铁塔涂刷施工 (2).docx

铁塔涂刷施工
因铁锈的体积是铁材本身的7倍，一旦锈垢形成或除锈不彻底，将会彻底破坏漆膜，故表面处理工序是本项防腐工程的关键，切记严格把关。
6.1 检验：要求基体表面没有锈蚀和疏松旧漆膜及油污存在。
除锈经检验合格后填写隐蔽工程记录并经甲方签字后方可进行防腐施工。
6.2 刷底漆H07-6环氧富锌底漆第一道：将按比例配制放热后的油漆均匀地涂刷在基体表面。
6.3 自检：要求基体表面除锈，经检验合格后及时涂刷第一道底漆，防止基体二次锈蚀，涂层涂刷均匀、不流挂、漏涂。
6.4 涂刷面漆TS96-51各色氟聚胺脂磁漆第一道：第一道底漆检验合格后，涂刷面漆TS96-51各色氟聚胺脂磁漆第一道面漆。
6.5 自检：要求面漆完全实干后再涂刷第二道面漆，涂层要求：不流挂、漏涂，将第一道底漆彻底覆盖，均匀一致。
6.6 涂刷清漆TS96-11氟聚胺脂清漆一道：待上一道油漆自检合格，完全固化，实干后将第四道油漆均匀地涂刷，将上道漆彻底覆盖。
6.7 自检：要求涂层均匀、覆盖彻底、不流挂。
6.8 总体检查：整套工序完工后，塔材涂漆厚度达到甲方设计要求。涂层要求：平整、无气泡、漏涂、流挂、透底和起皱，颜色均匀一致，用5-10倍放大镜观察无微孔，并符合国家行业验收标准。用测厚仪测定，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。
[1]涂料施工分涂刷和喷涂两种方法
①涂刷施工难点措施
在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。
施工环境、温度一般在5～30℃为宜，相对湿度不大于80%，施工温度若低于10℃时，固化反映会迟缓，涂层间隔时间需要延长。
在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。
辊涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。
铁塔构件涂装宜在天气晴朗、无大风和温暖季节进行，寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的塔体表面均不能刷油漆，冬季可在气温较高的中午阳光下进行油漆工作。
为确保油漆质量良好，施工时要作到十不刷涂：
a.有锈蚀不刷涂。
b.表面有尘土油污不刷涂。
c.有雨雪潮湿时不刷涂。
d.遇大风不刷涂。
e.没有底漆不刷涂面漆。
f.底层漆未干不涂下层漆。
g.气温不符合规定不刷涂。
h.漆膜破损不刷涂。
i.温度超过80%不刷涂。
j.没经过检查不刷涂。
施工时每天使用的油漆品种、牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。
②喷涂施工
高压无气喷涂就是将涂料装在密闭容器中，用高压泵将涂料送出（其压力在11.8~16.7MPa），这种高压漆液在经过特殊喷嘴喷出时体积发生激烈变化而雾化成微粒，高速喷射到被涂物面上，形成均匀的涂膜。它主要由动力源、柱塞泵、涂料容器、蒸压器、输漆管及喷枪组成；
高压无气喷涂所选择的涂料不易太稠，并用专用滤漆筛过滤，涂装黏度为14~16s；
涂料配制时严格按照产品说明书要求比例配制，并充分搅拌均匀，稀释剂的加入量不应超过涂料总量的5%；
根据施工人员数量及喷涂速度决定每次配制量；
喷涂时，涂料应均匀一致，不得漏涂、流挂；
上下两道涂料的喷涂方向应相互垂直；
第一道底漆表干后，方可进行第二道底漆的涂装；
施工环境湿度范围为-5~40℃，且必须高于底材露点以上3℃。施工环境相对湿度不得大于85%。
[2]补漆施工
认真做好施工记录，自检自查涂装质量，对有焊接破损的地方必须清理干净进行修补。对漆膜破损处，可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布清除铁锈及其它杂物，再用毛刷或压缩空气吹净后补涂底漆刷面漆。
7、施工注意事项：
7.1 按国家标准进行施工，各层油漆做到均匀一致，各铁构件表面保证不漏刷，施工过程中做到油漆地漏保护，防止油漆滴落到绝缘子、导线以及地面植物上。
7.2 雨、雾、雪、大风和相对湿度大于80%时不能施工，温度低于5℃时严禁施工。
7.3 夏季阳光直射，底材温度大于60℃时应停止施工。
7.4 使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须过滤。涂料开桶后，必须密封保存，且在质保期内使用完。双组份涂料应严格按比例配制。
7.5 使用稀释剂时，其种类和用量配比应符合油漆生产厂家的标准规定。
7.6 刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进行涂刷，保证漆膜厚薄一致，且达到设计要求厚度。
7.7 除锈及涂刷油漆都应按从上而下，先里后外的施工顺序进行操作。
7.8 边角、棱角处，要重点作除锈处理，可采用针束式除锈器，涂漆时，用圆刷进行点涂，以保证漆膜厚度。
7.9 所用油漆要用筛子过滤，不得有沉淀物。
7.10 除锈后要迅速涂上第一道底漆，以免返锈和被尘土污染，影响涂抹质量。
7.11 对线塔构件上可能存水、通风水量的死角部位，宜用腻子填实刮平后再涂装。
7.12 对塔体结构的麻面处，用配套腻子修平，然后再涂底漆。
7.13 涂层与涂层之间的间隔时间，一定要掌握准确。
8、涂层检查验收
8.1 本体金属构件处理应达到以下标准
表面处理：采用手工除锈方式，除锈等级应达到St3级，处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和锌皮、漆皮等。
8.2 涂层验收标准
①涂层表面质量：所涂刷每道涂层应均匀平整、色泽一致，无明显的疏松、皱皮、流坠、针孔和气泡等；不得有漏涂和涂层脱皮现象。
②涂层厚度：涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求。
8.3附着力：按照GB9286-88《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或GB1720-88《漆膜附着力测定法》进行涂层附着力测试。
①所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整。无透底、脱落、皱纹、流痕、附膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。
②面漆和底漆涂刷均匀，表面有光泽，颜色均匀一致。
③油漆必须在干燥气候下进行，已施工完的油漆表面要防止潮湿，以免漆膜发生剧烈变化。
④用5倍放大镜观察有无针孔和气泡现象，另外特别注意检查构件的下表面和塔材交叉及联板部位有无漏刷。
8.4 厚度检测
①利用超声波测厚仪测厚，相邻之三点读数的平均值得出一点读数。
②检查点为在每个构架的上、中、下部位均匀取5个点，并作好记录。
③涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，偏差为±5%。
8.5 防腐涂层质量控制及检验法：
8.5.1 把好涂料的质量关，是保证涂料涂装质量的关键，所采用涂料应达到该工程质量要求标准，必须有以下资料：
①产品说明书、产品批号、合格证和检验资料。
②涂料施工工艺参数，包括表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂装用量等。
③涂料制造厂对基底表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。
④对于多组份涂料，应对材料的配比量，混合搅拌后的使用时间等有指导性说明。
8.5.2 涂装的质量检查：
涂装前应对后表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度，每层涂装前一层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%，测定方法及测点数如下：
①使用的测厚仪精度应不低于±10%。
②测厚仪的调节，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保基测量精度，然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较，其读数为修正值。
③测量时，每一测点都应三个读数，其中每次读数的位置相距25~27mm，取三个读数的平均值为此点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂层测量时，测定值为5点的平均值。
④平整表面上每10㎡应不小于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2㎡取一个点的测定值，取点应注意分布的均匀性、代表性。
8.5.3 附着力的检查：在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带，涂层应无剥落。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。
85.4 针孔检查：厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。
8.5.5 涂层结合性能检查方法：切格试验法。使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧，然后持粘胶带的一端垂直拉开，观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。
8.5.6 切割刀具及粘胶带试验示意图及检验方法：
①切割采用硬质刀具，刃口的形状（见图2）。
②刀具的装配及切割角度（见图2）。
③采用甲乙双方共同选定的一种布胶带，该胶带宽35~40mm。切割格状时，刀具的刃口与涂层表面约保持90°（见图2）。
④在格子状涂层表面，贴上粘胶带，用圆木棒或用手指压紧，然后再按（图3）所示方法，以手持胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，迅速而突然将胶带拉开。
⑤检查涂层是否被胶带粘起和剥离，如果粘胶带上有破断地涂层粘附，但破断部分发生在涂层间，而不是在涂层与基体的界面上，基体未裸露，亦认为合格。