环氧漆防腐方案.doc

管道及设备防腐工程施工方案

1、 工程概述
该工程为山西国贸大酒店设备和管道防腐，该工程由于受自然的氧化腐蚀设备和管道的防腐层有不同程度的损坏，因此为了保护设备和管道防止氧化腐蚀对该工程进行防腐处理。
2、 编制依据
管道及设备防腐工艺标准（115—1998）
3、 施工准备
3．1组建项目部
公司对该工程组建项目部，由项目经理全权负责施工管理配有技术员、安全员、质量员、材料员和相应的施工防腐班组，明确项目部各人员的职责，保证现场施工的质量和安全。
4.1  材料要求
4.1.1  环氧富锌漆、环氧云铁漆、脂肪族聚氨酯面漆等到合格供应商里比价购买正规名优产品,并有出厂合格证。
4.1.2  稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。
4.1.3  其它材料：高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、矿棉纸、油毡、牛皮纸、塑料布等。
4.2主要机具：
4.2.1  机具：喷枪、空压机、金钢砂轮、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。
4.2.2  工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂纸、刷子、棉丝等。
5． 施工方法
5．1 管道防腐施工
5．1．1 防腐施工程序：
5.1.1.1除锈
①主要施工方法人工（手工）除锈。采用砂布（砂纸）、砂轮片、铲刀、钢丝刷以及手锤等简单工具，以擦、磨、铲、刷、敲等方式，将金属表面上的氧化物、锈蚀及杂质除掉，这种方法一般适用于设备、管道外表面、金属结构刷油工程和无法再采用机械除锈的部位。
②半机械除锈。人工使用风（电）砂轮、风（电）钢丝刷轮等机械进行除锈。这种除锈方法的除锈质量比手工除锈好，施工方便，其效率比人工除锈高。适用于小面积或不易使用机械除锈的防腐工程。
③机械除锈。利用各种除锈机械产生的冲击力、磨擦、敲打金属表面，达到去除金属表面氧化物、铁锈及其他污物的目的。最常用的机械除锈是干法机械喷砂除锈，采用无油压缩空气为动力将干燥的石英砂、河砂或者金钢砂喷射到金属表面上，达到除净锈蚀及一切杂质的除锈。此种方法适用于大面积、除锈质量要求较高的防腐蚀工程。
A） 人工除锈
B） 机械除锈。
安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到除锈金属表面的要求

级别
标 准
一级
彻底除掉金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，表面无任何可见残留物，呈现出均一的金属本色，并有一定的粗糙度。

5．1．2底漆和面漆
5.1.2.1环氧富锌底漆施工方案：
　　①配制方法：将涂料彻底搅匀至桶底无沉积物，并按涂料与固化剂比例为10:1(重量比)加入祥和牌专用固化剂(冬季低于10℃时，使用冬季固化剂，涂料与固化剂比为10:2(重量比))，充分搅拌均匀熟化适当时间后使用。最好先做固化小试。
　　②表面处理要求：去除钢铁表面的泥沙、旧漆皮、油污、过厚的氧化皮、浮锈焊渣等附着物并清理干净即可进行涂装。
　　③使用期：配制好的底漆，建议在4小时左右（20℃）的时间内用完，切忌将未用完的底漆重新倒入原漆料中。
　　④涂装厚度：高压无气喷涂、有气喷涂一道，干膜厚度约70μm左右，手工涂刷一道，干膜厚度约65μm。
　　⑤理论消耗量：如果不考虑实际施工时的涂装环境、涂装方法、涂装技术、表面状况及结构、形状、表面积大小等的影响，一般消耗底漆量约为0.20kg/㎡。
　　⑥涂装方式建议：为使涂层平整，最好采用高压无气喷涂，在无高压无气喷涂的条件下才选择有气喷涂，手工涂刷作为第三种涂装方式选用。
　　⑦稀释剂用量：若涂料确实太稠，可根据施工情况适当添加XHDAC301型涂料专用稀释剂，其用量为3～10%。
⑧最后一道面漆涂装完工后，须自然固化7天后才能投入使用。如果环境温度低于10℃应适当延长。
5.1.2.2环氧云铁中间漆施工方案
1、 使用前应现用现配。
2、 环氧云铁中间漆涂装前应把甲组份搅拌均匀,然后再按配漆比,甲组份：乙组份=100：13,混合均匀后,在熟化20分钟即可进行涂装 ,配制好的漆必须在4小时内用完。固化温度在10℃以上。
3、 环氧云铁中间漆若配置的漆粘度较大,不宜施工,可用本漆专用稀释剂进行稀释,稀释剂的用量一般不超过重量的10％。
适用底材：裸钢、铝材、镀锌材
配套底漆：环氧底漆、环氧富锌底漆
配套面漆、环氧面漆、聚氨酯面漆、丙烯酸聚氨酯面漆
5.1.2.3脂肪族聚氨酯面漆施工方案
 ①膜厚与涂布率
干膜厚度（微米）           40       100        60
湿膜厚度（微米）           65       160        95
理论涂布率（平方米/公升） 15.8       6.3     10.5 
②表面处理
所有待涂装表面应当清洁、干燥且无污物，表面应当按照国际标准ISO8504进行评估和处理。 涂有油漆的表面，只能涂在清洁、干燥和完好的可兼容底漆上面。
③施工条件
底材温度应不低于0°C并且至少应当高于空气露点温度3°C以上，温度的测量应当在作业点附近的底材处进行，在非敞开空间内施工时，必须具备良好的通风状况，以确保漆膜的正常干燥。
 ④施工方式：
喷涂使用无气喷涂或常规喷涂
刷涂建议在预涂和小面积涂装时采用，但必须达到规定的干膜厚度。
辊涂可以使用。但是在采用辊涂时应当注意确保足够的油漆用量以达到规定的干膜厚度。

⑤施工参数：
混合比（体积）    A组份（基料）：B组份（固化剂）=10：1
混合       10份体积量的A组份（基料）和1份体积量的B组份（固化剂）充分混合均匀。
混合后使用寿命（23℃）   1.5小时
稀释剂/清洗剂        佐敦10号稀释剂
无气喷涂的指导性数据
喷嘴压力           15兆帕 (150千克/平方厘米, 2100磅/平方英寸)
喷嘴孔径           0.28-0.38毫米 (0.011-0.017英寸)
喷幅                40-80o
过滤器经常检查并确保滤网清洁
 ⑥常规喷涂指导参数
注意事项根据美国的相关法律，在当地应使用佐敦26号稀释剂。
 ⑦干燥时间
通风状况、温度、漆膜厚度、涂层度数等因素均会相应的影响干燥时间，下表所列典型数据基于下列条件：
*通风良好（室外或空气自然流通）
*典型膜厚

*在惰性底材上的单度涂层
底材温度       5°C     10°C    23°C     40°C
表干          16小时    6小时   3.5小时    2小时
硬干          24小时    14小时   7小时    4小时
固化          21天      14天     7天      3天
最短覆涂间隔 24小时    14小时    7小时    4小时
1.在覆涂前表面无粉化和其它任何污染物，如有必要，覆涂前应进行充分拉毛
2.涂层未干前出现结露（高湿度和低温下），可能会引起涂层颜色和光泽的偏差。
上述数据仅供指导，实际干燥时间/覆涂前的时间隔时间可长可短，取决于漆膜厚度、通风状况、湿度、下层油漆、提前装卸需求和机械强度等等。完整的配套见相应的配套表，该配套表包括了所有参数和特殊条件。
 典型油漆配套
通用耐磨环氧漆 1 x 150微米  （干膜厚度）
脂肪族聚氨酯面漆  1 x 60 微米  （干膜厚度）
改性耐磨环氧漆      1 x 150微米   （干膜厚度）
脂肪族聚氨酯面漆     1 x 60 微米   （干膜厚度）
根据具体情况可以制定其它配套。
 ⑧贮存
必须按照国家规定贮存。贮存环境应干燥、阴凉、通风良好并避开热源和火源。包装容器必须保持密闭。
 ⑨装卸
小心处置。使用前搅拌均匀。
5.1.3干燥与保养
管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。
5.1.4 管道防腐层的补伤和补口
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。
a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到要求。
b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。
c)管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在50mm 以上。
6 ．质量保证

6．1 质量保证目标
确保工程一次合格率 100% 、；
一次工程优良率＞ 80% 。
6．2 质量保证体系
6．2．1 签订合同后，由项目部组织编写《工程质量计划》 确保质量活动按程序有计划地实施保证质量目标的实现。
6．2．2
在施工的全过程中，认真贯彻公司质量方针：坚持质量第一的原则，确保质量体系有效运行，向顾客提供满足合同与标准要求的工程。
6．2．3
工程施工采用以质量控制点为依据的质量控制方法设立质量控制点，上一道工序检查合格后，才能进入下一道工序。由业主（监理）、项目部和施工作业队三方质检人员共同检查确认。
6．2．4 认真贯彻执行公司工程质量管理规定，加强各施工工序的质量控制
落实质量预防措施 加强质量检查 及时纠正质量缺陷 认真做好施工前质量预控制 施工中质量控制
施工后质量保证工作 确保工程施工质量全面达标。
6．2．5 按有关规定及时编制交工技术文件，使其与施工同步，以确保竣工资料真实、准确、及时、完整。
6．2．6
接受业主主管工程师的检查、监督，确保工程质量，做到工程施工中对业主负责，交工时让业主满意，使用时让业主放心。
合

6．3 质量检测
6．3．1 质量检测根据计规定采用抽样检测的方式进行。
6．3．2 用目视逐根检查 覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷
6．3．3 厚度检查。用无损测厚仪检查。 每根次测三个截面
截面沿管长均布。每个截面测上、下、左、右四个点。以最薄点为准。若不合格 加倍抽查 如仍有不合格应逐根检查。
6．3．5 粘接力和结构检查。应在涂装 48h 后，覆盖层温度处于 10 ～ 35℃时检查。
6．4 质量保证措施
6．4．1 开工前根据技术资料和现场实际情况制订科学、合理、切实可行的施工技术方案，报业主审批。
6．4．2 所有的施工人员都是经过培训合格的，每个人应明白自己的质量责任。
6．4．3建立有效的质量保证体系和质量保证组织，明确参与施工人员的责任，实行全员、全过程的质量管理。
6．4．4 对施工人员进行技术交底，严格执行工艺纪律，保证施工方案的实施，认真做好每一道工序。
6．4．5 施工材料的采购、保管、施工都始终处于受控状态，尤其是要按设置的质量控制点进行检查和监督。
6．4．6设立质量控制点，对施工过程每一道工序分级检查、控制、实行自检、互检与专检相结合的“三检”制度，与业主现场工程师一起加强检查与监督，保证上道工序不合格不进入下一道工序，以此保证工程的最终质量。
6．4．7 做好施工过程中的质量记录，主要工序及时请业主检查签字认可。
6．4．9技术负责人除了主管承担项目的技术工作外，还承担进度统计，材料和质量责任。在施工现场形成质量控制和技术监督两个互相依存的，以提高质量为目的的质量保证系统。
6．4．10为了控制质量，提高控制点受检的一次合格率，把工序质量责任直接延伸到班组，加强施工班组的责任，保证每一工序都经检查，得到认可，把质量问题消灭在作业过程中。
7． 安全保证
7．1 安全保证目标
7．1．1 安全方针
创造安全、卫生、舒适的工作环境，保障所有员工及相关人员的安全和健康，保护环境，预防一切事故发生。
7．1．2 安全目标
安全目标是：零伤害、零事故。
7．2 安全保证体系
现场安全管理机构人员及项目部的安全管理机构的成员：
7．2．1 项目经理
7．2．2施工班组长
7．2．3 安全员 ( 专职 )
7．2．4班组安检员 ( 兼职 )