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1、第4节 桥梁工程施工方案 一、桥梁工程概况 主进场路高架桥是航站区与外部交通衔接的主要通道，北端与新机场高速相接，南端与楼前离港桥衔接。其上下行分为东、西并行的两条线路，分别为进场路与出场路。其道路等级为城市主干路，单向6车道，全部采用高架桥结构，总长度约4000m，桥梁面积共计118923m2。高架桥与地面路的连接匝道桥共有7座。共有9m及13m两种桥宽，匝道桥桥梁面积共计15447m2。 本标段主要含对应F4定线桩号4+219.32~5+409.63之间的主出场路高架桥、Z3匝道桥、D2匝道桥以及F1跨E2线通道桥，桥梁面积共计41101m2。 1、第六标段桥梁设置一览表 位置
2、 名称 跨径布置 标准桥宽 面积（m2） 汇 总（m2） 主出 场路 主出场路高架桥 33+41+33+3x303+17x30+3x32+3x30+3x25.5+10x30 23.5 37123 41101 匝道桥 Z3匝道桥 7x30 9 1918 D2匝道桥 4x30 13 1790 F1跨E2线桥 30 9 270 2、箱梁及预应力张拉 桥梁结构形式为预应力混凝土连续箱梁桥。箱梁采用单箱单室，标准桥宽23.5m面积37123㎡，钢绞线1366126.4公斤，箱夹片式锚具1677套，波纹管74900.7m。Z3砸匝道标准桥宽9m面积1
3、918（㎡），钢绞线51030.0公斤，箱夹片式锚具72套；波纹管3780m。D2砸匝道标准桥宽13m面积1790㎡。钢绞线55296.0公斤，箱夹片式锚具72套；波纹管3924m。F1跨E2砸匝道标准桥宽9m面积270㎡。钢绞线7290.0公斤，箱夹片式锚具24套；波纹管360m。箱梁每个箱室均设有通气孔和泄水孔。 箱梁预应力钢铰线配置：M15-10预应力钢铰线，采用两端对称张拉，张拉控制应力0.7*1860=1302Mpa。 柱预应力钢铰线配置：M15-12及预应力钢铰线，采用两端对称张拉，张拉控制应力0.7*1860=1302Mpa。 箱梁采用满堂红支架式施工，支架顶高程的确定需考
4、虑箱梁梁高、箱梁预拱度、支架弹性及非弹性变形等相关因素。 3、附属结构 （1）行车道桥面铺装及防水层： 1）上面层：改性沥青玛蹄脂碎石混合料（ SMA－13）厚度 4cm；下设乳化沥青粘层油； 2）中面层：密级配中粒式沥青砼（ AC－20）厚度 6cm； 3）底层（厚 7cm）：采用 C40聚丙烯纤维混凝土 (掺量 0.9kg/m3)，混凝土弯拉强度标准值不小于 5.0MPa；桥面铺装钢筋采用 φ8间距 @=10cm的冷轧带肋钢筋焊接网； 中面层沥青砼下设符合《道桥用改性沥青防水卷材》（JC/T 974-2005）或《道桥用防水涂料》（JC/T975-2005）各项指标防水材料，
5、且须提供国家级实验室合格报告； （2）人行道桥面铺装： 1）步道方砖 6cm； 2）C10砂浆垫层厚 2cm； 3）用聚合物改性沥青防水涂料； 4）L15轻质混凝土； 5）C40砼桥面铺装厚 7cm； 人行道下的防水层采用水泥基结晶渗透型防水涂料，车行道下防水层采用聚合物改性沥青防水涂料，防水涂料的各项指标必须符合《城市桥梁桥面防水工程技术规程》 CJJ139-2010。 （3）桥面排水口：桥面横坡底点处设置 D＝200mm的平篦式排水口并将雨水收集并通过与墩柱颜色一致的 PVC管将水排入桥下市政管网中； （4）桥面伸缩缝：桥面各联之间伸缩缝采用模数式伸缩缝。
6、 （5）桥梁支座：桥台处支撑采用橡胶板式支座，中墩支座采用抗震盆式支座； （6）防撞栏杆：高架桥防撞护栏均采用 C30混凝土现浇，砼护栏顶面设置钢管梁。防撞栏杆与挂板相结合，采用整体现浇。跨河桥栏杆均采用草白玉栏杆。 （7）桥头搭板：桥梁两端设置 6-8m宽的钢筋混凝土桥头搭板。搭板下回填石灰粉煤灰稳定砂砾或级配砂，厚 50cm，压实度要求达到 98%。 （8）桥上照明：桥上照明采用与衔接道路形式一致的照明方式，详见照明专业设计图纸； （9）抗震设施：桥台位置每两个支座间及公用墩每个墩柱上设置一个抗震锚栓。浇筑桥台混凝土时，应对应上部锚栓孔位置准确定位预埋抗震锚栓。 （10
7、交通标志及灯杆基础：采用复合交通标志门架及灯杆形式及受力性能的钢制法兰盘锚于桥梁结构内。 二、桥梁施工技术要求 1、主要材料及参数要求 各主要材料的采购必须符合设计和有关规范要求，使用前应根据本章和国家质量标准严格监测并遵照有关规范施工。 （1）混凝土现浇预应力混凝土连续箱梁选用 C50混凝土；预应力钢筋管道压浆用水泥浆：按 70mmx70mmx70mm立方体试件，标准养护 28d测得的抗压强度不应低于 30MPa，并通过试验掺入适量膨胀剂。墩柱采用 C40混凝土；承台采用 C30混凝土；桩基均采用 C30水下混凝土；防撞护栏采用 C30混凝土。 （2）钢筋及钢材 普通钢筋
8、 HPB300其性能应符合国标《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 (GB 1499.1-2008)、HRB400钢筋其性能应符合国标《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 (GB1499.2-2007)的要求。 钢材采用符合国标《碳素结构钢》 (GB/T700-2006)Q235B、Q235C钢板及《低合金高强度结构钢》（(GB/T1591-2008)Q345B钢板。桥面铺装钢筋采用冷轧带肋钢筋焊接网，钢筋直径 φ8间距 @10cm，其性能应符合国标《冷轧带肋钢筋》 (GB13788-2008)要求；钢材焊接按不同工艺应满足相应规范要求。手工焊满足《碳素焊条》 GB5117；半自动焊满足《气体保护焊用钢丝
9、》 GB/T14958；在施工中对钢筋的焊接、搭接、锚固长度等应严格按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）执行。 （3）预应力材料 预应力钢绞线：采用标准强度 fpk=1860MPa，7股Φs15.20mm，符合国家标准《预应力混凝土用钢绞线》 (GB/T5224-2003)要求的高强低松弛（Ⅱ级）钢铰线； 预应力管道：桥梁预应力管道均采用金属波纹管，性能应符合《预应力混凝土用金属波纹管》（JG225-2007）标准规定的要求； 锚具标准应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》 (GB/T14370-2007)的要求，且应满足应力幅度为 120Mpa动载试验，经
10、200万次荷载循环无断丝 ;锚具配套产品如锚垫板、锚下螺旋筋尚 应满足《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；预应力砼结构采用真空灌浆工艺，波纹管需要与锚具配套，并须经过第三方检测。 （4）防水材料 主线桥采用不小于 4.5mm厚的 SBS卷材防水层，匝道桥以及跨河桥采用不小于 2mm厚的胎体增强型聚合物改型沥青涂料防水层，防水材料需符合《道桥用改性沥青防水卷材》（JC/T974-2005）或《道桥用防水涂料》（JC/T975-2005）各项指标。 （5）桥面铺装 1）上面层：改性沥青玛蹄脂碎石混合料（ SMA－13）厚度 4cm； 2）乳化沥青粘层油； 3
11、中面层：密级配中粒式沥青砼（ AC－20）厚度 6cm； 4）底层：采用厚度7cm C40聚丙烯纤维混凝土 (掺量 0.9kg/m3)， 混凝土弯拉强度标准值不小于 5.0MPa；桥面铺装钢筋采用 φ8间距 10cm的冷轧带肋钢筋焊接网；本次设计场区内沥青混凝土路面均采用温拌施工工艺，主进场路匝道以及主线桥道路面采用除冰雪路面结构。 （6）伸缩装置 所选用的材料及其成品的技术要求应符合交通行业标准《公路桥梁伸缩装置》（JT/T327-2004）的有关规定。 （7）桥梁支座板式支座按《公路桥梁板式橡胶支座》 (JT/T4-2004)标准选用。盆式橡胶支座应按《公路桥梁盆式橡胶支座
12、》（JT391-2009）标准选用。 （8）所有材料均应符合国家相关标准或行业标准，并满足设计文件中提出的耐久性要求。 2、主要施工步骤 3、关键点技术要求 （1）桥梁伸缩缝处的二次浇注混凝土、河道中的桥梁下部结构钢筋混凝土、墩柱及桥台台身应满足抗冻标号 F250。 （2）为控制混凝土碱集料反应，普通钢筋混凝土最大碱含量不得大于 3.0kg/ m3;最大氯离子含量是 0.15%；预应力混凝土构件中的最大氯离子含量是 0.06%；最大水灰比及最小水泥用量由
13、施工单位根据相应规范确认。 （3）为减少冬季洒盐水及融雪剂除雪对混凝土造成的腐蚀，对在伸缩缝处的桥台帽梁及背墙、墩柱、桥面铺装、护栏地袱及主梁封端混凝土均应进行抗氯离子浸蚀处理，抗氯离子浸蚀采用添加钢筋阻锈剂措施，其型号推荐采用 RI－IC2粉剂型，掺量 12kg/ m3砼（可选用其它型号并重新进行掺量设计），施工注意事项详见《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231－98）。 （4）桥梁承台以上的钢筋混凝土及预应力混凝土结构，混凝土的抗渗标号不得小于 W6。强度等级 C30以上的混凝土（含 C30）应通过配合比设计达到抗渗 W6的要求，不得掺加外掺剂。 （5）预应力孔道采用塑料波
14、纹管真空灌浆技术 ,波纹管内水泥浆必须充盈，并通过试验掺入适量膨胀剂。 4、施工机械表 序号 设备名称 型号规格 数量(台) 国别产地 制造年份 额定功率(kW) 生产能力 用于施工部位 备注 1 挖掘机 volvoEC 290BLC 2 瑞典 2013 153 60m3/h 道路工程 2 挖掘机 PC220 2 日本 2012 125 50m3/h 道路工程 3 挖掘机 CAT320C 2 美国 2011 103 40m3/h 道路工程 4 推土机 TY220 2 山东 2012 162
15、 100m3/h 道路工程 5 推土机 T140 2 河北 2012 103 50m3/h 道路工程 6 平地机 PY-160 3 徐工 2011 118 50m3/h 道路工程 7 装载机 ZL50 8 柳工 2012 162 60m3/h 道路工程 8 振动压路机 YZ20 3 徐州 2012 133 30m3/h 道路工程 9 振动压路机 YZ18 1 长沙 2012 115 15m3/h 道路工程 10 振动压路机 XS303 2 徐州 2014 179
16、20m3/h 道路工程 11 胶轮压路机 XP303 6 徐州 2014 132 20m3/h 道路工程 12 双钢轮压路机 XD133E 6 徐州 2012 92 10m3/h 道路工程 13 静力压路机 ZY8A 2 徐州 2010 73 10m3/h 道路工程 14 自卸汽车 北方奔驰 8 包头 2012 193 60m3/h 道路工程 15 自卸汽车 铁马 20 重庆 2011 214 80m3/h 道路工程 16 洒水车 SGZ101GSS 2 湖北 201
17、3 118 / 道路工程 17 摊铺机 DF140 4 德国 2013 172 350t/h 道路工程 18 砼运输车 红岩 15 湖南 2011 206 25m3/h 砼施工 19 混凝土泵车 THBDZ30 4 湖南 2012 176 120m3/h 砼施工 20 砼震捣设备 φ50 40 天津 2013 1.5 / 砼施工 21 冲击钻机 KP1201 1 郑州 2012 55 / 桩基工程 22 旋挖钻机 SR285RC8 4 湖南 2012 1.2
18、/ 桩基工程 23 汽车起重机 QY25 4 湖南 2011 192 / 桥梁工程 24 汽车起重机 QY50 2 江西 2010 247 / 桥梁工程 25 钢筋调直机 GT4*8 5 天津 2012 3 / 钢筋工程 26 钢筋弯曲机 GW40 5 北京 2012 3 / 钢筋工程 27 直螺纹滚丝机 ADS-40Ⅲ 20 太原 2013 4 / 钢筋工程 28 钢筋切断机 GQ40 5 北京 2012 4 / 钢筋工程 29 电焊机 BX-513
19、 4 天津 2013 36 / 钢筋工程 30 电焊机 BX-500 2 北京 2012 36 / 钢筋工程 31 对焊机 UN1-100 2 上海 2011 100 / 钢筋工程 32 千斤顶 YCW100 3 柳州 2012 3 / 预应力张拉 33 千斤顶 YCW201 10 柳州 2013 5 / 预应力张拉 34 千斤顶 YCW400 3 柳州 2013 6 / 预应力张拉 35 钢绞线切断机 2 天津 2012 2 / 预应力张拉
20、36 油泵 ZB4-500 14 河北 2013 3 / 预应力张拉 37 油表 0.4级精密抗震 18 湖南 2014 / 预应力张拉 38 压浆机 DYB-L45 6 河南 2012 3 / 预应力张拉 39 预应力拉伸机 1 上海 2011 5 / 预应力张拉 40 潜水泵 QSD3-40 10 石家庄 2013 11 / 41 木工锯 8 天津 2014 / 42 变压器 1 西安 2012 630 / 43 发电
21、机组 HQ500GF 2 江苏 2010 250 / 44 电动平板夯 HZD200 5 安阳 2012 3 / 道路工程 45 蛙式打夯机 HW20 5 西安 2012 3 / 道路工程 46 高压清洗设备 3D3-S型(K2000) 10 武汉 2014 13 / 三、主要施工方法 1、钻孔灌注桩施工 采用钻孔灌注桩方案，桩基础形式为摩擦端承桩。 （1）施工工艺流程图 场地准备 搭设工作平台 桩位放样 制作护筒 埋设护筒 检验钻架等设备 钻机就位 检验钻机和备件
22、 泥浆制备 测量钻孔深度、斜度直径，做好钻孔记录 钻 孔 钻孔完毕后移去不用的设备 测量沉淀厚度 清 孔 钢筋骨架制作，运输及安放导向设备 吊装钢筋骨架 钢筋验收 砼制备及运输 灌注水下砼 试块制作 拆除护筒 试块检测 截除桩头、无损检测 （2）施工工艺要点 1）施工准备 施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排。测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放
23、线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。 2）护筒的制作与埋设 护筒因考虑多次周转，采用3-10mm钢板制成。使用旋挖钻，护筒内径比桩径大20-30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm，倾斜度偏差小于1%。护筒埋置深度：在无水地区为2倍的护筒直径，在有水地区入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定的深度
24、为止。在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填粘土，并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。 3） 钻机就位 钻机选用旋挖钻机。钻头采用螺旋型旋挖钻头。钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后即可拆除风绳。确保在钻孔过程中，钻机（架）平稳，不发生位移和沉陷。 4）泥浆制备 泥浆在旋挖钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。应备用足够的造浆优质粘土。制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列要求： a.对不同土层泥浆比重可按下列数据选用： 粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。 粉土和砂土应
25、制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25。 砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。 b.粘度：一般地层的泥浆粘度为16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为19-28S。 c.含砂率：含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆的含砂率不宜大于4%。 d.胶体率：胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。泥浆胶体率不小于95%。 e.PH值：PH值过小，失水量会急剧上升，PH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的粘土中使孔壁表面软化，粘土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。PH值应大于6.5，一般以8-10为适当。PH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaO
26、H或Na2Co 3。 5）钻孔 a.旋挖钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。 b.开孔阶段：在护筒底口标高以上1m左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.5～1.0m），泥浆比重1.6左右。钻进出护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:1），继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下3—4m时，方可加高冲程正常钻进。4—5m后，则采用取渣筒，勤取钻渣。钻进中应随时注意，保持孔位正确。 c.钻进时起落
27、钻头速度要均匀。不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。 d.钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。以免落空锤，损坏机具。 e.在不同的地层，采取不同的冲程。 f.钻头直径磨耗不应超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。 g.当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.5～1.0m抽渣一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。取渣筒用5～10mm
28、厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%～80%，高度为1.5～2.0m，下端为碗形活门。 h.为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。 i.为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为桩孔直径的4～6倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，
29、则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。 钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10cm，斜度不可大于1%。 6）清孔 清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：比重＜1.25；含砂率＜4%；PH值＞6.5；沉渣厚度为零；粘度18～20S。 7）钢筋笼制作及吊装 钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行
30、以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，对于30m桩长的钢筋笼可只分一节,直接加工成形，对于40m桩长的钢筋笼可分二节制作。钢筋笼用炮车运至现场。采用1台25T吊车、1台50 T吊车配合安装，现场在孔口采用挤压连接器连接下放，缩短孔口操作时间，避免塌孔事故的发生。当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放，注意不要碰撞孔壁。下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。 8）水下砼灌注
31、 灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车送至现场。运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时，可用输送泵配合灌注。导管为直径30cm壁厚10mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥1m的需要。 连续灌注和灌注砼的质量保证桩基的首要条件，在灌注砼之前认真做好一切浇筑准备工作。初灌砼时用的大斗容量必
32、须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为： V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4(h1) 式中：V—灌注首批混凝土所需数量（M3） D—桩孔直径（M）； H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2—导管初次埋置深度（m） d—导管内径（m）； h1－桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（m），即h1＝HWυW/υc HW—桩孔内泥浆的深度（m）； υW—桩孔内泥浆的重度（KN/m3）； υC—混凝土拌和物的重度（
33、取24KN/m3）。 灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1～2m后，应减少埋入深度。灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2～m米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成质量事故。溢流
34、出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。 灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm～100cm，防止顶部浮浆较多，出现“虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1m控制。 灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量砼面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好砼试块并按要求养护。 9）拆除护筒、验桩 将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量
35、符合设计和规范要求。 （3）旋挖钻成孔常见事故的处理和预防措施见表1。 表1 常见事故的处理和预防措施 序号 事故现象 事故原因 处理和预防 1 桩孔不圆，取渣筒下入困难 1、钻头的转向装置失灵，旋挖时钻头未转动； 2、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难； 3、冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小 1、发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击； 2、经常检查转向装置的灵活性。 3、调整泥浆的粘度和比重； 4、用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形 2 钻孔偏斜 1、孔内探头石、漂石大小不均，钻头受力不均； 2、基岩面形状较陡； 3、钻进时钻塔移
36、位 1、钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻； 2、发现探头石后，应回填碎石或将钻塔稍移向探头石一侧，采长冲程猛击探头石，破碎后再钻进 3、经常检查钻塔是否发生位移及时调整 3 旋挖钻头被卡提不起来 1、钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住； 2、未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡； 3、上部孔壁坍落物卡住钻头； 4、在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住； 5、放绳太多，旋挖钻头倾倒顶住孔壁 1、应正确判断卡钻的原因，不要盲动，防止越卡越紧；若孔不圆、钻头向下有活动余地，可向下活
37、动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提； 2、使用合乎规格的钻头； 3、向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆； 4、及时修补钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径； 5、使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正 4 钻头脱落 1、钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱； 2、转向装置与顶锥的连接处脱开； 3、冲锥本身在薄弱截面折断 1、用打捞活套打捞； 2、用打捞钩打捞； 3、用冲抓锥来抓取掉落的冲锥； 4、勤检查易损部位和机构 3、承台基础施工 （1）施工工艺流程
38、图 1）承台测量放样 基坑开挖（若有水，围堰基坑抽水） 基底处理 检测基底承载力 钢筋绑扎 模板安装 浇注砼（砼养护） 拆模 2）承台基础施工工艺流程 施工准备 测量放样 基坑开挖（若有水，围堰基坑抽水） 基底处理 检测基底承载力 浆砌片石（或支模浇注片石砼） 砼养护 拆模 （2）各施工工艺要点 1） 施工准备 依据设计图纸进行测量放样，定出基坑开挖线及基础实际位置。砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格。混凝土配比已报监理工程师并已批复。 2）基坑开挖 承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。按设计图纸准确放样
39、后，即可进行基坑开挖。当承台位置处于干处时，直接采用明挖基坑，当承台位置位于水中时，需先设围堰，围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑。基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及施工操作的要求等因素进行确定。基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。 3）承台底处理 当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水时，可按天然地基上修筑基础的施工方
40、法进行施工。当承台底层有地下水，且土质为松软土时，需排出地下水，并挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平。 4）钢筋、模板施工 钢筋应按设计图纸及规范要求下料、成型和绑扎。墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固，钢筋的搭接长度要满足规范要求。调整桩顶钢筋，作好喇叭口。模板采用组合钢模，纵、横椤采用型钢，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。模板要求平整，接缝严密。 5）砼浇注 由于承台砼方量较大，应按大体积砼进行施工。为防止承台砼结构因水泥水化热引
41、起的热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化砼配合比，改善骨料级配、降低水灰比、以减小水泥用量。采用低水化热水泥，粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量小于1%。采用优质高效缓凝减少剂，改善和提高砼和易性，延缓水泥水化热峰值出现的时间。并采取有效降温措施： 遮盖砂石料，减少太阳直射升温，并用水冲洗石料，降低石料的温度，用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。避开高温时间施工，降低砼入模温度。 砼采用拌合站集中搅拌，砼罐车运输，输送泵辅助溜槽灌注。砼应分层连续灌注，一次成型。分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，
42、振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用土工布覆盖洒水养生。 4、墩柱施工 （1）施工工艺流程图 测量放线 钢筋绑扎 模板安装 浇注砼 砼养护 拆模 （2）各施工工艺要点 1）测量放线 在基础（或承台）顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。 2） 钢筋绑扎 将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以保证同一断面钢筋接头数量符合规范规定。随着绑扎高度的增加，用钢管搭设脚手架进行绑扎，作好钢筋网片的支撑并系好保
43、护层垫块。系梁的钢筋绑扎前，需先搭设钢管支架并支好底模，在底模上进行钢筋绑扎，并设置足够的钢筋保护层垫块。 3）模板安装 为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，模板采用定型大钢模板进行拼装。对于肋板式桥台、圆端形实体墩及系梁，用夹具将工字钢立柱和模板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个大钢模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。端头模板要和墙面模板牢固连接，防止跑模、漏浆。对于圆形墩柱，采用两片半圆形大钢模板进行组装，吊车吊装配和安装就位
44、模板底脚处用钻入承台内的短钢筋固定，墩身用钢管斜撑及斜拉筋固定在承台上。 4）砼浇注 浇注砼前须进行测量复核，检查模板尺寸、平面位置及高程是否准确，若有偏差，应及时校正。待钢筋模板报验完成符合要求后，即可浇注砼。砼由拌合站集中拌合，砼罐车运输至桥位，将砼倒入灰斗，由吊车运送砼入模。若墩台身较高，应分层浇筑。砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生。 6、现浇箱梁施工 本项目桥梁支架搭设高度为10～15m，现浇箱梁支架采用盘扣
45、式满堂支架。箱梁混凝土浇筑采用两次浇筑，第一次浇筑到腹板及腹板（与翼缘板相交位置向下20mm处），第二次浇筑箱梁剩余部分。 底板接近初凝再浇筑腹板防止翻浆，考虑支架侧向受力对称，防止支架侧向偏移，故砼施工时从两头墩台位开始浇筑往跨中方向合拢。箱梁底模、翼缘底模采用定型大钢模，箱梁翼缘及箱梁腹板、隔板和顶板采用15mm厚木模板。 （1）施工工艺流程 现浇箱梁支架模板施工工艺流程：施工准备→测量定位→支架基础处理→承载力检测→支架安装→支架检查→安装底模→支架预压→预压卸载及标高调整→钢筋绑扎→安装侧模→第一次砼浇筑及养护→安装箱室顶模及翼缘板底模侧模→钢筋绑扎→第二
46、次砼浇筑及养护→拆除模板及支架。 （2）每联连续箱梁采用满樘支架现场一次浇注完成，同一次浇注时应从跨中向墩顶方向浇注，最后浇注墩顶两侧各 3m左右范围梁段及横隔梁，以防止在浇注过程中墩顶区域出现裂缝，除为抵消支架弹性变形而设置的预拱外，支架不另设预拱，浇混凝土前应对支架进行等载预压。 （3）支架基础必须进行加固以减小施工过程中的沉降量。箱梁底模、翼缘底模采用定型大钢模，钢模板初次使用时应将与混凝土接触面上的锈迹清除干净。不得采用对混凝土表面有污染、对混凝土有腐蚀的废机油、肥皂水、洗衣粉等材料代替脱模剂。应严格控制各梁段断面尺寸。 （4）箱梁混凝土竖向两次浇筑，施工缝留在悬臂下 2cm处。
47、施工要求如下：在施工缝面做成波浪形的情况下，必须用高压水枪将施工缝表面杂物清理干净，并严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）第 6.11.6条规定处理施工缝。 （5）施工时在箱梁顶板设置人孔，其位置选在 L/8～L/4范围内，其尺寸顺桥向不应大于 1m，横桥向不应大于 0.8m，四角应设 0.2×0.2m倒角，并布置直径 12mm倒角钢筋，箱梁施工完成后应及时等强复原结构钢筋并立模浇筑封孔混凝土。 （6）混凝土初凝前应对箱梁顶板顶面进行横向拉毛。 （7）为防止混凝土裂缝和边棱破损，并满足局部强度要求，混凝土强度达到 2
48、5MPa时方可拆除侧模，混凝土强度达到 30Mpa时方可拆除顶模板。支架应在预应力张拉后方可拆除。卸架时应先卸悬臂部分，再从跨中向两边卸架。 （8）锚具附近混凝土一定要加强振捣，以防止张拉预应力钢束时锚后混凝土崩裂。 （9）支架搭设 1）支架布置 本桥支架立柱顺桥向间距为150cm，在端横梁、横隔板处间距为90cm，靠近端横梁处立杆间距为120cm。立杆布置间距：跨中底板处为150cm（纵向）×150cm（横向），接近端横梁梁处底板120cm×150cm(纵×横）；中横梁、端横梁90cm（纵向）×90cm（横向）布设；腹板下为60cm（纵向）×150cm，翼板立柱按照120cm（
49、纵向）×150cm（纵向）。纵横向均布设水平杆，竖向步距为1.5m，底托直接置于C20砼基础上。 2）测量放样 根据《桥梁工程平面布置图》，测量人员用全站仪放样出《桥梁工程支架平面布置图》对称中心线，并用白灰撒上作为标志。现场技术员根据《支架布置图》对称中心线，向两侧对称布设立杆位置，并用白灰撒上标志。 3）盘扣支架安装 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆、斜杆。支架立杆严格按照既定参数进行。 一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。斜杆安装与同层的立杆、横杆同步进行，斜杆通过销子与横杆、立杆连接。 支架进场后，应派人按
50、照规范要求对支架干件及连接件进行验收，对不合格的杆件及连接应及时清退，严禁使用严重锈蚀、严重弯曲等不合格杆件及配件。排架在搭设和施工过程专设两名安全员进行监管。 （10）盘扣式脚手支架安装施工要求 1）支架安装必须按施工阶段荷载验算其强度、刚度及稳定性，按箱梁施工方案要求进行搭设。 2）支架安装可从箱梁一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多且不宜从两端开始向中间推进，应从纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。 3）地基处理后，经检验地基承载力达到要求并报监理审批后，方可搭设可调支座（底托）； 4）用于支撑的所有杆件，必须经检验合格后方可使用。 5）盘扣支架
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