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压力管道涂漆防腐工艺导则
1　 范围
本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的涂漆防腐工程。
2　 管道涂色分类表
见表1。
表1 管道涂色分类表
管道名称
颜 色
备注
管道名称
颜 色
备注
底色
色环
底色
色环
过热蒸汽管
红
黄
自
流
及
加
净化压缩空气管
浅蓝
黄

饱和蒸汽管
红

乙炔管
白

废气管
红
绿
氧气管
洋蓝

凝结水管
绿
红
氢气管
白
红
余压凝结水管
绿
白
氮气管
棕

热力网送出水管
绿
黄
抽管
橙黄

热力网返回水管
绿
褐
排水管
绿
蓝
疏水管
绿
黑
排气管
红
黑
高热值煤气管
黄

软化(补给)水管
绿
白
低热值煤气管
黄
褐
生水管
绿
黄
液化石油气管
黄
绿
热水管
绿
蓝
压缩空气管
浅蓝

盐水管
浅黄

注：表中所列颜色为一般规定，也可根据实际情况改用其它种颜色，但必须能区别各种管道，又能做到统一。
3　 一般油漆
3.1　 作业条件
3.1.1　 管道试压合格，未经试压的大口径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。
3.1.2　 被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干净。
3.1.3　 环境温度宜在15—35℃之间，相对湿度在70％以下，并有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水汽。室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工。
3.1.4　 管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。
3.2　 表面处理涂料施工前，应将管道表面的油垢及氧化物等消除。焊缝处不得有焊渣、毛刺。表面个别部分凹凸不平的长度不得超过5mm。
管材表面的锈层可用下列方法消除：
3.2.1　 手工处理
用锤、刮刀、挫刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等除掉。金属表面浮锈较厚时，先用锤等敲掉锈层，但不得损伤金属表面；锈蚀不厚时，直接用钢丝刷、砂纸擦拭表面，直至露出金属本色，再用棉纱擦干净。
3.2.2　 机械处理
采用金钢砂轮打磨或同压缩空气喷石英砂(喷砂法)吹打金届表面，将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。
喷砂除锈：
3.2.2.1　 喷砂除锈工作应在专设的砂场内进行。
3.2.2.2　 喷砂所用砂子必须坚硬、带棱、粒径在1—3mm之间；用前应经水洗、筛选、烘干，使其不合泥土杂物，含水率＜1％。
3.2.2.3　 操作程序：合格砂装入砂罐内(到容积2／3为限)→砂罐和贮气罐的出口阀及管路上的阀门全部关闭十开动空压机(使表压保持在0．49MPa左右)→打开各个阀门及喷嘴(迅速将风压调至0．4Mpa)→喷砂(喷嘴与被喷砂表面呈50°—70°夹角并尽可能保持100—200mm间距)→均匀移动喷嘴→被喷砂表面出现银灰色金属光泽即达到喷砂合格。
3.2.2.4　 对管子内壁喷砂所用的喷嘴应为铸铁浇注的或用45号钢制作的锥形喷嘴，嘴端呈椭圆形(长轴10mm，短轴5mm)。
3.2.2.5　 如喷嘴喷不出砂，应立即关闭空气阀，并从以下三方面找原因：出砂阀门开启度不够；出砂阀门受堵：砂罐内无砂。
3.2.3　 化学处理
用酸洗的方法清除金属表面的锈层、氧化皮。采用浓度10—20％、温度18—60℃的稀硫酸溶液，浸泡被涂物件15—60分钟；也可用10—15％的盐酸在室温下进行酸洗。为使酸洗时不损伤金属，在酸溶液中加入缓蚀剂。酸洗后要用清水洗涤，并用50％浓度的碳酸钠溶液中和，最后用热水冲洗2—3次，用热空气干燥。
3.2.4　 旧涂料的处理
在旧涂料上重新涂漆时，可根据旧漆膜的附着情况，确定是否全部清除或部分清除。如旧漆膜附着良好，铲刮不掉可不必清除；如旧漆膜附着不好，则必须清除重新涂刷。
3.3　 涂漆准备
根据被涂工件的要求，选择合适的涂料品种，并考虑以下各项：
3.3.1　 在使用前，必须先熟悉涂料的性能、用途、技术条件等，再根据规定正确使用。所用涂料必须有合格证书。
3.3.2　 涂料不可乱混合，否则会产生不良现象。
3.3.3　 色漆开桶后必须搅拌才能使用。如不搅拌均匀，对色漆的遮盖力和漆膜性能都有影响。
3.3.4　 漆中如有漆皮和粒状物，要用120目钢丝网过滤后再使用。
3.3.5　 涂料有单包装，也有多包装，多包装在使用时应按技术规定的比例进行调配。
3.3.6　 根据选用的涂漆方式的要求，采用与涂料配套的稀释剂，调配到合适的施工粘度才能使用。
3.4　 涂漆施工
3.4.1　 管道涂漆种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书进行施工。
3.4.2　 涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择。
涂漆的方式有下述几种：
3.4.2.1　 手工漆刷
手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂；必须待前一层漆膜干透后，方可涂刷下一层。一般应用防锈漆打底，调和漆罩面。快干性漆不宜采用刷涂。
3.4.2.2　 机械喷涂
采用的工具为喷枪，以压缩空气为动力。喷射的漆流应和喷漆面垂直。喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250一350mm；喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。
喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10—18m／min。喷漆使用的压缩空气压力0．2—0．4MPa。
3.4.3　 涂漆施工程序如下：
第一层底漆或防锈漆，直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆(调和漆和磁漆等)，涂刷应精细。使工件获得要求的彩色第三层是罩光清漆(可用一定比例的清漆和磁漆混合罩光)。
3.4.4　 一般底漆或防锈漆应涂刷一道到两道；第二层的颜色最好与第一层颜色略有区别。以便检查第二层是否有漏涂现象。每层涂刷不宜过厚，以免起皱和影响干燥。如发现不干、皱皮、流挂、露底时，须进行修补或重新涂刷。
3.4.5　 表面涂调和漆或磁漆时，要尽量涂得薄而均匀。如果涂料的覆盖力较差，也不允许任意增加厚度，而应分几次涂覆。亨层漆膜厚度一般不宜超过30—40μm。每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间，待前一层真正干燥后才能涂下一层。
3.4.6　 无保温层的管道一般应先涂二遍防锈漆，再涂一遍调和漆；有保温层的管道，
一般涂两遍调和漆；管道的支吊架一般涂黑色防锈漆；凝结水箱内部涂两遍锅炉漆，外部保温体徐两遍调和漆；有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮保护层一般不宜涂漆，但应进行钝化处理。
4　 不除锈用底漆涂刷
4.1　 使用条件：
4.1.1　 被涂表面不得有片状锈、浮锈、油污、水分等；
4.1.2　 被涂金属表面的锈层厚度应在40μm以下；
4.1.3　 不除锈用底漆不宜与过氯乙烯漆、硝基漆配套使用；
4.1.4　 不除锈用底漆一般应经24小时后，再涂面漆；冬季涂敷时，晾干时间应适当延长，但不得超过60天。
4.2　 表面处理：
4.2.1　 用钢丝刷除去表面的片状锈和浮锈；
4.2.2　 再用干净破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等。
4.3　 涂刷：
4.3.1　 带锈底漆使用前应搅匀，如稠度大时可加入二甲苯、松节油或200号汽油进行稀释，使底漆粘度保持60—70升。
4.3.2　 带锈底漆应涂刷(或喷涂)两层，不必涂其它底漆，待干燥后再涂其它磁漆或醇酸漆、酚醛漆、油性漆等面漆。但不宜与含强溶剂的过氯乙烯漆、硝基漆配套使用。
4.3.3　 稳定型带锈底漆不含有毒气体的原料(如铅粉、锌粉)，因此，涂敷后的管子允许进行焊接或氧乙炔切割。
4.3.4　 转化型带锈底漆由转化剂、成膜液和溶剂组成，涂在带锈的钢铁表面上。转化剂可同铁锈起化学变化，把铁锈转变为无害的或具有保护作用的络合物。涂刷时只能涂刷一层，用量不能过多，不能重复操作。如涂刷过多，与铁锈反应造成的余酸也多，反而降低涂刷质量。涂层表面干燥需8小时，实干则需24小时，涂层实干时再涂刷配套用的底漆。
5　 管道防腐
5.1　 一般规定
为了减少管道系统与地下土壤接触部分的金属腐蚀，管材的外表面必须按下列要求进行防腐：敷设在腐蚀性土壤中的室外直接埋地的气体管道应根据腐蚀性程度选择不同等级的防腐层。如设在地下水位以下时，须考虑特殊防水措施。
5.2　 管道的防腐施工
防腐层分为三种，如表2。
表2 防腐层分类
防腐层层次(从金属表面算起)
防 腐 层 种 类
正常防腐层
加强防腐层
特强防腐层
1
冷底子油
冷底子油
冷底子油
2
沥青玛蹄脂
沥青玛院脂
沥青玛蹄脂
3
牛皮纸
防水卷材
防水卷材
4

沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
5

沥青玛蹄脂
沥青玛蹄脂
6

牛皮纸
防水卷材
7

沥青玛蹄脂
8

沥青玛蹄脂
9

牛皮纸
防腐层最小厚度(mm)
3
6
0
注：最下层的沥青玛蹄脂如分两层涂敷时，每层厚度为1．5—2mm。应根据土壤腐蚀等级规定来选用。
5.2.1　 冷底子油能与管面粘接得很紧，并能与沥青玛蹄脂层牢牢结合。其配合比见表3。
表3 冷底子油的成分
使 用 条 件
沥青：汽油(重量比)
沥青：汽油(体积比)
气温在+5℃以上
1：2．25~2．5
1： 3
气温在+5℃以下
1：2
1： 2.5
调制冷底于油用30号甲建筑石油沥青(相当于原来的Ⅳ号石油沥青)。熬制前，将沥青打碎成1．5kg以下的小块，放入干净的沥青锅中，逐步升温和搅拌，并使温度保持在180—200℃范围内(不得超过220℃)，连续熬制1．5—2．5小时，直到不产生汽泡，即表示脱水完毕。
待脱水完毕后的沥青温度降温至100—120℃时，按配合比将沥青徐缓地倒入已称量过的无铅汽油中，并不断搅拌到完全均匀混合为止。
采用机械法或酸洗方法除去管子表面上的污垢、灰尘和铁锈后，在24小时内应在干燥洁净的管壁上涂刷冷底子油。涂时应保持油层均匀，油层厚度为0．1—0．15mm。
5.2.2　 沥青玛蹄脂由沥青与无机填料(高岭土、石灰石粉、石棉粉或滑石粉等)组成，以增大强度。埋地的天然气管道上，也可用橡胶粉作填充料。
沥青玛蹄脂的配合比(重量)为：
沥青：高岭土＝3：1或沥青：橡胶粉＝95：5沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30号建筑石油沥青(相当Ⅴ号沥青)的混合物。采用混合物时，可适当减少填充料数量(减少比例依实验决定)。
沥青脱水后，将其温度保持在180—200℃的范围内，逐渐加入干燥并预热到120—140℃的填充料(橡胶粉的预热温度为60—80℃)，并不断搅拌，使它们均匀混合，然后测定沥青玛蹄脂的软化点、延伸度、针入度等三大技术指标(每锅均应测定)，达到合格标准。
热沥青玛蹄脂调制成后，应涂在干燥清洁的冷底子油层上，涂层应光滑、均匀。
最内层沥青玛蹄脂如用人工或半机械化涂抹时，应分为两层，每层各厚1．5—2mm。
5.2.3　 以矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布制成的防水卷材应成螺旋形缠包在热沥青玛蹄脂层上，每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边。前后两卷材的搭接长度为80—100mm，并用热沥青玛蹄脂将接头粘合。缠包牛皮纸(有时也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底子油的玻璃网布带)时，每圈之间应有15—20mm的搭边，前后两卷的搭接长度不得小于100mm。接头用热沥青玛蹄脂或冷底子油粘合。管道外壁制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相反。
5.2.4　 涂抹沥青玛蹄脂时，其温度应保持在160—180℃；施工气温高于30℃时，温度可降至150℃，温度高于150℃以上的热沥青玛蹄脂直接涂刷到管壁上是粘固不牢的，必须先在管壁上涂以冷底子油。即企在冬季，冷底子油也能与管子牢牢地粘合。
5.2.5　 正常、加强和特强防腐层的最小厚度分别为3、6、9mm，其厚度公差分别为-0．3、-0．5、-0．5mm。吊运已涂敷防腐层的管子时，应采用软吊带(如钢丝帆布带)或不损坏防腐层的绳索。
5.3　 管道防腐层的质量检查
检查防腐层的质量通常按下列项目进行：
5.3.1　 外观检查
外观检查按施工工序进行，其中包括除锈、涂冷底子油、每层防腐层的质量，以及各层间有无气孔、裂缝、凸瘤和混入杂物等缺陷。
5.3.2　 厚度检查
防腐层的厚度至少每100mm检查一处，第处沿圆周上下左右测4点。
5.3.3　 粘结力的试验
防腐层的粘结力每隔500mm或在有怀疑处检查一处。检查方法是用小刀切出一夹角为45°—60°的切口，然后从角尖撕开，如防腐层不成层剥落时为合格。
5.3.4　 绝缘性能检测
防腐层的绝缘性能在管子下沟回填土前，应用电火花检验器检测。检测时用的电压：正常防腐层为12kV，加强防腐层为24kv，特加强防腐层为36kv。
5.3.5　 沥青绝缘防腐层施工工序间的检查及最后全面检查，都应做详细记录，做为隐蔽工程资料。其中内容应包括：管长、管径、坐标，防腐层结构类型，净管方法与质量，所用材料的配比、性能及种类，每层厚度及质量，工程质量的总鉴定等。
冬季施工时，还应做气温、晴、雨、雪、风的气象记录。
5.4　 其它注意事项
5.4.1　 防腐层上的一切缺陷、不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好。回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再以机械回填。
管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它硬物。上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土；管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。
5.4.2　 冬季施工时，要测定沥青的脆化温度。当气温接近或低于沥青脆化温度时，不得进行吊装、运输和下沟敷设。