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退浆机培训资料
公共部分
在织造过程中，经纱受到较大的张力和磨擦，易发生断裂。为了减少断经，提高织造效率和坯布质量，在织造前需要对经纱进行上浆处理，使纱线中纤维粘着抱合起来，并在纱线表面形成一层牢固的浆漠，使纱线变得紧密和光滑，从而提高纱线的断裂强度和耐磨损性。
上浆对织造是有利的，但却给后续的染整加工带来了困难，坯布上的浆料会沾污染整工作液和阻碍染化料向纤维内部的渗透。因此，在后整过程中，需首先对织物做退浆处理。

一、退浆原理
常用的退浆方法主要有碱退浆、酸退浆、酶退浆和氧化剂退浆。我司采用的是酶
退浆。淀粉酶是一种高效、高度专一、具有蛋白质性质的生物催化剂。对淀粉的水解有

高效催化作用，使淀粉等浆料发生一定程度的水解，并转化为水溶性较高的产物——糊
精、麦芽糖和葡萄糖，易从布上洗去而获得退浆效果。

二、退浆目的
通过淀粉酶(引起淀粉的迅速降解)和高温水洗的作用,去除坯布上浆料(主要为
淀粉和PVA)，提高织物的渗透性和表面手感

三、退浆过程
退浆过程由四个加工步骤组成：预水洗、浸轧或浸渍酶退浆液、室温堆置和水洗后
处理。
1、 预水洗
淀粉酶一般不易分解成淀粉或硬化淀粉。预水洗可加快浆膜的溶胀，使酶液能较好
地渗透到浆膜中。
2、 浸轧/浸渍酶退浆液
预水洗后的织物，在经过浸轧前槽轧辊尽量去除水分后，就进入到轧料槽浸轧酶
溶液，织物一旦浸轧酶溶液，织物上的淀粉就开始分解为可溶性物质。
3、 保温堆置
织物浸轧酶溶液后进入R-Box堆置箱堆置。淀粉分解成可溶性物质的反应从酶液
开始接触浆料就发生了，但淀粉酶对织物上淀粉的完全分解需要一定的时间，保温堆置
可以使酶对淀粉进行充分的水解，使浆料易于洗除。
4、 水洗后处理
织物出R-Box堆置箱后，就进入了退浆的最后环节——水洗。退浆只有将浆料或
水解物充分从织物上去除才算完，淀粉浆经淀粉酶水解后，仍然粘附在织物上，需要经
过高温水洗才能去除。

FA部分
机器构造
- 6个水洗箱+2个高强力溢流箱+蒸汽箱+对中器+整纬器+烘筒
- 水洗箱型号DA-6S：带中置压车和顶部轧辊，双穿布，容布量21M。
- 料槽型号DA-4：带中置压车和顶部轧辊，双穿布，容布量15M。
- 蒸汽箱型号为单辊床组合蒸箱。
BENNINGER退浆机特点
- M20处有超喂设定，用来调节布的松紧程度，防止轧皱。当加工布面较滑的布出现打滑，此时需调快对中器速度防止布的经向张力过大。
- 调节布与对中器的松紧程度有：出布张力辊、刹车辊和扩幅罗拉。
- 蒸汽箱有顶部、中部、底部三处温度测试点：顶部加热保证水不冷凝滴到布面上；中部显示整个蒸汽箱的温度；底部显示空气与蒸汽混合温度。当蒸汽箱温度达不到100度时，需要调高底部温度，但太高了会冒出蒸汽，造成浪费。
- 水洗箱顶部轧辊作用：经过多次浸轧，充分洗干净布面。
- 水洗箱的水从后往前溢流，这样既保证温度达到要求，又保证水质尽量干净一些。前面水洗箱主要去除布面上的杂质及少量浆料，后面水洗箱主要去除布面上分解下来的糊精和残留的PVA。
- 使用大直径的导辊，保证织物运行中无褶皱。
- 清晰的堆布： 采用变频控制调节堆布的摆幅，这样的设计确保了均匀整齐的堆叠，同时又考虑了折皱和堆布高度问题。
- 堆布翻身系统： 为了完美地将堆布由上辊床送到下辊床，上辊床的后端有两根摆动辊，使两辊床间形成一道适合织物堆叠结构的通道。因织物门幅和克重引起的堆布重量差异则通过摆动辊的反压气缸进行补偿。

- 受监测的出布： 下辊床末端的检测耙可保证堆布总是由同一位置被提布，保证箱内织物量不变。
参数规定
- 出料槽的轧辊压力为0.6KN，带液率为90~110%。进料槽轧辊压力固定不变，带液率为50~60%。
- 现规定的各部分温度为：蒸汽箱前水洗箱温度为90度，料槽为70度，蒸汽箱为室温，蒸汽箱后水洗箱为95度,M23为80度。
- 堆置时间：4~25min
- 饱和蒸汽压力0-1.0bar
- 车速10-90m/min
- 加料补充流量0-135ml/min
- 水洗箱补充水浓度现设为M13：2 l/kg,M21:0 l/kg,M23:4 l/kg
加工范围
- 布重50-230g/m2
- 布幅950-1600mm
现用化工料有退浆酶：2000L，渗透剂：NR
- 2000 L是由非病原菌发酵而成的a-淀粉酶，可迅速将淀粉分解成短链糊精和低聚糖。适合温度：室温-100度，PH：5.5-7.5。温度达到100度时，活性最高。适用浓度：1-3g/l。
- 现用的退浆酶大部分为α-淀粉酶，主要因纯度不同故有不同的命名。
- NR ：提高润湿性，耐漂、耐碱、酸，易溶解于水，低泡沫。适用浓度：3-5ml/kg。
一般来讲退浆工艺可以分成三个阶段：浸渍、培育及水洗。
- 浸渍是指酶液（退浆液）被织物吸收在这个工艺阶段要达到织物用酶液完全浸透的目的，轧液率以接近1公斤织物1升为好。配上合适的非离子型润湿剂可提高效果。退浆液的温度、PH和钙离子要控制在推荐的范围内，以保证酶的稳定性。
- 培育是指浆（淀粉）被淀粉酶分解。酶液一旦与浆接触，淀粉立即分解为水溶性糊精。其效果与时间长短、酶的浓度及温度有关。培育时间短就需要提高酶的浓度或培育温度来配合。
- 水洗是指从织物上洗去浆料分解后的生成物。浆（淀粉）的分解物还没有从织物上去除，退浆工艺就不能算完。这可以用通常的洗涤剂在尽可能高的温度水洗来达到。对厚重织物可加少量烧碱（NaOH）。
退浆目的：通过淀粉酶(引起淀粉的迅速降解)和高温水洗的作用，去除坯布上浆料(主要为淀粉和PVA)，提高织物的渗透性和表面手感，为后处理工序做好准备。
浆料的主要成分为淀粉、聚乙烯醇PVA，还有一些油蜡，如ASP、SD。
常用的退浆方法有碱、酸、酶以及氧化剂退浆等。
我们要求的退浆率须达到94-96%（DIN 54285测试法），用碘化钾溶液点滴须达到7级（TEGEWA点滴测试法）。
蒸汽箱里布面温度达到100度时，布面还是湿的:因为当布进入蒸汽箱时，布面上的酶溶液与饱和蒸汽发生能量交换，布面温度上升而饱和蒸汽温度下降冷凝成水，随着饱和蒸汽的不断补充布面温度将上升至100度。此时气体分子与液体分子达到动态平衡，即气体分子进入液体量等于液体分子进入气体量，液体量不会减少。所以带液量不会减少反而增加布面达到100度时还是湿的。
注入箱（料槽）：工艺指南
介绍
退浆、练漂、丝光等前处理工序改善布面白度、吸水性和减少了浆料，从而提高了印染性及后工序整理效果。若前处理效果不佳，后工序会出现很多问题和增加成本。一般来说在加工过程中都是湿布浸料的。料槽必须有足够的体积，使布和液体得到充分的接触。这样才能够浸湿吸水性差的导布和得到最佳交换率。
为了保证化学品的充分应用，必须满足以下条件：
① 布上恒定的料浓度(ml/kg)
② 浸轧后恒定的带液率
③ 液位保持稳定
④ 恒定进布速度
⑤ 恒定温度
⑥ 液体具有良好的渗透性和交换性
注入箱加料的基本资料和影响参数

Exit pick up
Entry pick up
Liquor exchange exchange

计算打底料和补充流量时，必须考虑以下要点：
① 检测进料槽前带液率
② 检测出料槽带液率
③ 检测交换因子
④ 计算有效带液率
⑤ 要求的配方
⑥ 检测料槽体积
⑦ 检测是否在设定的流量范围内
公式

带液率 = 浸轧后湿布重 – 空气中干布重 x100 %
空气中干布重

% 有效带液率 = 每公斤布消耗料 [ml/kg] x 100%
料液浓度 [ml/l]
or,

= (%出料槽带液率 – %进料槽带液率) + ( %进料槽带液率 x 交换因子)

Example I:

e.g. 进料槽带液率 % = 55 %
出料槽带液率 % = 100%
交换因子 = 0.7
那么:
有效带液率 % = ( 100 – 55) + (55 x 0.7) = 83.50 %

交换因子 =有效带液率% - 出料槽带液率% + 进料槽带液率%
进料槽带液率%

交换因子的影响参数：
① 温度
② 布重
③ 车速
④ 布组织结构
⑤ 纱种类
⑥ 纤维种类

交换因子的校正值
表1（条件为100% Co，40℃）
Weight
< 30 m/min
31 –50 m/min
51 –80 m/min
> 81 m/min
100 – 150 g/m2
0.80
0.70
0.65
0.55
151- 200 g/m2
0.76
0.65
0.60
0.53
201 – 250 g/m2
0.72
0.63
0.58
0.52
251 –300 g/m2
0.70
0.60
0.56
0.50
301 – 350 g/m2
0.66
0.58
0.54
0.50
> 351 g/m2
0.62
0.55
0.50
0.50
表2
随布种和纱类改变的校正值
高密组织布，平纹 (132 x72 /40s x40s )
- 0.1
疏松组织布 (56 x48 /7s x7s )
+ 0.07
环锭纱 如 40s ,60s
- 0.08
开口粗纱 e.g.7s,10s
+ 0.06
锦涤和拒水纤维
- 0.15
涤棉混纺 ( 50:50 , 35:65 )
- 0.08
涤棉混纺 (65:35 , 80:20 )
- 0.10
表3
随料槽温度改变的校正值
< 30 °C
- 0.05
31°C – 40 °C
0.00
41°C – 50 °C
+ 0.05
51°C – 60 °C
+ 0.10
表4
随部件改变的校正值
带有轧辊处理20M的料槽e.g. DA4（现退浆机所用）
+ 0.15
不带轧辊处理20M的料槽e.g. D4
+ 0.05
增压机e.g. AU
- 0.20
带有水下轧辊的轧车e.g. Bicoflex CU
- 0.10
不带有水下轧辊的轧车e.g. Bicoflex CU
- 0.20
无压力辊
0
弯辊
0

注：当考虑交换因子时，首先选择表1，再从表2至表4选择校正值进行校正。

计算步骤

STEP 1：配方设定

Example II: 退浆配方：
No:
Chemical
ml/kg
1
2000L
5
2
渗透剂 CN
4

STEP 2：料液浓度计算

浓度ml/l = 每公斤织物消耗料(ml/kg) x100
% 有效带液率
或
浓度ml/l = % 1公斤织物消耗料(L)占1公斤织物的比重 x 1000
% 有效带液率

Example III:

% 有效带液率: 83. 5 % (按照 Example I 算出的结果)

No:
Chemical
ml/kg
ml/l
1
2000L
5
5.99
2
渗透剂 CN
4
4.79

STEP 3：
料槽体积：940L
循环过滤装置：100L
STEP 4：打底料计算

打底料用量(L) = 打底液体积(L) X 打底液浓度(ml/l)
1000

EXAMPLE IV:
打底液体积:1040升
No:
Chemical
ml/kg
ml/l
打底料用量 （L）
1
2000L
5
5.99
6.23
2
渗透剂 CN
4
4.79
5.00

总共

11.23

注：通过液位感应器自动控制加水。
STEP 5：补充流量计算
生产中影响流量的参数
– 单位长度布重（g/m）=布重（g/m2）X布幅（m）
– 车速（m/min）

补充流量(ml/min) = 单位长度布重(g/m) x 每公斤织物消耗料(ml/kg) x 车速(m/min) 1000

Example V:
布重: 170 g/m2 布幅: 1.8 m
No.
Chemical
ml/kg
ml/lit
打底料(l)
补充流量
ml/min
规定范围
检测
1
NaOH 48°Bé
25
29.94
2.69
459.0
81 –810 ml/min
OK
2
H2O2 50%
40
47.90
4.31
734.4
54 –540 ml/min
Wrong
3
稳定剂
10
11.98
1.08
183.6
27 – 270 ml/min
OK
4
渗透剂
4
4.79
0.43
73.4
100 –1000 ml/min
Pulsing OK

总共
79

8.51
1450.4

车速: 60 m/min
:

STEP 6：水补充流量计算

每公斤织物消耗的水(ml/kg)= (%出料槽带液率 - %进料槽带液率)x1000 每公斤织物消耗料（ml/kg）
100%

补充水流量(ml/min) = 每公斤织物消耗水 (ml/kg) x 长度布重(g/m) x 车速(m/min)
1000

工艺过程控制点
1.车速: 严格控制在工艺要求的+/-3m/min的范围内。
2.堆置时间: 严格控制在工艺要求的+/-2min的范围内。
3.堆置温度: 严格控制在工艺要求的+/-5℃的范围内。

退浆质量控制点
1.退浆效果：如果退浆工艺条件变更，必须检测退浆效果。检测方法可按快速显色及化验室测试结合。碘-碘化钾溶液显色剂，参照标准色卡评级，显色等级须达到6 级；测试的退浆率，须大于92%。
2.退浆落幅：对退浆后工序为丝光的布，退浆落幅超过丝光工艺定幅2cm需写单向班长或工艺人员反馈处理。
3.布面：退浆落布需检查布面有无料渍、污渍、沾色、沾荧光、花毛、轧皱、荧光档，如有上述问须及时联系班长或工艺人员处理。
4.反拉斜：对于斜纹格子布，退浆落布要求反拉斜15~18%。
5.为防止花毛，生产涂层布前必须清洁机台，并反面进布。

FG部分
退浆工艺参数主要有车速、配方、堆置时间、堆置温度、以及各水洗箱温度和轧
压力等。
1、 车速
车速是退浆效果的重要影响因素，速度慢，水洗效果好，有利于提升退浆效果；速度快，效率高，但是制约于机器的设定，比如不能保证堆置效果和烘干情况。车速根据堆置箱大小、烘筒的烘干效率（布重）及退浆酶的作用时间来制定。
1#、2#退浆机车速如下表
工艺编号
车速m/min
备注
允许偏差m/min
1#（R）
2#（R）
TJ001
75
90
布重<140g/m2,1#机加工开两排烘筒
±1
TJ002
50
70
布重150-220g/m2
±1
TJ003
30
50
布重＞220g/m2,卷边和纬向收缩品种
±1

2、 配方
加工品种
配方代号
项目
苏宏2000L
NR
CAM-100
所有非起毛布和丝光起毛布
TJ01
料槽打底（g/L）
3
1

料槽补充 (g/L)
8
2

所有非丝光起毛布
TJ03
料槽打底（g/L）
3
1
40
料槽补充 (g/L)
8
2
120
备注：
1） 对于非起毛布和丝光起毛布，退浆时只需在前轧料槽加入淀粉酶和渗透剂即可；
2） 对于非丝光起毛布，退浆过程中除在前轧料槽加入淀粉酶和渗透剂外，还需在最后一节高效水洗槽中加入软油CAM-100，以使布面柔软便于起毛。
3、 堆置时间
堆置时间也是影响退浆效果的重要因素。在相同条件下堆置时间越长，则淀粉分解越完全，反之则分解反应越不充分。堆置时间根据退浆酶的催化条件和堆置箱大小来确定。1#、2#退浆机堆置时间均为35分钟。
4、 堆置温度
堆置温度和堆置时间一样，是影响退浆效果的重要因素，而且相互关联，温度高效率好，浪费蒸汽，反之温度低则需要延长堆置时间。堆置温度根据退浆酶反应活性温度范围、堆置时间及节省蒸汽情况来制定。1#、2#退浆机堆置温度均设定为室温。
5、 水洗箱温度和轧辊压力
项目
2#退浆机（R）
1#退浆机（R）
允许偏差
前平洗槽I温度（℃）
85
85
±10
其余前平洗槽温度（℃）
90
90
±5
前平洗槽轧辊压力（T）
1.5
1.5
±0.2
浸轧前槽轧辊压力（T）
4
4
±0.5
出浸轧槽轧辊压力（T）
1.0
1.0
±0.2
堆置时间（min）
35
35
±5
堆置温度（℃）
室温
室温

后平洗槽I温度（℃）
85
85
±10
其余后平洗槽温度（℃）
90
90
±5
后平洗槽轧辊压力（T）
1.5
1.5
±0.2
高效槽槽温度（℃）
90
90
±5
高效槽轧辊压力（T）
1.5
1.5
±0.2
烘干前槽轧辊压力（T）
4
3
±0.5
烘筒烘干蒸汽压力（mpa）
0.05-0.19
0.05-0.19

配方
TJ01/TJ03
TJ01/TJ03
/
备注：
1） R-Box堆置箱前后水洗箱均处连通状态，水流方向与进布方向相反。
2） 前平洗槽温度：保持高温，主要去除可以因热水溶解的化学浆料和油剂。
3）浸轧前槽轧辊压力：达到4t,主要使织物尽量除水，可以增加退浆酶的吸附。
4）烘干前槽轧辊压力：达到4t,主要使织物尽量除水，可以提高烘燥效率。
5）在加工起毛布时需要在高效水洗箱加入CAM-100，高效水洗箱前后的轧棍压力分别为2.5T和1.0T。

五、退浆质量控制
退浆过程中有以下几点需小心控制。
1、 退浆率：传统的是以退浆率来衡量的,目前以织物浆料绝对残余量对织物的
重量百分比来表示。
2、 退浆机除做退浆外，还适用于所有需做水洗或皂洗的布种做水洗，在用退浆机水洗时，可以不用退浆酶、在R-BOX中可以不用堆置.其他工艺参数基本同退浆工艺。
3、 防沾色沾荧光，加工按先浅色后深色、先漂白后特白的原则进行。一般情况下1#机加工漂白品种，2#机加工特白品种。加工少荧光和含BGF色号品种需洗机换水，并接在最前面加工，防止沾荧光和布面荧光不匀。
4、 2#退浆机在加工非起毛布时，车速成以落布含潮7%为准，烘筒压力不得大于1.9kgf/cm2。
5、 退浆落幅：对于退浆后工序为丝光的布，退浆落幅超过丝光工艺定幅2cm，需写过程不合格品单向班长或工艺人员反馈，以防丝光过程产生轧皱。
6、 退浆落布需检查布面有无料渍、污渍、沾色、沾荧光、花毛、布面毛羽、轧皱、荧光档等，如有上述问题，需及时联系班长或工艺人员处理。
7、 反拉斜：1#退浆机落布装有纬斜装置，对于在1#机加工且需做丝光的格子斜纹布和纬向条子斜纹布，退浆落布要求反拉斜15~18%。