、每次清理后，检查工具是否齐全，防止进入系统内； ③、启动造粒机时，应检查造粒机内无人或无杂物后方可启动； ④、停车后，吹扫氨、洗涤液管线时，人应站在喷嘴旁，不能正对造粒机机口； ⑤、防止地面颗粒打滑、禁止跑动。 9.2有毒有害物质的性质、危害、防护及急救措施 有毒有害物质的性质：本装置的有毒有害物质主要是液氨、稀酸。液氨属无色、有刺激性的有毒气体。 一、液氨的危害： ①、吸入 吸入是接触的主要途径
24、氨的此进行是可靠的有害浓度报警信号。但是由于嗅觉疲劳。长期接触后对低浓度的氨会难以察觉。 ②、轻度吸入氨中毒表现有鼻炎、咽炎、气管炎、支气管炎。患者有咽灼痛、咳嗽、咳痰或咯血、胸闷或胸骨后疼痛等。 ③、急性吸入氨中毒的发生多由意外事故如管道破裂、阀门爆裂等造成。急性氨中毒主要表现为呼吸道粘膜刺激和灼伤。其症状根据氨的浓度、吸入时间及个人感受等而轻重不同。 ④、严重吸入中毒可出现喉头水肿、声门狭窄以及呼吸道粘膜脱落，可造成气管阻塞，引起窒息。吸入高浓度可直接影响肺毛细血管通透性而引起肺水肿。 皮肤和眼睛接触： 低浓度的氨对眼和潮湿的皮肤能迅速产生刺激作用。潮
25、湿的皮肤或眼睛接触高浓度的氨气能英气严重的化学烧伤。皮肤接触可引起严重疼痛和烧伤，并能发生咖啡样着色。被腐蚀的部位呈胶状并发软，可发生深度组织破坏。高浓度氨气对眼睛有强刺激性，可引起疼痛和灼伤，导致明显的炎症并可能发生水肿、上皮组织破坏、角膜混浊和虹膜发炎。轻度病例一般会缓解，严重病例可能会长期持续，并发生持续性水肿、疤痕、永久性浑浊、眼睛膨出、白内障、眼睑和眼球粘连及失明等病发证。多次或持续接触氨会导致结膜炎。 急救措施： ①、清除污染 如果患者只是单纯接触氨气，并且没有皮肤和眼睛的刺激症状，则不需要清除污染。假如接触的是液氨，并且衣服已被污染，应及时将衣物脱下并放入双层塑料袋内
26、如果眼睛接触或眼睛有刺激感，应用大量清水或生理盐水冲洗20m以上，如在冲洗时发生眼睑痉挛，应慢慢滴入1～2滴0.4%的奥布卡因，继续充分冲洗。如患者戴有隐形眼镜，又容易取下并且不会损伤眼睛的话，应取下隐形眼镜。应对接触的皮肤和头发用大量清水冲洗15m以上。冲洗时要注意保护眼睛。 ②、病人复苏 应立即将患者转移出污染区，对病人进行复苏三步法（气道、呼吸、循环）： 气道：保证气道不被舌头或其它异物阻塞 呼吸:检查病人是否呼吸，如无呼吸可用修真面罩等提供氧气 循环：检查脉搏，如没有脉搏应施行心肺复苏。 ③、初步治疗 氨中毒无特效解药，应采用支持治疗 如
27、果接触浓度≥500ppm，并且出现眼刺激、肺水肿的症状，则推荐采取以下措施：先喷5次地塞米松（用定量吸入器）,然后每5分钟喷2次，直至送到医院急症室为止。如接触浓度≥1500ppm，应建立静脉通路，并静脉注射1.0g甲基泼尼松龙（methylprednisolone）或者等量类固醇。（注意：在临床对照研究中，皮质类固醇的作用尚未证实）。对氨吸入者，应给湿化空气或氧气。如有缺氧症状，应给湿化氧气。如果呼吸窘迫，应考虑进行气管插管。当病人的情况不能进行气管插管时，如条件许可，应施行环甲状软骨切开术。对有支气管痉挛的病人，可给支气管扩张剂喷雾，如叔丁喘宁。如皮肤接触氨，会英气化学烧伤，可按热烧伤处理
28、适当补液，给止痛剂，维持体温，用消毒垫或清洁床单覆盖伤面。如果皮肤接触高压液氨，要注意防止冻伤。 二、酸的危害 毒性:属中等毒类。对皮肤粘膜具有很强的腐蚀性。最高容许浓度：2mg/m3 短期过量暴露的影响 吸入：吸入高弄得的硫酸酸雾有上呼吸道刺激症状，严重者发生喉头水肿、支气管炎甚至肺水肿。 眼睛接触：溅入硫酸后引起结膜炎及水肿，角膜浑浊以至穿洞。 皮肤接触：局部刺痛，皮肤又潮红转为暗褐色。 口服:误服硫酸后，口腔、咽部、胸部和腹部立即有剧烈的灼热痛，唇、口腔、咽部均见灼伤以至形成溃疡，呕吐物及腹泻物呈黑色血性，胃肠道穿孔。口服浓硫酸致死量约为5ml。 急救措施：
29、吸入：将患者移离现场值空气新鲜处，有呼吸道刺激状者应给氧。 眼睛：张开眼睑用大量清水或2%碳酸氢钠溶液彻底冲洗。 皮肤：用大量清水冲洗20m以上。 口服：立即用氧化镁悬浮液、牛奶、豆浆等内服。 注：所有患者应请医生或及时送医疗机构治疗。 9.3设备操作安全要求 ①、启动设备前必须检查传动部位是否有防护罩； ②、启动设备前必须确认没人在进行检修或清理作业； ③、启动设备前必须确认润滑情况良好； ④、正常情况下不允许设备带有负荷启动（干燥机除外）。 9.4设备检修监护要求 停车检修时，严格执行设备停送电登记制度，控制按钮上悬挂禁动警示牌，并有
30、专人监护。 10 环保及污染控制 1、造粒机烟囱出来的尾气含尘量：≤150 mg/m3； 2、造粒机烟囱出来的尾气含氨量：≤100 mg/m3； 3、禁止洗涤液排出界区外。 第四章 干燥、返料岗位操作规程 1 岗位任务 同造粒和原料岗位保持联系，严格控制热风炉的工艺指标、返料量、返料温度、向造粒正常提供合格的返料。 2 工作范围 ①、负责热风炉、干燥机、冷却机、返料输送带、斗提机、破碎机、振网筛、旋风除尘器、热风机、干燥引风机、冷却引风机各设备的正常运行及操作； ②、负责返料的正常供给； ③、负责返料的正常筛分； ④、负责成品的冷却及入仓； ⑤、负责本岗位所
31、属卫生区域打扫及公用工具的保管使用。 3 工艺指标 序号 指标名称 单位 指标值 1 干燥机传动电机电流 A 2 冷却机电机电流 A 3 破碎机电机电流 A 4 成品斗提机电机电流 A 5 干燥斗提机电机电流 A 6 返料斗提机电机电流 A 7 炉膛负压 Mmh2o 8 干燥机进口温度 ℃ 250-300 9 干燥机出口温度 ℃ 80-90 10 炉膛温度 ℃ 600-1000 11 热风机进口温度 ℃ ＜500 12 蒸汽压力 Mpa 0.2 4 开车程序
32、4.1 原始开车程序 ①、先将热风炉调整到正常工艺要求状态； ②、通知电工检查本岗位的所有电器设备； ③、检查斗提机、振动筛、输送皮带、冷却机、干燥机、破碎机内有无杂物，并检查各下料闸板是否灵活； ④、检查斗提机的转动方向是否正确，各清理门、检修门是否全部关死； ⑤、检查其余各转动设备的转动方向是否正确，各清理门孔是否封闭好； ⑥、检查各设备的润滑情况是否完好及合乎润滑要求； ⑦、检查所有设备是否完好，各管线及下料口是否畅通； ⑧、检查各输送皮带是否正常，有无跑偏现象； ⑨、准备好本岗位的清理工具及打疤工具； ⑩、准备好本岗位记录报表及记录本。 4.2 正常开车程序
33、 启动成品斗提机（4号）→转角皮带机（7号）→成品筛→冷却斗提机（3号）→振网筛1号→振网筛2号→皮带机（5号）→皮带机（4号）→冷却机→干燥斗提机（2号）→干燥机→皮带机（3号）→皮带机（2号）→皮带机（6号） 5 正常操作 1、热风炉正常供热后司炉工必须观察燃烧情况，及所供的温度变化，观察燃烧过程，定期往炉膛内加煤，保证正常供热； 2、炉温过高，一是炉膛内少加煤，二是调整冷风门，来进行降温，达到所需的温度； 3、炉温过低，关闭冷风门，调节变频器加大鼓风量，要保证煤层不宜过厚，充分利用燃烧面积； 4、炉渣的清理，必须再炉温高时清理，要保证生产所需的温度。清理时，两个加煤门轮流清理，
34、不致使炉温降得过低，清理的煤渣推向后门，清理出炉膛。及时加煤快速提高温度，达到要求； 5、生产特殊产品所需的温度要求，根据所需温度用调整鼓风量、送风量、炉膛燃烧面积来达到所需要的温度； 6、炉渣层不宜过厚，过厚影响燃烧，温度很难达到要求，炉渣层不得超过35cm； 7、必须时刻注意热风炉冷却水是否循环。 干燥机的操作 1、 必须在微负压下操作，既不能鼓烟，又不能吸入过多的冷空气； 2、 必须保证足够的风量的前提下，满足进出口温度指示； 3、 干燥机进口温度过高，在满足1、1的前提下应加大引风机的风量；干燥机进口温度过低，则应加大鼓风量； 4、 产品水份过高，调整进出口温度及进
35、风量。 经常检查振动筛网是否堵塞，若堵塞要进行清理；定期一个小时检查破碎机机壳和链轮的结块情况，若电流偏高，如能带料清理则快速清理，否则临时停车清理；新筛子初期使用时，应调整震动幅度，以后定期检查；每隔10分钟检查精致筛出来的产品质量情况，如水份含量高，粗细粒子多，颜色杂，应该循环生产；循环时，将多角皮带直溜管插死，启动多角皮带电机将斜溜管对准下料管放料，根据情况返回原料皮带或干燥机中；随时检查各斗提机、输送皮带、干燥机、冷却机的进出料口是否堵塞，如堵塞，临时停车清理；检查干燥机、冷却机各风机转向是否正确；声音是否正常，油质油位是否合要求；随时检查各设备的轴温、电流、润滑情况；随时检查各设备
36、的固定螺栓联轴器是否松动，如有及时清理并汇报；生产一段时间后，要注意检查斗提机料斗的链接情况；输送机皮带的接头；定时检查各输送皮带的跑偏情况，并及时调整；经常检查旋风除尘器的下料情况及负压情况，防止堵塞及漏风。 6 停车程序 6.1正常停车程序 ①、待干燥机温度降至50℃时，停干燥风机； ②、待炉膛温度降至250℃时，停热风机； ③、待冷却机无料时，停冷却风机。 临时停车:临时停车，将干燥机作为贮存返料的容器； ①、 停混料器加料，停原料皮带； ②、 停干燥机，通知造粒岗位停造粒机； ③、 停3#返料皮带； ④、 停返料斗提机，干燥斗提机； ⑤、 停破碎机、振动筛
37、 ⑥、 停1#、2#返料输送皮带； ⑦、 停冷却机； ⑧、 停产品斗提机。 长期停车 ①、 把系统内物料从干燥机尾部卸空后，停干燥机； ②、 把产品贮存斗内的产品放空后、停冷却机、成品斗提机； ③、 把混料器清理打疤后，停混料器，防止结块、堵塞； ④、 停3、4、5、7、6号返料皮带； ⑤、 停返料斗提机、干燥出料斗提机； ⑥、 停破碎机、振动筛、精致筛； ⑦、 对整个系统进行清理，清理出来的物料入袋并堆放再指定位置。 紧急停车 ①、 停干燥机；并通知造粒岗位停造粒机； ②、 停加料、电子皮带秤（拌合机）、原料皮带； ③、 停1、2、3号返料皮带； ④、 停干
38、燥斗提机、返料斗提机； ⑤、 停干燥机时通知燃烧炉压煤； ⑥、 停破碎机、振动筛； ⑦、 通知尾洗岗位、停加包裹剂后，停冷却机、成品斗提机。 7常见故障及事故处理程序 序号 事故（故障）名称 原因 处理方法 1 斗提机跳停 电路故障 通知电工处理 斗提机负荷大 检查物料量、降低物料量 斗提机底部结疤、料多 清理打疤 斗提机链板脱落 通知钳工检修 斗提机内有硬物卡死 通知钳工折止逆器、点动清理 斗提机出料口或溜管堵 停车清理 2 成品外观质量差 成品水份含量太高 增加干燥负荷或减少加料量 成品颜色杂
39、 切换重新进入系统 成品中大粒子多 通知检修上层振动筛网 成品中细粒子多 清理下层筛网 细粉中成品粒子多 通知维修下层筛网 3 干燥机冷却机堵塞 干燥机、冷却机出料管堵塞 清理出料管 干燥机、冷却机进料管堵塞 清理出料管 干燥机、冷却机积料箱堵塞 清理 4 破碎机堵塞 破碎机出料口有疤块 停车清理 返料太潮转子堵死 增大干燥负荷或减少加料量 8 巡回检查要求 ①、每十分钟检查各下料管、溜槽堵死情况，如发现问题及时处理并汇报； ②、每半小时检查本岗位所属静置设备、管线情况、如有跑冒等现象及时处理并汇报； ③、每十五分钟检查本岗位所属转
40、动设备等运行情况，若发现异常，提出相应的措施及时处理、处理不了的及时汇报； ④、每1小时检查本岗位所属的电器设施、仪表、仪器的运行情况； ⑤、巡回检查应严格“定时、定点、定路线”认真做好持牌工作，每班要求巡回检查至少六次； ⑥、巡回检查应深入细致、做到腿勤、手勤、眼勤，用看、听、摸等方式及时发现不正常现象，及时向有关人员汇报，迅速妥善处理； ⑦、每次巡回检查应简明扼要地做好记录。 9 安全操作规程 9.1 一般要求 1、皮带安全罩必须齐全，照明充足； 2、皮带运行时，不准跨越皮带，如有异物掉入及时停车清理。严禁在运行时用手或工具清理； 3、皮带运行跑
41、偏时，禁止用手推拉； 4、皮带严禁超负荷运行、以防止电机烧毁或撕烂皮带； 5、斗提机运行时，清理或检修门禁止打开； 6、严禁在斗提机运行时清理检修； 7、检修、清理设备时要有人监护且挂安全警示牌； 8、清理破碎机时，停车后才能进行，严禁在运行时打开清理门； 9、严禁工具掉入系统内； 10、若有人在设备、贮存斗内检修或打疤时，要把保险闸关闭，绝对禁止点动或启动设备； 11、转动设备在点动时，要停稳后方可点动； 12、斗提机、输送机严禁带料启动； 13、防止地面打滑，操作时禁止跑动、 9.2 有毒有害物质的性质、危害防护及急救措施 见造粒岗位说明 9.3设备操作安全
42、要求 ①、启动设备前必须检查传动部位是否有防护罩； ②、启动设备前必须确认没人在进行检修或清理作业； ③、启动设备前必须确认润滑情况良好； ④、正常情况下不允许设备带有负荷启动（干燥机除外）； ⑤、禁止热风炉冒正压运行，应微负压运行； ⑥、开启风机时一定要先打开出口阀，关闭人口阀，风机启动后慢慢打开入口阀到需要风量为止； ⑦、注意热风机、干燥机、冷却机的变频器调节、 9.4设备检修监护要求 停车检修时，严格执行设备停送电登记制度，控制按钮上悬挂禁动警示牌，并有专人监护。 10 环保要求 1、严禁各扬灰点跑冒现象，空气含尘量：≤150mg/
43、m3； 2、禁止设备系统内含有杂线、塑料袋； 3、卫生区域禁止拉线，塑料编织袋遍地摆放，按要求摆放在规定位置。 第五章 尾洗、包膜岗位操作规程 1 岗位任务 1、根据液位高度范围20-80%调节洗涤液的工艺水加入量；把各风机抽送来的尾气用洗涤液巡回洗涤成合格尾气排空，并且把洗涤液正常供给到配酸岗位； 2、保证尾洗系统的PH值。 2 工作范围 1、正常维护好尾洗风机； 2、正常维护好文丘里洗涤槽、循环泵，洗涤塔喷嘴管线的畅通；风机的正常运行，洗涤液的液位及PH值、比重； 3、正常维护好尾洗槽操作运行； 4、正常维护好尾洗槽操作运行，保证槽液位标准； 5、负责本岗
44、位公用工具的使用保管，卫生清洁文明。 3 工艺指标 序号 指标名称 单位 指标值 1 尾洗风机电流 A 2 洗涤液比重 1.05 3 洗涤液PH值 2 4 喷油量 Kg/t 1.2 5 包裹油温度 ℃ 95 6 尾气含尘量 Mg/m3 7 工艺水压力 Mpa 8 尾气含氨量 Mg/m3 9 蒸汽压力 Mpa 4开车程序 4.1 原始开车程序 工艺流程图 开车前准备 1、 请仪表工检查本岗位的仪表； 2、 请电工检查本岗位的电气设备； 3、 检查洗
45、涤塔，包裹油贮槽，洗涤液贮槽内是否有杂物或其它缺陷； 4、 盘车检查包裹油、洗涤液输送泵运转是否灵活，声音、方向是否正常； 5、 检查所有管线、阀门、人孔等安装是否符合牙签及有无缺陷和泄漏，点动拌和机是否合乎要求； 6、 检查所有泵的润滑情况、油位油质及冷却水是否合乎要求； 7、 检查洗涤塔内喷头的位置、方向是否正确； 8、 检查所有阀门是否全部关闭； 9、 检查风机的冷却循环水是否已打开。 准备好清理工具及岗位记录本； 检查完毕后向班长汇报，若发现问题，找有关人员处理。 4.2 正常开车程序 开车前准备：确定总水管正常供给工艺水后，配制洗涤液 加水至
46、文丘里洗涤槽内（1）、（2），当液位达1/3时开启稀酸泵配制洗涤液，同时启动循环泵；等到循环槽、尾洗塔液位至1/2时洗涤液比重和PH值达到要求，洗涤液配制结束，关闭所有阀门；确保湿式洗涤正常后，方可开启干燥风机，冷却风机；根据洗涤液槽液位不定时给洗涤液槽添加尾洗水。 包裹油槽的充料 向班长汇报准备充料，把包裹剂加入到预热槽内预热溶解，加量要适度；使之自流到包裹剂桶内；当油温度达到95±5℃时，关小加热蒸汽对溶液进行保温；关闭油槽出口阀，对包裹油输送管线用压缩空气进行吹扫，使管线畅通；向班长汇报，准备好本岗位记录本；接到送油通知后开启油槽出口阀，从而正常包裹。 5 正常操作 5
47、1 正常操作时，文丘里循环槽（1）（2）泵、尾气洗涤泵、洗涤塔泵只作循环使用，待洗涤液PH值大于5时，先开启文丘里（1）联通的过滤槽阀门，将过滤槽的洗涤液打至配酸槽中配酸，其液位降到1/3时关闭阀门，然后打开洗涤槽清水泵附线阀门向文丘里循环槽（1）供液，然后按开车程序进行操作。注意洗涤液泵，搅拌机电机的运行，轴温，声响，电流等，若发现问题及时向班长汇报； 5.2随时观察尾气风机的运行，轴温，声响，电流，油位，冷却水等，若发现问题及时向班长汇报； 5.3随时观察槽液位是否与规定液位相同及PH值、比重；若发现问题及时天际调整到规定范围内； 5.4随时注意各润滑点的润滑情况，以及润滑油
48、质是否合乎要求； 5.5随时注意包裹油的保温温度表是否在95±5℃之间；并注意喷油量是否在规定指标内。 6 停车程序 6.1 正常停车程序 正常临时停车 温度大于或等于0℃时 先关闭包裹油输送阀门；然后关闭回流阀，打开蒸汽阀吹扫管线，关闭洗涤液输送阀门；用蒸汽吹扫洗涤液输送管线；用压缩空气吹扫包裹油输送管线；当管线吹扫畅通后，联系造粒，包装岗位停止吹扫；对包裹油槽进行保温。 温度小于0℃时 先关闭包裹油输送阀门；然后关闭回流阀，打开蒸汽阀吹扫管线（2）其它泵继续打循环，并时刻观察洗涤液的温度，如果温度低于0℃时通蒸汽保温至开车时。 长期停车
49、 接到长期停车后，停止进料；把包裹油槽内液位使用到最低时关闭输送阀门；把洗涤液槽液位使用到最低时停泵；开启所有排污地沟阀门，把污物清理排除完；停各槽搅拌桨；给各设备润滑保养好。 紧急停车要求 关闭包裹油输送阀门；吹扫管线；其它继续循环。 7 常见故障及事故处理程序 序号 故障（事故）名称 原因 处理方法 1 泵送不出料 管道堵塞 吹扫清理 料太稠 加水或油稀释 泵不转 钳工修理 液位抽空 加料 油温不够 开启蒸汽加热 2 风机电流低 风管堵塞 清理风管 系统漏点多 堵塞漏点 洗涤塔除沫器堵 清理除沫器 风
50、机出口管堵塞 清理风机出口 3 风机异响 叶轮结疤 清理打疤 叶轮变形 钳工处理 壳体变形 钳工处理 8 巡回检查要求 ①、每十分钟检查风机，洗涤泵的运行情况，及时发现问题及时处理并汇报； ②、每十五分钟检查本岗位所属静置设备、管线情况、如有跑冒等现象及时处理并汇报； ③、巡回检查应严格“定时、定点、定路线”认真做好持牌工作，每班要求巡回检查至少六次； ④、巡回检查应深入细致、做到腿勤、手勤、眼勤，用看、听、摸等方式及时发现不正常现象，及时向有关人员汇报，迅速妥善处理； ⑤、每次巡回检查应简明扼要地做好记录。 9 安全操作规程 9.1 一般要
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