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《制造业精细化管理》大纲
第一部分 中国现代企业的现状与症结1-2讲
一、企业的先天不足
1、缺乏标准化。
2、组织不良。
3、员工素质较低。
4、缺乏计划性。
5、控制工作不良。
二、工厂七大浪费
不良改正的浪费、制造过多的浪费、加工过多的浪费、搬运的浪费、库存过多的浪费、等待的浪费、动作的浪费
第二部分 世界制造发展的趋势3讲
一、生产制造的三大趋势

二、精细化管理追求的境界
第三部分 何谓精细化管理4讲
一、精细化管理
精细化管理是企业为适应集约化和规模化的生产方式，建立目标细分、标准细分、任务细分、流程细分、实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核的一种科学管理模式。
二、精细化管理的四大特征
v 精----精就是做精，精益求精。
v 准----准就是准确、准时。
v 细----细就是做细，把工作做细、把管理做细。
v 严----在执行与控制上要求严。
三、精细化管理是一种模式
v 管理者管理能力职业化
v 生产管理精细化
v 质量管理精细化
v 设备管理精细化
v 物料管理精细化
v 成本管理精细化
v 现场管理精细化
四、精细化管理的理念
五、精细化管理的实施策略
六、精细化管理的执行八大原则
v 细化---把管理工作做细的方法
v 量化---管理工作定量化
v 流程化（程序化）---执行流程，按程序做事，才能保证工作质量
v 标准化---有标准才能促进操作到位，才能检查考核
v 协作化---协同配合，才能提高整体效率
v 经济化---经济、节约、降低成本，才能持续赢利
v 实务化---求实务真，是科学管理的基础
v 精益化---精益求精，持续改善
第四部分 如何打造优秀的管理能力5-10讲
一、管理者自身能力职业化
1、地位界定
纵向结构分为：经营层、管理层、监督层、执行层
2、管理者要面对的三个对象：
v 面对经营者（总经理）---即申诉上级；
v 面对直接下级---要平衡下级；
v 面对直接上级---要善待上级。
2、管理艺术
计划、组织、沟通、控制决策
沟通形式：岗前培训
岗中下命令
岗后总结
3、工作使命
高质量、高效率、低成本、好安全、精团队
消除浪费的手段：倡导节约（定额管理）
通过改善（5S，IE，TPM）
4、综合素质
专业能力、解决问题的能力、组织能力、
交流交际的能力、倾听的能力、幽默的能力
激励的能力、指导培养员工的能力、
控制情绪的能力、自我约束的能力、
概念化能力
二、团队管理
1、典型的四种团队文化
2、打造团队文化需具备的条件
v 消除员工的不安全因素，让员工属于企业；
v 形成让员工决定班组编制的制度；
v 让员工以“技术为荣”的职业生涯规划；
v 培育敬业与自我改善的员工；
v 以员工为中心的“群众性管理”。
3、团队定义
团队首先是在一起工作的一群人，有着共同的目标和相同的利益价值观，成员间相互协作、彼此支持凝结在一起的组织形式。
4、团队中常见的员工类型
指挥型；关系型；智力型；工兵型
5、团队管理
清晰的目标、互补的技能、相互的信任与合作、高昂的士气、良好的沟通、有力的支持
三、员工管理
v 管好下级的策略-----知人善任
了解下级在想什么
了解下级的长处
了解下级的爱好
v 员工的分类管理 “灰色员工”
v 刚性与柔性的管理 “鲶鱼效应”
第五部分 生产管理精细化11-13讲
生产管理：在不断重复流程的过程中不断进步，减少直至消除检验、时间和停滞时间。
一、生产管理中的四大“瓶颈”
1、物料脱节
2、计划不准
3、交期难保
4、协调不周
二、流程化与信息化-----生产流程化再造
三、工作职责全面量化----生产管理工作量化
四、游戏规则与交接班管理
1、二不离开原则：
2、三不交原则：
3、三不接原则：
4、交班管理
5、接班管理
6、班前会管理
7、班后会管理
五、生产管理绩效考核
第六部分 质量管理精细化14-17讲
一、质量在工作中的误区
v 企业中员工恐吓检验员的事情；
v 企业中成群结队的检验员；
v “用眼睛”来衡量的检验员；
v 生产与质量是“天敌”；
v 企业中的“片警”式员工。
二、五个错误的假设
三、所谓好质量
好的质量就是符合客户需要所制造出来的产品和服务。
四、质量管理
所谓的质量管理，就是将产品质量的不稳定性减到最低，甚至剔除；同时找到影响产品质量不稳定的最关键的工序（质量控制点—质量缺陷），通过各种手段进行控制的管理技术。
品质管理从不稳定的产品质量抓起。
v 品质管理基础—标准化
v 品质管理基础—信息化
v 品质管理基础—质量教育
v 品质管理基础—质量成本分析
v 品质管理界定----检验员的设置
五、执行与实施质量方针的要点
1、要设计适合企业的规则
2、要确保执行的原则
3、要制定质量目标并予以实施
六、实现质量管理的方法
1、质量管理“三按”
v 要求员工按工艺、按图纸、按标准操作（上岗前培训及现场指导）；
v 要求检验员按工艺、按图纸、按标准检验；
v 要求技术部编制工艺、绘制图纸、制定标准。
2、质量管理“三检制”
v 员工自主检验
v 巡回检验
v 员工之间互检
3、质量管理的“供应链控制”
v 进料控制
v 过程控制
v 终端控制
4、 进行质量稳定控制（实现稳定质量的手段与方法如下）
v QC七大工具
v SPC统计过程控制
v QCC品管圈
v TQM全面质量管理
v 6西格玛管理
第七部分 物料管理精细化18-20讲
一、库存的对象：商品、产品、半成品、原辅材料、在制品、储备品
二、物料管理的意义
物料管理的优劣直接关系着生产系统运作的顺畅与否，直接影响生产计划的达成，品质的绩效、生产成本的控制，企业资金的周转，场地空间的利用等。
现代企业库存的意义
在“适当的时期”订购“适当的量”，确保“适当价格或成本”来维持“适当库存水平”。
三、库存过大的缺点
v 库存使资金积压，引起资金周转困难
v 预期投资利润的损失
v 由于不时兴、陈腐化，使积压品增大
v 由于减价出售，利润降低
v 难以更换新产品
v 降低了建筑物的有效面积
v 库存相关人员的增加，库存精度的恶化
v 在制品过多，生产效率降低
v 库存费用增加
四、库存过小的缺陷
v 由于商品、产品脱销而错过销售机会，使信誉降低
v 不能解决订货、生产、销售各阶段的突发情况
v 由于紧急订货使物价上涨、物流成本增加
v 增加了接受订货生产期
v 增加了延期交货的情况
v 增加了应对产品脱销混乱的间接人员
v 在受季节影响大的公司作业水平会降低
五、仓库的筹划组建的原则：
v 符合工艺要求的原则、符合进出顺利的原则、满足安全的原则、物品分类的原则
六、仓库的主要工作职能
v 依据订购单点收物料，并按仓库管理制度检查数量
v 将IQC验收好的物料按指定位置存放
v 存放场所要符合5S要求，防止品质发生变异
v 依据领料单或备料单配备和发放物料
v 料帐出入库记录与定期盘存
v 不良物料及呆废料的定期处理
七、仓库规划的原则
v 危险物品应隔离存放和管理
v 防潮、防火、防盗、防水，做到保质保量
v 地面和物架不可超负荷
v 保持适当的温度，湿度和通风性
v 良好、安全的照明
v 物料摆放整齐、平稳
v 依照分区和编号顺序摆放，禁止错放乱放
v 物料标示朝外
v 通道禁止摆放物品
八、常见的几种物料堆放方法
v 五五堆放法。六号定位法。托盘化管理法。分类管理法。
九、物料收发程序
原辅材料入库管理、原辅材料出库管理
半产品入库管理、半产品出库管理
退货补料的管理
成品入库管理、成品出库管理
十、物料采购与管理的5R原则
物料管理的5R原则是指适时、适质、适量、适价、适地地采购物料，实现了5R，就可以确保需求、成本、品质等各方面对物料供应的要求。
十一、物料分类和编号
企业可以根据实际情况，采用不同的分类和编号方法对物料进行分类和编号，一般来说，编号方法是在分大类的基础上分中类，在分中类的基础上分小类，在分小类的基础上再分规格和型号，类别和规格可以分别由字母和阿拉伯数字组成，即“大类代码＋中类代码＋小类代码＋规格代码”。
十二、存量管理中用ABC分析法
ABC分析法是企业管理中进行重点管理的基础方法，它是在Parato定律（也称80/20原理或重点管技术）的基础上发展起来的，该分析法指出，我们在任何特定的群体中，重要的因素通常只是少数，即“重要的少数和琐碎的多数原理”，也就是说，20%的因素决定80%的价值，而另外80%的因素只决定20%的价值。
十三、物料管理的四种高效方法
1、仓库超市（集中大仓库比零星小仓库有何优点）
2、安全存量
3、准时制供应（供应商临界管理法VMI）
4、零库存管理
第八部分 设备管理精细化21-22讲
一、传统的设备管理思想
“成群结队”的机修工
“我操作，你维修”的管理思想
二、现代的设备管理思想
“3W”设备管理体系：我操作、我维修、我保养。
机修工向设备管理员或设备工程师发展。
三、设备九大浪费（LOSS）
设备故障、段取调整、品质故障
物流断源、量具不良、启动浪费
点点停浪费、速度低下的浪费、不良浪费
四、设备管理之初期管理
是指对设备在投入使用前为了确保设备的性能稳定、产品批量生产不出现不良品而做的前期防范性工作，包括设备的规划、设备的选择评估、设备的采购、设备调试验收和设备试产期管理。
五、设备管理之专业管理
v 设备的整修，性能校正与改善。
v 做定期保养日程，定期保养实施精度校正。
v 协助二级保养人员的请求。
v 设备优化与技改。
v 委托外部、专家修理、保养
六、一级与二级保养
自主管理是指员工对设备、工厂、现场进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备管理维持在最理想的状态，使现场设备的保养、维护成为操作者的自觉行为，使之成为一种良好的工作习惯和内在的素质。
v 员工自主一级保养
每日工作前检查：
工作后：
班组长负责二级保养
七、设备管理与TPM（全员参加的生产性保全活动）
TPM指公司在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，从最高管理层到一线员工全员参与和开展重复小团队活动，以追求生产极限为目标，构筑能预防所有浪费的体系，挑战故障为零、浪费为零、不良为零的高效率企业，以及部门、班组自主改善活动的活力型企业。
第九部分 现场管理精细化23-24讲
一、卓越现场
标志：规范、整洁、有序、快捷
目标：让客户满意、让员工开心
二、改善比管理更重要
一个管理者不以处罚员工为荣，而是与员工一起来研究不让员工犯错误的方法，同时不给员工提供一个犯错误的机会与条件。
三、优化资源
v 省人化（减少人员）
a。要让作业者充分认识到除作业必需的时间外，还有闲余时间；
b。减少人员时，从优秀的人员中减少，让优秀的人员去担任更重要的工作。
v 少人化（以最少的人员来应对市场变化）
a。无论谁都能简单作业的标准化；
b。在机器设备上安装，可以使其自由运动；
c。集中在一个地方作业，管理多个工程；
d。进行轮换作业，培养出无论哪个工程都能做好的人才；
e。抛弃“这个工程是由多少人员编成”的这种定员制的考虑方法；
四、现场改善工具的应用
1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S）
v 整理(SEIRI)：区分要用与不用的物品，不用的坚决清离现场，只保留要用的。
v 整顿(SEITON)：把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。
v 清扫(SEISO)：扫除现场中设备、环境等生产要素的赃污部位，保持干净。
v 清洁(SEIKETSU)：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。
v 素养(SHITESUKE)：每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。
v 安全(SAFETY)：按操作规程进行工作，避免事故的发生。
2、IE与作业标准化
v 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。工业工程的研究目标是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高效率，获得最佳效益。
v 方法标准、时间标准最终使人、机、物将能力全部贡献于有价值的工作上，并为运用其他IE技术奠定基础。
v 方法研究内容包括：动作分析、时间分析、程序分析、工厂布置与搬运
3、以目视管理发现浪费
目视管理是用图形、图表等视觉感应，确定目前状态，并立即产生判断，使问题得到迅速解决的方法。由于现场异常及问题点较难发现，延误了处理问题的机会，忽视了不良发生的征兆，实行目视管理可以避免问题的发生：
Q（品质）：异常及问题的浮现化
C（成本）：浪费、不均、不合理浮现化
D（交期）：延误及进度状况明确化
S（安全）：标示出事故次数及灾害状况以强化意识
M（士气）：团队意识和人员合作态度信念化
目视管理实施要点：设定工作现场目标，从5S开始，彻底做好物品放置方法的表示，物流和人流去向明确，基准要明确化标示，异常状态的警告及标示。

4、以看板管理说明浪费
就是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状态众人都知道的管理方法。看板管理是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及企业内部营造竞争氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。
5、走动管理与“三现主义”
走动管理：到工作现场去，在工作现场来回走动，发现问题、解决问题的管理方式。工厂的现场管理一定是走动管理。
“三现主义”：现时、现场(地)、现物(象)当事情发生时，立即(现时)去现场，看现(象)。
6、5问必答：问5次“为什么”-挖掘问题方法
7、防呆纠错方法的应用
v 越是简单的越容易出错。
v 越是简单的越要做到极致。
v 报警与提示来唤醒自我意识。

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