桥梁下部施工方案.doc

桩基施工方案
  本工程墩台基础全部为Ф1.5m钻孔灌注桩，桥墩桩基14根，桥台桩基10根。共352米。
（1）钻机选择
桥址区地质资料显示，下伏基岩为强风化沙砾岩，根据工程地质情况及嵌岩深度，桩基施工拟主要采用4台冲击钻进行钻孔施工。
（2）场地准备及工作平台
①陆地上桩
陆地上桩基施工时只需对场地进行硬化平整、清除杂物，便可放样进行施工。
②水中桩
4#～6#等水中墩施工，采取袋装土围堰进行筑岛，河中心留８米宽河道以保障汛期通水。筑岛土从附近村购进，表层50cm 采用砂砾进行硬化。通水部分设双层涵管（内径1.0米），修筑临时通水便桥。涵管基础采用袋装砂进行基底处理，涵管缝隙采用袋装砂进行填隙处理，管顶铺设70cm厚袋装砂，表面敷设30厘米厚钢筋混凝土面层，以确保施工期间过水及防汛要求。
（3）护筒埋设
钢护筒采取在加工厂内加工成型，陆地上桩基采用壁厚5mm钢板、水中桩基采用8mm钢板经卷板机卷制加工而成，其内径比桩径大20～40cm，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接头处加设15cm宽的钢带，护筒底层加设50cm宽的钢带作为刃脚，焊接采用双面搭接焊。
测量放样后，人工开挖进行护筒的埋入，四周用粘土回填并分层夯实，之后将护筒尽可能压入坚硬密实的土层中，以防止钻孔时造成塌孔。护筒顶面高出孔外原地面30cm以上，水中护筒应高出水面1.5m以上。
（4）泥浆制备
根据地质情况，选用塑性指数大于25，小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的桩用膨润土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
桩施工时，设置制浆池、储浆池和沉淀池并用循环槽连接，钻渣要及时清运，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求，施工中严禁将泥浆排入湖泊、河道或农田内，造成环境污染。泥浆主要技术性能指标如下；
相对密度：1.10～1.20
黏    度：18～22S
含 砂 率：<4%
胶 体 率：>95%
PH    值：8～11
静 切 力：3～3.5
（5）钻孔施工
①钻机就位后，方可开始钻进。
②开始钻进时，进尺要适当控制，采取小冲程，逐步形成造浆循环，在钻进一定深度后，泥浆循环正常，钻至刃脚下1.5m后，按正常速度钻进。
③开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。按时检查泥浆指标，遇土层变化时增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
④钻孔时，在中心距离5米以内的任何桩在混凝土浇注24h以内均不得施工，在钻孔时，为防止影响邻孔已灌注混凝土的质量，施工时可采用跳打法施工。
⑤整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位，并低于护筒顶面0.3米以防溢出，掏渣后及时补浆。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。钻孔应连续施工，不得中断时间过长。
⑥钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。
⑦清孔：钻孔达到设计标高，对桩位、成孔孔径、孔深及倾斜度进行终孔检查，合格后即进行清孔。清孔采取二次清孔法。
第一次清孔采用抽浆法清孔，清孔过程中不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔。特殊情况下，安装吸泥机进行清孔。
在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，如不符合设计要求，进行第二次清孔，利用导管作为清浆管道，压入清浆，直至沉淀层厚度满足施工要求。在清孔过程中，要始终保持孔内外水头差2m以上，确保清孔的安全顺利进行。
（6）钢筋笼加工及安装
钢筋笼在加工厂集中预制，制作时先按照设计尺寸采用ф22钢筋做好加劲筋圈，并标出主筋位置，再将主筋依次点焊在加强劲筋上，点焊时要确保主筋与加劲筋相互垂直不变形，主筋焊完后严格按图纸设计尺寸绑扎箍筋。同时钢筋骨架四周外侧，安装预制好的砼环，以保证钢筋保护层厚度。制作好的钢筋骨架分类存放，并将其垫高。
骨架安装时用30T吊车（或钻机）四点起吊慢起慢落逐节下放，井口对接接长；下到设计标高后，将钢筋笼定位钢筋与钢护筒焊接，以防止钢筋笼上浮或下沉。
（7）灌注水下砼

①砼灌注采用250～300mm钢导管，在灌注混凝土前，要对导管进行密水、承压和接头抗拉试验，符合要求后在其外壁用明显标记逐节进行编号并标明长度，最后下放入孔。导管下放入孔时导管接头严密，且使其居于孔中，轴线顺直，防止导管卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
②钢筋笼就位经检查合格后，立即用吊车安装导管、安装储料斗及隔水栓。导管底部离孔底0.3～0.4米，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求（不小于1米），封底砼灌注后，应仔细检查封底情况，确认封底成功后，进行正常浇注。
③水下砼由拌合站统一拌制，搅拌运输车进行灌注，其配合比经监理工程师认可后才能使用，砼在灌注中一气呵成，中途不得中断，所有灌注水下砼的机械及动力设备配备一定数量的备用品。
④灌注砼时，随时用测绳检查砼面高底和导管埋置深度，严格控制导管埋深（埋置深度控制在2～6m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。在灌注砼过程中要做好详细记录，并绘制砼灌入量与砼面升高量的过程曲线。
⑤灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；同时孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染河流及周围环境。
⑥桩基砼灌注终了时，其顶面要高出设计桩顶约0.8～1.0m，以保证桩头质量。
（8）截除桩头
桩头采用风镐配合人工凿除，上部采用风镐进行，施工时严禁猛烈冲击，以防损伤桩身；下部留有20～30cm的砼由人工清凿至设计标高。
（9桩基检测
整个钻孔桩的施工过程中，对每道工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩后配合监理工程师进行桩的检验，以测定成桩的质量。
桩基检测采用无破损检测进行成桩质量检测和评价，检测数量及频率严格按设计要求进行。
（10）主要机械设备及人员
钻机、砼搅拌机、砼运输车、吊车、空压机、水泵、
导管、装载机、电焊机、发电机、水车等。
    计划进厂人员40人，其中桩基桩基工人16人，钢筋工10人，机械工4人，砼工4人，其它人员6人。

承台施工技术方案(这个是我从筑龙下的，修改了一下.忘了作者是谁了，抱歉)
1、基坑开挖
由于本工程承台基坑开挖深度大多数在4.0m左右，地质情况以砂层为主，基坑开挖均采用基坑四周设沙袋围挡的形式。基坑采用挖掘机开挖，自卸车配合运输。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽150cm-200cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定，根据《公路桥涵施工技术规范》的规定，我部在基坑开挖时采用1：1和1：0.75的坡比对基坑分层进行开挖，首次开挖到地下水位处，约向下挖深2.5—3m，第一层边坡按1：1的坡率设置，然后设置2m宽的工作平台。开挖第二层时先降水再开挖，防止第二层边坡下塌，开挖第二层边坡按1：0.75的坡率设置，坑底边距承台边留2m的工作平台。基坑用编制袋装砂沿边坡堆码，以保持边坡稳定。挖至设计标高时要保留不小于10～20cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。用人工清理，凿除桩头进行检测。基坑开挖前，首先要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设置排水坡，以免影响坑壁的稳定。开挖过程中和开挖以后，应注意观察坑缘地面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按支护坑壁的形式施工。基坑挖成以后，若出现渗水、积水等情况，应将积水及时排入四周设置的集水坑。并施工中各工序必须安排紧凑，抓紧时间连续施工。
基底处理
基坑开挖完成以后，要根据基底不同土质，分别采取相应的处理方法。针对本合同段承台的工程特点，基坑底部的地质情况属于砂层，坑底不允许暴露或浸水时间过长，并防止搅动。坑底找平夯实，采用10cm厚C15素混凝土垫层找平，作构造物底模之用，且其顶面应不高于基底高程。混凝土垫层边缘要伸出承台50cm。
2、立模、绑扎钢筋
模板采用大块钢模，用钢管连接支撑。立模前要做5cm的砂浆垫层，然后放样。在基坑四角集中排水。
（1）支撑采用双排钢管支架，加木斜撑。支架搭设前处理好基础，防止下沉。
（2）模板安装
承台模板在安装前，对模板表面进行清洁、校正、涂脱膜剂，安装时用建筑双面胶带堵塞板缝，保证浇注砼时无漏浆。模板与支架紧密相连，一块模板纵向至少与两道架管相连。
模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后绑扎钢筋。
（3）钢筋绑扎
钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可进行浇注。
3、浇注砼
砼浇注采用集中场拌、砼罐车运输，溜槽放模施工，浇注前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理场地。
混凝土搅拌机采用HS750型，每罐混凝土约1.25立方，搅拌时长约3min，每小时搅拌20罐，约25立方。预计浇筑时间为4小时。
现浇混凝土的方量较大，一次浇注混凝土方量为98.4 m3，砼浇注要分段分层进行，承台总体分为四段，第一段约为5.7m，第二、三段约为6.4m.第四段约为5.7m。分层每层厚度不超过40~50cm。由于总的层数较多，所以浇筑到顶后，第一层末端的混凝土还未初凝，又可以从第二段依次分层浇筑。混凝土从南侧开始浇注。
混凝土振捣采用φ50、Φ70插入式振捣器进行振捣，振点间距300mm，并尽量避免碰撞钢筋和预埋件，振捣时垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，为保证上、下层结合成整体，振捣器应插入下层混凝土中不少于50mm，振捣时间20—30秒，使砼表面呈现浮浆和不再沉落。
4、混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二便并压光或拉毛。收浆后洒水覆盖养生不少于14天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生。
混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。

墩柱施工方案
本工程墩身设计为ф1.3m柱式墩身，墩身高度较小（3.456～3.514m）；台身为桩柱接长式桥台。墩身待基础砼强度达到设计强度80%后，立模板、浇筑墩身砼；盖梁在墩柱强度达到设计的80%后进行施工。
1、测量放样 
利用全站仪根据设计所给导线控制点测定桥梁横轴线，并根据桥台桩柱、盖梁与桥横轴线相对距离定位，再利用钢尺进行复核确保放样准确 。
2、模板制安
墩柱模采用定型钢模板。模板由工厂精加工而成，拟准备模板2套。因桩柱不高，故可一次将模板支立成型，用拉杆和型钢加固，模板四角用钢管加固，挂线进行测量校正，确保其垂直度，模板顶部用角钢焊接混凝土工作平台。
  模板安装容许偏差：            
相邻两模板表面高差：             2mm
表面平整度：                     5mm
轴线偏位：                       8mm
模板长宽尺寸：                  ± 20mm
垂直度                          0.1×高（不大于20mm）
3、 钢筋制安
钢筋在经检验合格后，方可使用。
因本工程中墩柱采用将加工成型的钢筋在浇注前安装就位，并用脚手架和斜拉固定，此法可减少预埋钢筋焊接接头，但施工中注意保证脚手架和斜拉的稳定性。
4、砼浇注
 砂、石、水泥等原材料经过检验合格后，方可用于砼的拌制。
砼由拌合站统一拌制，塌落度5～7厘米，为了满足砼落距不大于2米的要求，采用接串筒下落方法，粗骨料级配5～25mm，中砂。浇注要严格控制计量和原材料质量，每一墩留两组试件，测试塌落度不少于三次，浇注前要对接茬处凿毛处理，加以湿润，并铺一层厚2～3厘米沙浆，在浇注过程中振捣采用插入式振捣法，具体做法是：用直径5cm插入式振捣棒，振捣时应均匀连续，快插慢拔，既不能过振，也不能漏振，振捣密实的标准是：砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦泛浆，振捣中禁止碰撞模板，保证墩柱光洁美观。同时应用经纬观测模板情况，确保墩柱轴线位置准确，防止跑模。
结构物尺寸的 容许偏差：
截面尺寸：                         ±15mm 
倾斜度：                            0.3%*墩台高度
顶面高程：                          ±10mm
轴线偏位：                          10mm
大平面整度：                         5mm            
预埋件位置：                        10mm
5、养护与拆模
      混凝土浇注完成后，依据气候条件及混凝土的强度确定拆模时间，拆模时吊车配合，同时应注意避免损坏混凝土结构物表面。混凝土尚未拆模期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。墩柱拆模后，立即用塑料薄膜包裹，湿润养生，养护期内向薄膜内喷水，保持湿度。包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
6、机具设备 
墩柱施工设备如下： 
2.8m3空压机2台 
电焊机4台 
12t吊车一台 
750强制式搅拌机1台
2.4 m3砼运输车2台
7、人员安排
计划进厂人员40人，其中模板工人10人，钢筋工10人，机械工6人，砼工4人，其它人员10人。