提高打色准确性及稳定性思考.docx

提高打色的准确性和稳定性的思考
本文来自: 纺织论坛 作者: mm0412700415 日期: 2010-9-7 10:34 阅读: 496 人

客户对服装面料的质量要求亦越来越高 ,外销服装对染色面料色光与色泽的要求越来越苛刻，国内对纺织品染色面料的要求也提高了。其中，高标准的色光、色差问题一直是困绕印染技术人员的首要问题。因此，如何提高外销和内销染色布色光的准确性和稳定性，适应客户要求，显得越来越重要。它不仅关系着企业的经济效益，更关系着企业的声誉。所以，有人把色光的符样准确性和稳定性，称之为染色的灵魂。
本文主要从打小样，放大样，大批量投产等三方面，分析影响色光的各因素，结合实践对染色工艺中如何提高色光符样的准确性和稳定性进行具体阐述，并提出操作注意事项。
1 打样仿色
仿色小样即仿样配色，是指工厂根据客户来样进行合理的配色打样，符合来样要求的一种手段。仿样配色前必须了解客户来样织物的纤维名称、组织规格、染色牢度要求和需要在何种光源下对色等等。
1.1打样前准备工作
1.1.1对业务计划部门下达的新色单，首先要认真进行审查。
其中如，标样要齐全，光源要明确，织物组织规格要清楚，染色牢度要求(皂洗、摩擦、日晒、耐氯、干洗等)和后整理要求(柔软、防水、抗菌、阻燃、防紫外线等)要确切，交样时间要合理。发现问题，要及时与业务计划部门统一认识。
1.1.2打样前，要和生产计划部门统一认定半制品的质量。
如丝光布还是未丝光布；磨毛布还是未磨毛布；本白布还是漂白布；前定形布还是后定形布；预缩水布还是不缩水布等。原则是，打样用布必须和日后的大生产用布一致，以统一工艺流程和工艺条件，确定后不宜途中改变。
1.1.3打样前，先与生产计划部门统一认定生产方式。
如大生产是常车染色，还是缸染染色，一旦确定，途中不宜改变。因为常车染色与缸染染色的打样条件不同，使用的染料、助剂也不尽相同。如若改变，只能重新打样，打样处方绝对不可串用。
1.1.4在打认可样前，必须对客户提供的原始样重新认定。
客户提供的原始样，通常有以下几种情况：
(1)原始样的组织规格与所下色单指定的组织规格不同。
这种情况，往往会由于织物的吸光、反光和透光情况不同，使小样与原始样色光难以一致。此时，应该多打几只深浅不同、色光不同的小样，供客户选择，这样才能提高客户的认可率。

(2)原始样并非织物，而是印刷纸板。

这种情况，往往会因纸样表面光滑，具有较强的光泽，以及纸样是印刷涂料，而不是染料等因素，在规定的光源照射下，染色小样的色光一般难以与原始样相吻合。此时，也只能多打几只深浅不同、色光不同的小样，供客户选择。

(3)染棉锦或棉涤交织物时，若客户提供的原始样中，双组分纤维的色泽深浅与色光均一性差，有双色现象。

此时，通常有两种情况：第一，就是要保留这种双色效果；第二，不要双色效果，而要匀一色。因此双组分纤维的色光深浅要拉平(原始样中，双组分纤维色光深浅不同，系染色匀一性差所致)。遇到这种情况，务必向客户问清楚，以免小样得不到确认。

(4)原始样在光源下，带有一定荧光。

遇到这种情况，要格外注意。一般有两种可能：第一，要求布料在特定的光源下，应该具有荧光效果；第二，布料本身并不要求具有荧光，而是在染色时，为了增艳，无奈外加了荧光增白剂。此时，必须先弄清客户的真实要求，而后，才能根据要求打认可样。

(5)原始样为真丝织物或腈纶织物(或腈纶绒线)，而小样却要打纯棉样，或棉涤、棉锦样。

这种情况，常常由于原始样是以酸性染料或阳离子染料染成，鲜艳度特好，致使小样无法达到原始样的亮度要求。遇到这种情况，要先打近似样，供客户参考，并向客户说明原由。如果加入荧光增白剂增艳，必须取得客户同意。

(6)客户的色单中，常常带“白色”色号，如：自然白、象牙白和珍珠白等，但无实物标样。

遇到这种情况，预先要弄清楚色单中的所谓“色光”，是指本白、漂白还是增白。若客户对此混淆不清，难以认定，要先打本白、漂白和增白三种样，给客户认可，如果认定为增白样，一般还要提供黄光、红光、蓝光三种小样，让客户确认。对这种情况，一定要认真对待，否则，在大货验收时，容易与客户产生色光分歧，甚至返工复修。

(7)对棉锦、棉涤、锦涤、涤粘等交织物或混纺织物，客户提供的原始样，有时是闪色样(即两种纤维组分色泽不同，具有闪光效果)。

对闪色样，必须确切认定何种纤维是何种颜色，一般不可变更。如若颜色颠倒，一般会产生两种情况：第一，大多是布面整体效果不符；第二，若混纺比例相当，织造规格又适当的情况下，布面整体效果基本相似，给人以错觉，但留下了潜在问题，即客户一旦发觉纤维错色，会拒绝收货，必须重染。因此，对闪色样应格外认真，不可马虎。

(8)棉锦或棉涤织物中，所含的锦纶和涤纶，并非全是无光丝，有时也有有光丝。锦纶和涤纶光泽的强弱，对布面染色色光的亮度与艳度影响很大。因此，必须要确定客户提供的原始样中所含的锦纶或涤纶是有光丝还是无光丝。如果是有光丝，就要以同样的织物打样，若用无光丝的织物打样，色光肯定是不符的。如用荧光增白剂增艳，通常客户不接收。因此，必须预先征得客户认可，不可自作主张。

(9)有时客户提供的色单中，既有原始样(通常与色单中的要求质地不同)，又有认可样(通常是委托其他工厂打的第一次认可样，其质地一般与色单中的要求相同)，但两者通常存在一定的色光或深浅上的差距。此时，客户的要求一般有两种：一是以原始样为标准，重新打认可样；另一是以提供的第一次认可样为标准，重新打样。对此，务必要搞清楚客户的意图，不可主观臆断。

1.2.染料的选择

根据客户色单对染色深度、色光艳度以及染色牢度的要求，认真选用染料。并根据各类染料的染色性能选择拼色染料。
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1.3. 光源选择

客户提供的打样色单中，一般都有明确的光源要求，如自然光、日光灯光、D65光(人造日光)、TL84光(欧式百货公司白灯光)、CWF光(美式百货公司白灯光)、F/A光(室内钨丝灯光)、UV光(紫外线灯光)等。在工厂的实际工作中，存在着以下问题：

2.3.1标准灯箱

(1)标准灯箱和所使用的灯管，品牌较多。不同品牌的灯箱和灯管，对对色色光存在着一定的差异。

(2)标准灯箱使用不当。如在灯箱的灰色底板上，摆放色卡样卡，甚至在灯箱灰色内壁上，贴处方纸和色样板等，这会给对色色光造成一定的影响，从而在标准灯箱对色时，出现在工厂灯箱里色光相符，而在客户公司的灯箱里产生色光偏差，导致小样和大样色光认可困难。因此，标准灯箱特别是灯管，一定要选用符合国际标准的产品，而且使用灯管要正确，以消除灯管光源不标准和灯箱使用不当而造成的标准灯箱不标准，产生对色差异。

1.3.2光源

D65光源为人造日光光源，与自然光源相比，它们对染色色光的反应并非完全一致。有些客户对两者混为一谈，认为D65光就是自然光。所以，常常产生打样色单规定为D65对色，而验收小样(或大样)时，则采用自然光对色，因此，工厂与客户之间，往往产生分歧。对此，必须与客户沟通，统一认识，消除误解。

有的客户要求用两种不同光源对色，甚至要求两种光源同时开启，用混合光源对色。遇到这种情况，通常要产生明显的跳灯问题。即在不同的光源下，产生不同的色光，甚至面目全非。

不同的染料具有不同的结构，对不同的光源，有不同的吸光反光性。欲解决拼色染料(2～3只拼染)的跳灯问题，并非易事。唯一的途径是做染料配伍试验，选用对光源配伍性好的染料。如活性红M-3BE、活性黄M-3RE、活性黑KN-B组合，活性红B-2BFN、活性黄B-4RFN、活性黑KN-B组合等，在不同光源下，跳灯程度相对较小。而活性黑KN-G2RC、活性黑N等拼混染料，还有还原染料其中一部分等一般跳灯严重，使用时要注意。

1.3.3 色光跳灯性

客户提供的原始样，有时是还原染料的轧染样。而用活性染料的浸染样，在不同光源下与之对色时，往往跳灯明显。这是因为常用的还原染料如还原蓝RSN、还原橄榄绿B、还原大红R、还原黄G等，在不同光源下，其色光跳灯性较小；而常用的一些活性染料，在不同光源下，跳灯性相对较大的缘故。

遇到这种情况，第一，选用跳灯性小的活性染料配伍染色；第二，打近似认可样，返客户确认，再以活性染料认可样替代还原染料的原始样，进行放样试产。

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1.4 打样

1.4.1 打样基本原则：

(1)打样用布必须采用生产计划部门指定的半制品布。

(2)打样方法必须符合生产计划部门批定的生产方式(常车染色或是缸染染色)。

(3)必须按照客户色单的质量要求选用染料。

(4)必须以客户指定的光源对色光。

(5)必须以客户认定的原始样(或第一次确认样)为依据打样。在一般情况下，小样色泽深浅应控制在5%以内，色光应控制在4级以上。如果原始样与认可样质地严重不同，则色泽与色光只能尽力上靠。

(6)客户选中的认可样，要和客户提供的原始样贴在一起，作为复样、放样、大货生产的对色依据。

还应注意客户提供的原始样和确认样，一定要经客户签字。因为在实际生产中，经常发生客户在中途调换标样，或以另一块标样来验收大货，而失口否认先前提供的原始样，从而引起大货色光方面的纠纷

1.4.2计量的准确性

计量准确与否是稳定染色色光的基本保证。所以：

（1）常用染料要建立一套标准样品，平时要用蜡封，以免受湿。新染料进厂，必须与标准样品做平行染色试验，色光、深浅合格者，方可使用。切忌不设标准品，或不经对比试验就使用。

（2）计量要准确，一定要使用电子秤称量。小于1kg的，要用感量0.2 g的电子秤，如果染特别浅淡的色泽，必要时要预先配制染液。小于5 kg的，要用感量2g以下的电子秤，老式托盘秤不能使用。这对于稳定色光，十分重要。

2 试样

小样进行仿样后，经客户确认后，在按订单生产前必须先经放样，以确保大样生产无误。

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2.1 复样

放样试产以前，必须按认可样处方认真复样。复样工作必须注意以下几点：

2.1.1 复样必须采用车间准备试产的半制品布

因为复好的样即刻可投入生产，所以可以保持大货与小样的半制品一致，这样成功度比较高。

2.1.2 认真检查车间提供的复样半制品布。

例如是否有荧光增白剂的影响；磨毛效果及漂白白度是否正常。若发现问题，要及时和车间联系，不可盲目复样，以免试产失败。

2.1.3 复样必须采用车间在用的染化料。

打样间的染化料，虽每周调换一次，但客观上在力分、色光、含水量等方面总是有一定差异，这会直接影响放样的准确性。

2.1.4 复样工作要由专人负责。

要安排打样经验丰富、出样准确性好的打样高手复样。原来打认可样的人员，不宜安排复样。实践表明，换人复样容易发现问题，如打样方式不符、染料配伍不当、助剂使用有误、打样操作欠妥等。发现问题必须及时纠正，严防将错就错或一错再错。?

2.1.5 复样要尽力做到与客户认定的原始样(或认可样)色泽色光相符。

如果是交织或混纺织物，不同纤维组分的色泽，还必须具有良好的均一性，否则，不得放样试产。

2.1.6 复样要落实复审制度。

即准备放样试产的复样处方，要由他人审核签字，以消除差错，把好最后一关。 复样后，在投产处方卡上，除贴上“复样”外，还必须贴一块复样用的半制品布样，以便放样人员在染色前检查对照待染半制品的质量是否与复样用的半制品相符，以确保放样色光的稳定。

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2.2 先锋试产

2.2.1 基本原则

(1)未经复样的处方不能试产。

(2)车间大批量投产新色号前，必须预先先锋试产一批。绝对不能试产和投产一起投入(实际是不经试产直接投产)，以免因色光或色泽过头，造成大批量减色、剥色或改染。

(3)试产开处方前，对打样间提供的生产复样与客户提供的原始样，要认真进行色光与色泽的核对，若有差异，开处方时要预先对处方用量做必要的调整，以确保试产成功。

(4)车间放样试产时，色光的核对要注意三点：

①原始样、确认样都具备时，试产样的色光应严格控制在两者之间，不可超范围。

②有原始样而无确认样(一般是小样不必经过客户确认，而直接试产)，或者只有确认样而无原始样时(一般是工厂提供色样，客户确认的样)，试产样应以原始样或认可样为标准，色差应控制在4级以上。

③新色号在出来前，应剪一块有代表性的色样，仿照大货作柔软、防水或焙烘等后整理试验。因为染色后整理对色布的色光有相当的影响。选用的助剂不当(如柔软剂泛黄性大等)或实施的工艺条件不当(如焙烘温度过高、焙烘时间过长等)，对色光的影响就更明显。

棉锦或棉涤闪色纬弹交织物(经纬异色)，其经纬密度对布面闪色效果影响很大(即使经纬色泽完全相符)。

因此，除了染前必须做定形拉幅以外(应宽于成品门幅)，还必须注意到在染色过程中，不同的染色设备对织物经纬密度的影响不同，使染色后布面的闪色效果产生差异。所以，放样对色时，除要做到经纬色光深浅与标样相符外，还要将样布扩幅到成品门幅尺寸，以核对布面整体闪色效果。这里要强调一点，要以布面整体闪色效果为准，经纬单色存在一定差异是允许的。

2.2.2 放样试产调整色光

有人喜欢用处方以外的染料品种甚至不同类别的染料来调色。如以活性染料红M 3BE、黄M 3RE、蓝M 2GE染色，当欠蓝绿光时，不是用活性黄和活性蓝来调整，而是以活性翠蓝来调色，甚至以直接翠蓝来调色，这是不允许的。因为这样的处方，无法作为大生产的标准；这样的样布，在规定的光源下，往往会加重跳灯趋向。2.5试产对色时，如果发现染样色泽太深、太暗或太红，超出调色允许范围，而要以纯碱(烧碱)法、双氧水法或保险粉法处理减色修色的，即使加料修色成功，该样也不能作为大生产的标准。因为经过减色处理的布样色光，与正常染色的布样色光，很难融合一致。因此，必须在第一批试产样的基础上，对染色处方作适当的修正，再试一批。否则，大量生产后，颜色很难与第一批相似。

3大生产

先锋试样后可进行大样生产。在样生产时往往因坯布、染料的批号以及小样仿色与大样生产环境等因素的变化，而产生色光偏差。故在大样试生产前，要用新进的坯布、染料进行重复打样。打样人员要深人车间及时了解大样试车情况，调整大样试样与小样处方，根据小样处方适当调整染料用量。并注意以下问题：

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3.1试产后的样布，必须经客户确认并签字方可批量投产。

因为试产样的色光、色泽，与客户提供的原始样(或确认样)相比，不可能达到5级，总有一些差距。在实际生产中，往往会发生工厂认为试产样已在客户要求以内，并以此为标准批量投产，而最后客户则认为色光、色泽与要求还有差距，拒绝收货，因而造成批量性返工复修。

3.2经客户确认并签字的试产样，应和客户原始样、确认的小样贴在一起。

大生产后的出缸样，应严格控制在试产样与原始样之间应该注意，大生产后的每一批出样，都必须靠上第一批试产样，切忌第二批靠第一批，第三批靠第二批的做法，以避免因累积误差最后使色光“走样”。还要指出，放样调色人员的目光一定要统一。统一目光，是减小色差、稳定色光的关键。为此，定期或不定期的进行统一目光的训练，是十分必要的。

3.3 生产过的老色号，相隔一周以后再投产，必须提前先锋试产一批，不可成批量投产。

因为相隔一段时间后，常常因半制品或染化料的差异，导致色光变化。

3.4常车与缸染的染色处方不可通用，变更染色方式，必须重新打样试产。

生产实践表明，染色处方相互串用，必然导致染色失败。

3.5 同一色单上的同色号，要定车定人生产。

因为不同的工人，操作手法不同，即使同样的染色设备，其染色结果，也有差异。所以，同一色号，只有定车定人生产，才能获得最稳定的染色效果。

3.6 同一色单中的同一色号，必须以同一工艺前处理，同一工艺染色。

若中途变更工艺，肯定要造成染色结果偏差，影响成品色光的稳定。因此，当前处理工艺或染色工艺必须变更时，一定要做先锋试验。

3.7 应采用同一厂家、同一批号的坯布染色。

各种织物的牌号、批号甚至品种不同时，染色结果的差异就更大。因此，同一色单中的同一色号，务必要用同一纺织厂同一批号的坯布生产，中途千万不可更换坯布，若必须更换时，务必要做先锋试验。

3.8 若出现色光、色差不符合要求时，根据具体情况采用合适的方法改染回修。

无论是色布直接套色改染，还是减色或剥色以后改染，都必须重新打样试产，绝对不能直接改色(包括改元色)，因为这样做，很难做到色光相符达到客户外销要求。事故和错误是永远不可能完全避免的。在染整生产过程中难免会产生一些批量性的染疵,虽然有许多问题起源于前处理或者由于正在进行的某些操作，但染色工作者总是要负责的。同时,人们对服装面料的质量要求越来越高，出口到欧美市场的纺织印染面料，对外观质量(色光、色差、符样)的要求更加严格。以往按国家标准只需符样3级(光源4只40W日光灯)，而现在经常采用不同的光源(如D65、TL84、U30等)，符样要求4级以上，甚至4．5级。因此染色织物不可避免地要加以修正。
修正染色疵品采用的方法很大程度上取决于疵病的性质，如果色差较小，布面又较均匀，通常可用涂料、活性染料等染化料对其直接进行修正处理，以达到正品之品质要求。但多数情况下，染色疵布往往是布面不均匀、色斑或色泽完全对不上标样，这种情况下，对染色疵品进行剥色就显得非常必要。剥色后的织物对照标样再打试验小样，然后进行重新染色。

3.9 大小样半制品的白度、毛效等应保持一致。

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染色加料前一定要先剪一块待染半制品样，与打样用半制品进行比较(尤其是染浅淡色泽或艳亮色泽)。若发现待染半制品布太黄或太暗时，投产处方要预先加以调整。必要时，甚至要进行复漂补救处理，切不可盲目投料染色。

3.10 染色后剪样对色时，剪的样布，必须具有代表性。

生产实践表明，布匹头梢1m以内，通常含杂较多，半制品质量较差，因而，染色后的色光和深度，一般没有代表性。染前磨毛产品，匹间缝头两侧1m以内，磨毛效果差，其染色深度一般明显较浅，色光也不正常(布面绒毛越厚密丰满，得色越深，反之得色越浅)。所以，对色剪样时，无论磨毛产品还是其他产品，一定要在缝头两侧1m以外剪样。其他产品，一般可剪边中2块小样对色；磨毛产品，则要剪左中右3块样对色。磨毛布往往在批与批之间、头尾之间，特别是左中右之间，存在磨毛程度上的差异。若从布当中剪一块样对色，常常会因缺乏代表性，而造成整车布色偏。投布量、染液液位、运转布速等，在实际生产中往往有一定的差异。所以，匹与匹之间或多或少存在着“匹差”(色光或深浅)。因此，染色后，各匹要同时剪样对色，若发现匹差明显，就要采取必要的补救措施。

3.11不要在车上盲目调整工艺处方。

染后剪样对色如果色光或深浅在调色允许范围之内，则按照对色标准加以调整(包括直接加料调整和简单减色后加料调整)；如果色光或深浅超出调色允许范围，要及时出车重新打样(需要减色或剥色的，要处理好后出来)。不能在车上盲目调整，不然，即使色光调整到位，也会因在车上时间太长，造成质量降级。

3.12染色布烘干后，不能直接进行后整理。

如柔软整理、防水整理等，一定要加一道半成品检验，主要检查布面质量是否合格，尤其是色光、深浅是否在标样允许范围之内。检验合格者方能进行后整理，否则，将会给返工复修带来麻烦，甚至造成无法复修、改染。

3.13 应合理选择后整理助剂。

常用的后整理助剂如柔软剂、防水剂、抗紫外剂、抗菌剂等，在受热后自身的泛黄程度、阳离子性与阴离子染料之间的化学作用、在纤维表层的结膜、对织物吸光反光性的改变，以及自身的酸碱度对染料色光的影响等，都会对染色布色光造成不同程度的改变。所以，要务必认真选择助剂，品牌一旦认定，不宜经常更换，以免影响色布色光的稳定。

3.14 水洗后处理方法与工艺应合理

染色后净洗对染后色光的稳定性有影响，如：

(1)附着在纤维表面的染料(含染料对不同纤维的沾色)，对热、光、后整理的化学药品、环境的酸碱性以及温度、湿度等比较敏感，容易发生色光变化。

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(2)织物出水不清，带酸性或碱性，对布面染料色光也会产生明显的影响。如果是活性染料染色，染后出水不清或布面带酸碱性，在高温高湿条件下烘干时，尤其是烘筒接触式烘干，会明显加重染料的水解断键，从而使染料在纤维表面发生严重泳移。这不仅会使布面色光发生变化，还会造成布面匀净度和色牢度严重下降。

如果是棉锦或棉涤织物，以分散染料单染锦纶或涤纶深色时，若染后出水不清，纤维上留有较多的浮色和沾色，一旦遇到有机溶剂(洗涤油污)，如酒精、丙酮、苯、DMF、四氯化碳等，便会发生萃取作用。即有机溶剂将纤维上的浮色和沾色溶解下来，待有机溶剂挥发后，就在布面形成色斑和色圈。即使在有机溶剂的气体中做干洗，也会发生色光的显著改变，造成干洗牢度差。因此，染后清洗一定要净，且不宜带酸碱性。

3.15 应注意贮存过程中染色织物色光稳定性的影响

在实际生产中，经过后整理的染色布色光，在一定时间内为亚稳态。在放置过程中，还会有不同程度的变化。其主要原因有如下：

(1)织物自身温湿度的变化，对色光的影响最大。

(2)织物上残留的矿物质、重金属化合物(主要来自水质)和后整理剂等，在色布放置过程中，会与染料缓慢地发生复杂的化学作用，引起色光变化。

(3)色布放置过程中，周围环境的酸碱性对色光的影响(尤其对KN型活性染料)。为此，染色后清洗，要尽量洗净浮色和沾色；后整理落布要打冷风降温给湿；车间要加强通风换气提高空气质量，稳定车间的温湿度；布箱要加盖箱罩；成品要及时存放好。生产实践证明，提高外销色布色光的准确性和稳定性，必须从上述几个环节抓起，其中任何一个环节出现问题，就会影响成品色光的准确性。

生产中水洗，溢流，及淋喷的大小对色光的稳定性也有非常重要的影响，尤其是活性染料，由于牢度较差，水流大小还影响，水封口中，碱性环境，及染料含量，使连续的色光发生变化皂煮的影响，皂煮的目的，一是去除纤维上的浮色，二是为了使染着在纤维上的染料状态更为稳定，色泽牢度良好，经过皂煮以后，染色牢度提高，色泽会有所变化，另外皂煮条件对某些颜色的影响非常大，生产这些颜色时要特别注意皂煮的条件一致。例如生产艳蓝，深蓝，等蓝色系列时，由于蓝料没有皂煮牢度较好的染化料，所以生产中选择牢度好的染化料对色头稳定性很重要。因此皂煮条件的变化，对这些颜色影响非常大，还有生产莲紫时，经过多个处方对比选用，试色正常色光变化最小的，处方生产过程中色头依然波动很大，经过几次探索总结出生产变化的规律，可以有效解决生产中色头变化，总而言之，就是生产中要保持工艺稳定一致。影响生产成本的因素主要有染料和助剂的原料成本、染色过程中的能源消耗、管理成本等。染料选择的原则是，在满足客户对产品色泽、牢度等方面要求的前提下，尽可能选用价格低、能耗低、易操作、污染小的染料，这样有利于降低生产成本。